【正文】 1)通過自動化或共同作業(yè)等方法去除等待時間，平均作業(yè)負荷。成形40 機械 A的調整 40成型準備工作等待5 走到 B 成形50 機械 B的調整 50成型準備工作25 等待5 走到 C 65 成形60 機械 C的調整 60成型準備工作30 等待人機作業(yè)分析2．變形順序 4． )2．消除重復檢查 3．加工完成后的自動卸料 程序分析與流程經濟原則 加壓等待等待程序分析與流程經濟原則5． 3． 小工序則直接合并到生產在線，大型加工設備難以流水化生產線式布局時，則需自主開發(fā)小型專用設備。第二章節(jié) 程序分析與流程經濟原則⑥ 零等待的原則 當機械輸送時人只是在等待，這時若能兼顧其他工序則可節(jié)約時間提高效率。4．減少停滯的原則 9．減少無謂移動 對照 “動作經濟原則 ”進行動作改善；(4)重新編制作業(yè)方法注意事項從生產作業(yè)的全部因素入手 。(2)動素分解將人的全部動作包括大腦的思考行為詳細細分為 18種最小動作單位（稱動素），進行觀察分析研究。Load從手中掉下物品的形狀握取的相反動作，放開控制物的動作檢查Inspect 透鏡的形狀將目的物與基準進行質量、數(shù)量的比較的動作第三章節(jié) Delayv 無效動素（或輔助動素）：如尋找、選擇、檢查、持住、定位等。動作分析與動作經濟原則從舉手之 “勞 ”看精益生產從舉手之 “勞 ”看精益生產原則 要領 說明4)動作姿勢穩(wěn)定 身體盡可能減少較長時間的重心偏移及起坐動作通過改善機器及部件的布局，使作業(yè)者能夠在身體整體相對穩(wěn)定的情況下更輕松地工作5)連續(xù)圓滑的曲線動作動作的速度和方向突然改變的話，會打亂工作節(jié)奏，同時會消耗大量體力應盡可能避免這種現(xiàn)象發(fā)生，使工作連續(xù)圓滑地進行。8)動作應盡可能有節(jié)奏習慣性的節(jié)奏有助于提高熟練度作業(yè)是否有節(jié)奏或有韻律是減輕疲勞及提高效率的關鍵。(3)簡化材料、工裝取放 它是作業(yè)測定中最基本最重要的方法與手段。作業(yè)測定秒表時間觀測定義意義用途都符合作業(yè)內容要求；且不易于引起疲勞；大多數(shù)中等偏上水平作業(yè)者的熟練度，作業(yè)員要了解流程，懂得機器和工具的操作與使用。估價與報價；生產人工工時及人員設備及工裝的需求作用第四章節(jié) 第四章節(jié) 客觀存在 ,以人為本 ,勞動工時管理國際化 。作業(yè)測定主管部門審批備案 (IE部 )。步驟 2確定設定標準時間的目的如上面內容介紹那樣 ST的設定有多種方法，要根據(jù)需要及目的選擇不同精度的設定方法，因此明確目的是第一步。標準時間是制定生產計劃，管理生產及評價結果的基準，即生產活動中有關效率的基準。作業(yè)管理的水平直接影響控制著成本管理的水平，是成本管理的基礎。④ 作業(yè)可以保證一定的作業(yè)質量及效率② 作業(yè)方法合理，有助于提高熟練度。作業(yè)管理與平衡生產線① 產品簡圖 (或照片 )；② 標準時間；③ 作業(yè)順序與步驟；④ 安全注意事項；⑤ 作業(yè)內容的重點及注意事項；⑥ 質量檢查的頻率與責任人；⑦ 需達到的質量基準。生產現(xiàn)場在嚴格執(zhí)行作業(yè)標準的同時，也有權力及義務對效率提出改善及革新的提案，前提是新方法必須有數(shù)據(jù)證明確實優(yōu)于現(xiàn)行方法。作業(yè)管理 工序名稱 無論是對于生產線還是個別加工位的生產效率，都可以通過跟蹤記錄單位時間的產量，有效驗證標準時間的客觀性與準確性。作業(yè)管理 第五章節(jié) 通過平衡生產線可以達到以下幾個目的：平衡生產線 作業(yè)管理與平衡生產線作業(yè)時間工序 1 2 3 4 5（ 2）分擔轉移05101520將瓶頸工序的作業(yè)內容分擔給其他工序。