【正文】 . ? 誤操作是失效模式的可能原因之一 . 分析失效原因的辦法： ? 應使用現(xiàn)有類似過程的失效分析資料； ? 應用工序上下的關(guān)系，應用 “ 五個為什么 ?” 方法； ? 應用因果圖、排列圖等方法； ? 采用正交試驗方法等，找出引起失效的主要因素 。 ? 顧客是廣義的，包括最終顧客、直接顧客，中間顧客。 FMEA —— 類別 PFMEA的準備工作 1) 建立小組 2) 必要的資料 ,如 : ?過程流程圖 , ?過程特性矩陣表 , ?現(xiàn)有的類似的過程 FMEA資料 , ?現(xiàn)有的類似的過程 F TA資料 , ?特殊過程特性明細表 , ?工程規(guī)范 . 3) PFMEA表格 明確過程的功能與要求 過程的功能與要求 ? 簡要描述被分析的過程工序，畫出工藝流程圖。 設計失效模式及影響分析 DFMEA的作用 ? 降低設計錯誤的風險 ? 客觀評價各種設計要求和方案 ? 增加在設計階段考慮到各種潛在失效模式的可能性 ? 有助于提高設計的效果和效率 ? 通過對失效模式的排序，指出改進的重點 ? 為未來的設計提供參考和經(jīng)驗 設計 FMEA團隊的組成 負責人：設計工程師 成 員：材料、工藝、 制造、裝配、 銷售、服務、 質(zhì)量人員。 FMEA —— 優(yōu)化 第六講 汽車行業(yè)風險評估 采用風險順序數(shù)進行風險評價 RPN = S * O * D ? 定性分析 定量評價 ? 嚴 重 度 （ S） 評價準則 ? 頻 度 （ O） 評價準則 ? 不易探測度（ D） 評價準則 FMEA 后果 評定準則：后果的度 嚴重度 無警告的 嚴重危害 這是一種非常的失效形式，它是在沒有任何失效預兆的情況下影響到行車安全或違反了政府的有關(guān)章程 10 有警告的 嚴重危害 這是一種非常的失效形式，是在具有失效預兆的前提下所發(fā)生的，并影響到行車安全或違反了政府的有關(guān)章程 9 很高 車輛（或系統(tǒng)）不能運行，喪失基本功能 8 高 車輛（或系統(tǒng)）能運行，但性能下降，顧客不滿意 7 中等 車輛（或系統(tǒng)）能運行，但舒適性或方便性部件不能工作，顧客感覺不舒服 6 低 車輛（或系統(tǒng)）能運行，但舒適性或方便性項目 性能下降，顧客感覺有些不舒服 5 很底 配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，大多數(shù)顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 4 輕微 配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，有一半顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 3 很輕微 配合、外觀或尖響、卡嗒響等項目不符合要求，但很少有顧客發(fā)現(xiàn)有缺陷 2 無 無影響 1 汽車行業(yè)風險評價準則 (S) 頻度評價準則 ( 0 ) FMEA 失效發(fā)生可能性 可以的失效率 頻度數(shù) ≥ 1 / 2 10 很高：失效幾乎是不可避免的 1 / 3 9 1 / 8 8 高：反復發(fā)生的失效 1 / 2 0 7 1 / 8 0 6 中等：偶爾發(fā)生的失效 1 / 4 0 0 5 1 / 2 0 0 0 4 低：相對很少發(fā)生的失效 1 / 1 5 0 0 0 3 1 / 1 5 0 0 0 0 2 極底：失效不太可能發(fā)生 ≤ 1 / 1 5 0 0 0 0 0 1 探測度評價準則 ( D ) FMEA 探測性 評價準則：由設計控制可探測的可能性 不易探測度數(shù) 絕對不肯定 設計控制不能和 / 或不可能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式，或根本沒有設計控制 10 很極少 設計控制只有很少的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 9 極少 設計控制只有極少的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 8 很少 設計控制有很少的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 7 少 設計控制有較少的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 6 中等 設計控制有中等的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失 效模式 5 中上 設計控制有中上的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 4 多 設計控制有較多的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 3 很多 設計控制有很多的機會能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 2 幾乎肯定 設計控制幾乎肯定能找出潛在的原因 / 機理及后續(xù)的失效模式 1 如何確定 FMEA中的 S、 O、 D? 