【正文】 物品 流程 ,確定放置場所 。 ■ 整理推行要點（ 1） 每個崗位人員對 所在的工作場所 (范圍 ) 進行全面檢查 ,包 括 看得到和看不到的。 “6S”對個人、家庭、社會的影響個人方面 家庭方面 社會方面服裝儀容的整潔 房間的清掃、整理道路的整潔、暢通言行舉止的文明 喜慶日子的布置、裝飾社區(qū)美化、綠化社儀規(guī)范的遵守 家庭的和睦相處 社會的 “愛心工程 ”道德修養(yǎng)的提升 孝敬長輩，關(guān)愛晚輩PDCA管理循環(huán)管理循環(huán) (不斷改善）不斷改善）PAC 持改善做些什么？要準備什么？什么事會造成障礙？這些都是對象的問題。(暫時 )n1%工程：四、問題研討，影響問題的發(fā)現(xiàn)與解決？ ，談談企業(yè)缺乏問題與解決意 識會導致什么現(xiàn)象的發(fā)生？1。 科學方法 +效率改善從目標到計劃n 計劃的要素： 5W2H， 應當指出 WHY（ 為什么）、誰 (Who)、 要做什么 (What)， 什么時候 (When)， 什么地點 (Where)， 怎樣 (How)做 ,以及需要多少成本（ how much )來達到工作目標。須滿足那些條件？目標設定與計劃的的八個步驟確定目標與計劃完成的日期 第七步 列出所必需的合作對象和外部資源 第六步 列出實現(xiàn)計劃所需要的技能與授權(quán) 第五步 列出可能遇到的問題和阻礙 ， 找出相應解決方法 第四步 檢驗計劃與目標是否與上司的相一致 第三步 制訂符合 SMART原則的車間或班組目標與計劃 第二步 正確理解公司整體的目標與計劃 ， 并向下屬進行傳達 第一步 第八步文件化千斤重擔眾人挑，人人頭上有指標（ 任務的分解） 工作目標如何來實現(xiàn) 任何目標管理不會自動實現(xiàn)n 目標要 “量化 ”在每一月（周、日）和每一個過程里。從計劃 到實施人們不會做你希望的，人們只做你檢查的“如果你強調(diào)什么，你就檢查什么，你不檢查就等于不重視。發(fā)掘問題 — 把問題看作成一座冰山n 問題冰山現(xiàn)在看得到的 ,如何做，如何準備工作。維 n 6S活動成為二戰(zhàn)后日本工業(yè)創(chuàng)造令世人震驚的經(jīng)濟奇跡的二大法寶之一。4. 物品堆放雜亂，良品、不良品混雜，成品、半成品難以區(qū)分，品質(zhì)難以保證。（ 4）調(diào)查需要物品的使用頻度決定日常用量。（ 實施三定管理）n （ 5） 標示場所物品 。（ 4） 制訂獎懲制度 ,加強執(zhí)行。 6S推行的三大關(guān)鍵與推行要點 ■ 安全推行要點（ 1） 加強員工安全意識培訓 。特別說明素養(yǎng)的含義具備了成功的素養(yǎng)成為他人的榜樣努力遵守規(guī)章制度理解規(guī)章制度學習公司的規(guī)章制度“人造環(huán)境環(huán)境育人 ”，員工通過對整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的學習遵守，使自己成為一個有道德修養(yǎng)的公司人，整個公司的環(huán)境面貌也隨之改觀。 信息 原始信息 加工信息 安全系統(tǒng)安全文化建設體系遵章守紀、行為規(guī)范，人機協(xié)調(diào)，文明活動嚴明的法律，明確的責任，規(guī)范的管理隱患控制，本質(zhì)化安全，有效應急措施，人機環(huán)境協(xié)調(diào)。 3）當場采取暫行處置措施。 要動則動， 要停則停二、現(xiàn)場之物料管理（ 1）物料管理要點 — 標識、搬運、異常及庫存管理●物料標識 （身份標識和狀態(tài)標識） ■身份標識：物料編碼、名稱、規(guī)格型號、數(shù)量（重量）、廠家、 入庫日期等 ■狀態(tài)標識：已檢、待檢、待判定；合格、不合格、報廢、特采 標識方式：標識區(qū)域、標識卡、標識印章、顏色標識等●物料搬運 ■確定搬運工具：手工搬運、機器輔助 ■堆放高度的限制 ■防護用具的使用 ■搬運工具的維護保養(yǎng)和管理 ■異常和跌落品的處理：檢查品質(zhì)是否異常，并做好標識（ 2）物料異常（不良）的處理 ■嚴重程度：一般不良和嚴重不良 ■物料不良信息來源：檢驗記錄 /報告、實物樣板等 ■不良品的區(qū)分：將不良品標識、隔離、記錄 ■不良品處理：特采、挑選、返工和修理、退貨 ■不良品再次確認：除特采和退貨外，其他經(jīng)挑選、返工和修理 后的可用品，都必須經(jīng)再次檢驗，確認達到要求后方能入庫或 投入使用 ■糾正措施： 向供應商發(fā)出產(chǎn)品改善通知書；嚴重不良的還應采 取糾正和預防措施， ■物帳卡一致 ■物料領(lǐng)?。