平衡生產線 1 2 3 4 5作業(yè)時間工序作業(yè)時間工序作業(yè)管理與平衡生產線作業(yè)管理與平衡生產線裝彈弓及膠的 子彈頭涂油螺絲包入底殼螺絲包入底殼插架接橋入底殼膠的入底殼打螺絲外觀檢查 試電 裝彈弓及子彈頭涂油入膠螺絲包入底殼 插架接橋膠的打螺絲擰螺絲 外觀檢查試電 10秒25 2520 22 19工序 1 2 3 4 5改善前 改善后87Line24%練習，有五個工站，每站時間分別 秒 合并為一道工序由一個作業(yè)9． 1秒 增加作業(yè)內容省 — 個2 子彈頭涂油 3． 5秒3 螺絲包入底殼 5． 18秒 合并 4為一道工序由 — 個作業(yè)9． 6秒 增加作業(yè)內容省一個4 螺絲包入底殼 4． 5秒5 插架接橋入底殼 3填入各制程詳細資料填入各制程詳細資料裁斷裁斷10操作時間操作時間 =15秒秒換線時間換線時間 =20分鐘分鐘有效工時率有效工時率 =85%實際工時實際工時 =23970秒秒TCT=Total5完成圖表完成圖表TCT=15secC/O=20minUptime=85%Avail.=23970sec7 Time工廠實際工廠實際========每班每班 午休午休 (無薪無薪 )每日清潔衛(wèi)生共每日清潔衛(wèi)生共 10分鐘分鐘=34200秒=5400秒10x60=600秒342005400600=28200秒28200x85%=23790秒如何制作價值流程導向圖如何制作價值流程導向圖制作步驟制作步驟 1選定范圍選定范圍n 先明確所選定之制作流程范圍先明確所選定之制作流程范圍 . 如如 :可就產品之可就產品之 *.單一單一 小范圍內小范圍內 的備料或針車或包的備料或針車或包 裝或注塑或裝或注塑或 …… 。平衡生產線 *100=76%∑ti各工序時間總和 人數(shù) *CT上例：平衡率 =*100=29業(yè) 20間作業(yè)管理與平衡生產線85Line(2)現(xiàn)狀分析：1 2 3 4 5 6 7 8平衡生產線改善案例作業(yè)管理與平衡生產線1 2 3 4 5（ 6）作業(yè)改善后合并1 2 3 4作業(yè)時間工序作業(yè)時間工序第五章節(jié) 作業(yè)時間工序 1 2 3 4 5作業(yè)改善作業(yè)時間工序作業(yè)改善壓縮平衡生產線的改善原則方法在平衡的生產線基礎上實現(xiàn)單元生產，提高生產應變能力，對應市場變化，實現(xiàn)柔性生產系統(tǒng)；是生產流程設計及作業(yè)標準化中最重要的方法第 第 2工序會比第3工序快 25％左右，最慢每當前兩個工序生產五個產品后第 3工序前就會有一個在制品堆積下來，一個小時就會堆積三十幾個產品。第五章節(jié) 班長 時刻 l 2 3 4 2產量 表 103作業(yè)管理 ① 標準作業(yè)的周期時間；作業(yè)管理 作業(yè)標準的編制保證實現(xiàn)產品的規(guī)定質量重點 敘述確保產品質量的過程與方法，并以 IE的全部手段確保作業(yè)的效率，最終成為全員參與的作業(yè)改善的評價與檢討的基準，從而不斷地提升作業(yè)的質量與效率，降低成本。步驟 5正確劃分動作單元，現(xiàn)場測定凈作業(yè)時間。建議另外單獨計算為好 ,更容易取得理解共識。超過 15分鐘的不計入作業(yè)寬放之內，主要有以下幾種情形： 當每天工作 8小時，無中間休息時輕松工作，為正常時間的 2％～ 5％。② 努力 作業(yè)者的勞動欲望，反映了作業(yè)者在精神上的努力度與身體狀態(tài)，與熟練度有直接關系，因此兩者不應相差等級太遠。作業(yè)方法的優(yōu)劣； 第四章節(jié) Elimination： 刪除216。動作經濟原則第三章節(jié) ② 需要對準及嵌入時，以導向槽及機構裝置減少對準的難度，以降低注意力。