子系統(tǒng) 功能 要求 潛在失效模式 潛在失效后果 嚴重度 S 級別 潛在失效原因/機理 頻度0 現(xiàn)行 控制 探測度D RPN 建議措施 責任及目標完成時間 措施結(jié)果 預防 探測 采取的措施 S O D RPN 針對失效模式 針對原因和機理，確定問題的主因 發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生問題的原因或失效的能力 產(chǎn)品質(zhì)量策劃進度圖表 計劃和 確定項目 產(chǎn)品設計 和開發(fā) 過程設計 和開發(fā) 產(chǎn)品和 過程確認 策劃 產(chǎn)品設計和開發(fā) 過程設計和開發(fā) 產(chǎn)品和過程確認 生產(chǎn) 計劃和確定項目 策劃 投產(chǎn) 試生產(chǎn) 樣件 項目批準 概念 提出 /批準 DFMEA PFMEA 反饋評定 和糾正措施 FMEA與其它工具之間的相互關(guān)系 用戶過程 矩陣表 實驗室研究報告 初始流程圖 風險順序表 設計矩陣表 設計失效模式和后果分析(DFMEA) 過程失效模式和后果分析(PFMEA) 控制計劃 MSA SPC 生產(chǎn) 橫 向 協(xié) 調(diào) 小 組 FMEA的分析順序 過程功能 要求 潛在 失效模式 潛在 失效的后果 嚴重 度數(shù) S 級 別 潛在失效的 起因 /機理 頻 度 數(shù) 現(xiàn)行設 計控制 不易 探測 度數(shù) D 風險 順序 數(shù) RPN 建議 措施 責任和目標完成日期 措施結(jié)果 預防 探測 采取的措施 嚴重度數(shù) 頻度數(shù) 不易 探測 度數(shù) R.P.N 功能、特征或要求 會有什么問題 ?無功能 ?部分功能 ?功能過強 ?功能降級 ?功能間歇 ?非預期功能 有多糟糕 起因是什么 后果是什么 發(fā)生頻率如何 怎樣預防和探測 該方法在探測時有多好 能做些什么 ?設計更改 ?過程更改 ?特殊控制 ?采用新程序或指南的更改 跟蹤 ?評審 ?確認 ?控制計劃 RPN 確定流程 項目 /功能 潛在 失效模式 潛在 失效后果 嚴重度S 級別 潛在失效 的起因 /機理 頻度O 現(xiàn)行 設計控制 探測度D RPN 項目 /功能 潛在 失效模式 潛在 失效后果 嚴重度S 級別 潛在失效 的起因 /機理 頻度O 現(xiàn)行 過程控制 探測度D RPN DFMEA PFMEA 來自經(jīng)驗和數(shù)據(jù) 來自預測 設計 過程 起 因 后 果 控 制 失效模式 頻度 嚴重度 探測度 RPN : 可接受的臨界值 S = 5 ( 降低性能 + 衰退 ) O = 5 ( 大約 %) D = 5 ( 可在裝運前檢測到 ) 一般而言 , RPN 125 可能是一個很適用的臨界值 也即對 RPN 125 = 需要采取糾正行動 但也有例外 ： SxOxD RPN 125 S O D 描述 行動 ? 10 1 1 失效不可能觸及使用者 1 10 1 頻繁的很小，可檢測的失效 1 1 10 使用者偶爾會遇到很小的故障 10 10 1 嚴重而且頻繁的失效 1 10 10 使用者頻繁地遇到很小的故障 10 1 10 使用者遇到嚴重的故障 10 10 10 出麻煩了 !!! FMEA第四版對 RPN的使用變化 ? FMEA第四版不推薦使用 RPN閾值來決定是否需要采取措施 ? 使用閾值意味著 RPN是衡量相對風險的方法（它們通常不是） ? RPN也不要求持續(xù)的改進（事實上是要求的） ? 例如：顧客使用 100閾值，對下面情況不合理： 第七講 FMEA 應用與案例 系統(tǒng) SFMECA 設計 DFMECA 硬 件 軟 件 功 能 過程 PFMECA 工 藝 接 口 其 它 系統(tǒng) 子系統(tǒng) 系統(tǒng)單元 { 設備 MFMECA { { 設 計 接 口 維 護 { ? 識別系統(tǒng)總體設計中的潛在缺陷和 失效模式。 5) 危害度分析 概率大、嚴重度高的必須優(yōu)先采取措施 FMEA —— 工作程序 ? 以標準格式匯報 FMEA 的 結(jié)果， 形成書面報告 ? 改進優(yōu)化措施， 應建立行動清單計劃 ? 跟蹤驗證 FMEA —— 工作程序 6) 分析報告與改進措施 ? 產(chǎn)品及其工作原理簡述 ? 分析的基本假設 ? 數(shù)據(jù)來源及分析中采