【正文】 0mm 端面。銑刀直徑： d=80mm,齒數(shù) Z=10mm， Kr=60176。 90176。以知工件材料為鋁合金，選擇硬質合金鑲齒套式端面銑刀。經(jīng)粗加工后的加工余量為 ，兩側再加工的量為 即可。 確定工序尺寸 （所有面） ①、上端面：根據(jù)加工長度為 127mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為 ，再加工的量為 即可。銑刀直徑： d=80mm,齒數(shù) Z=10mm。選用 Z535 立式鉆床。故選用臥銑，選擇 X62臥銑銑床。 后加工孔 08 鉆孔 φ 09 鉆孔 φ 10 刮平 B、 C 面 φ 16mm，兩端入體 1mm 11 精銑上端面 學士論文 11 精銑 φ 20mm 圓柱 B、 C 面 精銑下端面 12 去毛刺 13 終檢 5 選擇加工設備及刀具、夾具、量具 由于生產(chǎn)類型為中小批量，故加工設備以通用機床為主，輔以少量專用機床，其生產(chǎn)方式以通用機床專用夾具為主，輔以少量專用機床的流水生產(chǎn)線，工件在各機床上的裝卸及各機床間的傳送均由人工完成 . ，根據(jù)不同的工序選擇機床 工序號 02：銑上端面。為互為基準，以φ 20mm 端面為粗基準。 選取公差等級 CT 鑄造方法按機械造型、鑄件材料按可鍛鑄鐵，得 CT 范圍 8～ 12 級。該零件的主要加工面可分為兩組： 學士論文 7 以 φ 16mm 孔的中心線加工表面 這一組加工表面包括：銑 φ 26mm 單側端面、鉆 φ 16mm 的孔、倒角 1 45176。 學士論文 6 CNC 系統(tǒng)與加工過程作為一個整體，實現(xiàn)機電光聲綜合控制，測量造型、加工一體化，加工、實時檢測與修正一體化，機床主機設計與數(shù)控系 統(tǒng)設計一體化。 高精度控制 高精度化一直是數(shù)控機床技術發(fā)展追求的目標。通過分析其在錘上模鍛的變形過程，應用金屬塑性變形基本原理，制定了轉向臂的成形工藝。在設計過程中，根據(jù)轉向臂零件的各種參數(shù)，分析了其由坯料變?yōu)槌尚五懠淖冃芜^程，制定出了較為合理的工藝流程；由轉向臂鍛件的制坯過程，設計出了較為經(jīng)濟，使用方便，較為合理的加工過程。它包括機床制造的幾何精度和機床使用的加工精度控制兩方面。 網(wǎng)絡化 實現(xiàn)多種通訊協(xié)議，既滿足單機需要，又能滿足 FMS(柔性制造系統(tǒng) )、 CIMS(計算機集成制造系統(tǒng) )對基層設備的要求。 、鉆 φ 的孔。取為 10級。即 B、 C面。因為工序的工步數(shù)不多，成批生產(chǎn)要求不高的生產(chǎn)效率。 工序號 05：銑 φ 20mm 圓柱 B、 C 面。 學士論文 12 工序號 0 06：鉆孔 φ 、 φ 。 ②、鉆、精鉸孔 φ 16mm，倒角 1 45176。 ②、兩側面；根據(jù)加工長度為 133mm，經(jīng)粗加工后的加工余量為 ，再加工學士論文 13 的量為 即可。 ①、 φ 16mm 的孔 毛坯為實心，孔內(nèi)粗糙度要求介于 IT7IT8 之間。銑 刀直徑： d=80mm,齒數(shù) Z=10mm， Kr=60176。 且式中 l=127mm、 fM Z =118 mm/min ∴ Tj =127/118==75s 走刀 2 次： Tj =2 75=150s 兩側面計算： ①、確定每齒進給量 fZ 學士論文 15 根據(jù)已知資料所知： X62臥式銑床功率為 。且已知銑削寬度 ae =26mm。已知工件材料為鋁合金，選擇硬質合金鑲齒套式端面銑刀。 90176。 ⑶確定切削速度 V Cv =、 zv =、 xv =0、 yv =、 m=、取 kv = 且 d= aP = 學士論文 19 按公式計算： ∴ Vc = m/min nc= 1000/ = r/min 根據(jù) Z535 立式鉆床的主軸轉速 n=400 r/min= r/s 則 V= 15 ⑷鉆孔基本時間 Tj =(l+l1+l2)/ fn 式中 l=32mm、取 l1= l2=5mm,f= mm/r、 n= 則 Tj =（ 32+5+5） / = 取 Tj =9s ②、精鉸： ⑴確定進給量 f 因為深度為 32mm 較大，宜采用自動進給。 鉆頭直徑 d=、則 T=35min。根據(jù)資料選用 Z525 立式鉆床加工，選標準高速鋼帶導柱直柄平底锪鉆 ,一次加工通孔可以滿足加工要求： d=、 Kr=45176。且已知銑削寬度 ae =127。硬質合金牌號 YG8 的每齒進給量為 ～ 。 學士論文 42 參考文獻 [1] 張冶 ，洪雪 . Unigraphics NX三維工程設計與渲染教程 .北京：清華大學出版社， 2020. [2] 曾向陽，謝國明 . UG NX基礎及應用教程（建模、裝配、制圖） . 北京：電子工業(yè)出版社， 2020. [3] 王紅兵 .UG NX數(shù)控編程實用教程 .