3）身體的動作應以最低等級的動作來進行人體的動作等級以下列次序遞減：腿的動作 → 腰的動作→ 肩的動作 → 肘的動作 → 手腕的動作 → 手指的動作造成工作延遲的動作第三章節(jié) 最終提高作業(yè)效率定義第三章節(jié) 作業(yè)內容全部集中產品流程內完成 6．零等待的原則路線長度、范圍越小越好 2．去除間隔的原則 程序分析與流程經濟原則③ 工藝流程原則 不論任何工廠都有其產品特性，不同產品的加工、生產、裝配流程都有自身固有的特點與模式，因此根據(jù)此流程模式及特點進行現(xiàn)場物料及機械的布局是一個基本通用原則。貨架的等待將會使前置時間過長，同時連續(xù)三個等待存在的情況下，必然有貨架至貨架的移動發(fā)生 (稱為橫移 )。程序分析與流程經濟原則3．6．操作可否更容易進行 1．成員之間的作業(yè)平衡了 口組合1．去除某些作業(yè) 口減輕 口省略 3．使用不同的設備 容1．是否有替代作業(yè)可達到同樣目的1．明確作業(yè)目的 多人共同進行一項工作時，對作業(yè)者相互間的時間關聯(lián)狀態(tài)進行之錄分析的方法，即共同作業(yè)分析。冷卻水放出等待機運至皮帶 1處的產品起動燃氣開關運至皮帶1處將皮帶 2的產品 3．機械自動運轉時間內的作業(yè)準備 2．使用不同設備 4． 6．作業(yè)員培訓3．移動 第二章節(jié) 目的定義范圍定義、范圍與目的第二章節(jié) 3． 組合1．去除某些作業(yè) 可否組合作業(yè)1．不必要作業(yè)的去除 □不良率等待 □等待理由 □等待地點 □等待時間□檢查工具 □搬運手段□移動距離 □作業(yè)條件 方法作業(yè)□作業(yè)內容 并以符號進行圖表分析描述的分析手法 .作業(yè)流程分析的目的： 作業(yè)流程分析的用途(1)明確操作者的作業(yè)程序；(2)分析作業(yè)者的各不同工序的分布狀態(tài)與時間分配狀態(tài)；(3)發(fā)現(xiàn)操作者中如空手移動及等待的浪費狀態(tài)；(4)明確各工序的作業(yè)目的。日作業(yè)名稱 流向 機 庫合計第二章節(jié) 產品工藝分析 4，標準時間是否準確 2．利用工裝設備進行重組 2程序分析與流程經濟原則2.產品工藝分析作業(yè)流程分析聯(lián)合作業(yè)分析事務流程 分析人機 作業(yè)分析共同 作業(yè)分析工程分析第二章節(jié) IE手法的體系 研究人體雙手在工作時的過程，藉以發(fā)掘出可資改善的地方。途法第一章節(jié) (7)工作抽查法 法(6)雙手操作法 法(5)人機配合法 (多動作法 ) 法(4)5X5WIH(5X5 何法 ) 法(3)流程程序法 法(2)動作改善法 (動作經濟原則 ) 法(1)防止呆子法 (FoolProof) 稱法 現(xiàn)場 IE第二次世界大戰(zhàn) 舊方法　　　　　　　　新方法動　　　作　　　　　　　 18　　　　　　　　　　 4　每時砌磚數(shù)　　　　　　　 120塊　　　　　　　　 350塊效　　　率　　　　　　　 100％　　　　　　　　 300％快 準 全快快少少準好好低多匯總分析輸入 生產過程 輸出匯總分析決策回饋（錢、性能、質量、規(guī)格、價格、處理等）能源 產品服務損失狹義 IE廣義 IE研究開發(fā)預測定貨人財物供 產 銷人 工業(yè)工程（ IE）活動概論每次運搬量(A) Taylor’s shoveling (1898)次數(shù)/時間(B)運搬量/時間(AB) 舊方法　　　　　新方法作業(yè)員　 400－ 600人　　　　　 140人每人每日平均工作噸數(shù)　　 16噸　　　　　　　　 59噸每人每日平均工資　　　　 1． 15　　　　　　　 1． 88