北京：清華大學出版社， 2020. [4]宋曉華等 .基于 UG參數(shù)化的產(chǎn)品優(yōu)化設計， CAD/CAM與制造業(yè)信息化， [5] . A Distributive and Collaborative Concurrent Product Design System Through the. WWW/Inter. Advanced Manufacturing Technology(2020)17. [6]《機械制造技術課程設計指導》北京理工大學出版社， 致謝 畢業(yè)設計現(xiàn)已結束，我們設計組全體成員，在指導老師帶領下，圓滿完成了本次的畢業(yè)設計任務。在畢業(yè)設計這個系統(tǒng)的學習過程中所得到的知識、經(jīng)驗將使我們在走出校門后收益無窮。 銑刀直徑 d=80mm、耐用度 T=180 min ③、確定切削速度 Vc和每齒進給量 fZ 根據(jù)資料所知：取 fZ = 、 Z= d=80mm、 ae =26mm、aP =、 T=180 min Cv =54 qv =、 xv =、 yv =、 uv =、 pv =0、 m=、 kv = 則由公式算得 Vc= m/min nc= 1000/ 2=2845 r/min 根據(jù) X62 臥式銑床的主軸轉速 n=3000r/min=50r/s ∴ V= 40 50/1000= m/s 工作臺每分鐘進給量為 fM Z = 2 60=48 mm/min 選 fM Z =12 mm/min 則實際的每齒進給量 fZ =12/2 60= mm/z ④、基本時間（兩端加工） 學士論文 24 d對稱銑削 Tj =2(l+l1+l2)/ fM Z ∵ Kr=60176。 ①、確定每齒進給量 fZ 上下端面計算：根據(jù)已知資料所知： X62 臥式銑床功率為 。 ②選擇鉆頭磨損標準及耐用度 鉆頭后刀面的最大磨損量為 。根據(jù)資料選用 Z525 立式鉆床加工，選標準高速鋼直柄麻花鉆 ,一次加工通孔可以滿足加工要求： d=、Kr=45176。 鉆頭直徑 d=15mm、則 T=60min。包括：鉆、精鉸孔、倒角 1 45176。且已知銑削寬度ae =20mm。 ①、確定每齒進給量 fZ 根據(jù)已知資料所知 ： X62臥式銑床功率為 。取 fZ = ②、選擇銑刀磨損標準及耐用度 銑刀后刀面的最大磨損量為 。銑削深度 aP =，選用機床 X62 臥式銑床。 鉆孔 φ 即可。 ②、 A面：根據(jù)加工長度為 ，毛坯余量為 。 ③、刮平面 φ 16mm，選用專用锪刀。故選 Z525 立式鉆床。故選用臥銑，選擇 X62臥銑銑床。 工序號 03：銑兩側面。選擇加工表面的設計基準為定位基準，稱為基準重合的原則。 機械加工余量等級范圍為 E～ G，取為 F級。 概括：由于 φ 1 φ 的孔中心線位置精度不高，又 φ 16mm 內(nèi)孔的精度比φ 內(nèi)孔的精度較高。建立分布式網(wǎng)絡化制造系統(tǒng)，可便于形成“全球制造”。目前精整加工精度已提高到 μ m，并進入了亞微米級，不久超精度加工將進入納米時代。From change direction the arm Fing piece system process, design more economic, use convenience, more reasonable molding tool. Keyword: Craft design The molding tool design Signature of supervisor: 學士論文 3 目錄 摘要 ................................................................................................................................. 1 Abstract………………………………………………………………………………………… 2 1 緒論 ............................................................................................................................ 5 高速切削 ............................................................................................................ 5 高精度控制 ........................................................................................................ 5 高柔性化 ..................................................................