ㄏ冗M先出原則、緊急使用） ■退倉（多余物料、不良物料、退貨） ■盤點（定期盤點和循環(huán)盤點） ■庫存環(huán)境維護 ■庫存物料的定期或不定期檢查車間物料管理： ■適時、適量領(lǐng)取 ■保持物料標識的完好 ■多余和不良物料及時退倉 ■物料擺放整齊 ■妥善保管物料領(lǐng)退記錄（ 3）倉庫物料、生產(chǎn)物料管理：規(guī)格、標示是否正確？有否雜質(zhì)或不良嗎？是否符合質(zhì)量要求？ 材料數(shù)量是否足夠？材料到位時間能否滿足生產(chǎn)計劃的要求？材料運輸有差錯嗎？材料浪費情況如何？原材料、在制品、成品的擺放、物流是否順暢 ？（ 4）、 生產(chǎn)時，需留意以下材料狀況（ 5）、生產(chǎn)過程物料的損耗控制案例分析： 美的公司 2023年的銷售額是 130億人民幣，而利潤只有 ，試問如果生產(chǎn)中多損耗 1%2%的物料，還會有多少利潤嗎？ 確保來料品質(zhì)好 人員操作熟悉 工藝與工序改善 加強監(jiān)督管理物料損耗控制四方法：物料損耗控制流程Lomonhen三、現(xiàn)場 作業(yè)方法管理 — 作業(yè)指導書、異常作業(yè)的控制 ■ 生產(chǎn)現(xiàn)場包括的作業(yè)指導書有： 生產(chǎn)過程控制程序 生產(chǎn)工藝流程圖 工序作業(yè)指導書 產(chǎn)品標準工時表 設備操作和保養(yǎng)規(guī)程 品質(zhì)控制標準 不合格品控制標準 糾正與預防措施控制標準 人員、設備、材料、工藝方法的變更： 1）人員變更：按作業(yè)指導書要求對人員實施培訓，直至 合格 2）設備變更：對首件產(chǎn)品進行確認和檢驗，合格后方可 進行小批量和大批量生產(chǎn) 3）材料變更：修改作業(yè)指導書或工藝參數(shù)控制要求；進 行試產(chǎn)；考慮舊材料的調(diào)配使用；不可使用的舊材料的 報廢處理 4）工藝方法的變更：修改作業(yè)指導書，培訓員工異常作業(yè)的控制1)工藝標準合理嗎？2)工作方法安全嗎？ 生產(chǎn)過程異常情況的出現(xiàn)、反饋與處理（ 1）。事前控制方式利用前饋經(jīng)驗實施控制 ,重點放在事前計劃與決策事中控制方式q利用反饋經(jīng)驗實施控制 ,通過作業(yè)核算和現(xiàn)場觀測獲取資訊 ,及時把生產(chǎn)情況進行比較分析 ,做出糾正偏差的控制措施 ,不斷消除由干擾產(chǎn)生的不良后果 ,確保計劃目標的實現(xiàn)q事中控制活動是經(jīng)常性的 ,每時每刻都在進行之中事后控制方式利用前饋經(jīng)驗實施控制 ,控制的重點是今后的生產(chǎn)活動生產(chǎn)、生產(chǎn) 過程事前、事中、事后過程事前、事中、事后 控制控制 緊急生產(chǎn)任務有那些特點？ 緊急生產(chǎn)任務的應對措施？思考題：緊急生產(chǎn)任務安排與執(zhí)行(1)預留 3％～ 5％的產(chǎn)能以應付急需。生產(chǎn)進度落后?，F(xiàn)場作業(yè)改善四大方法現(xiàn)場作業(yè)改善四大方法生產(chǎn)流程改造工藝、工序改善相關(guān)部門的緊密配合引導、培訓、鞭策、督促■ 感覺 “忙 ”：只看見拼命的工作，看不到預期的成績；■ 為做事而做事：流于形式，不重視結(jié)果；■ 工作目的不明確，雖然做了很多事，但沒有頭緒，亂七八糟；■ 沒有有效的工作計劃，往往看到哪里就做到那里；■ 重復勞動；■ 做事半途而廢；■ 工藝、流程問題，效率低下■ 不會進行工作積累；■ 分不清楚輕重緩急；■ 浮夸，弄虛作假。 精益生產(chǎn)是為了滿足顧客多樣化、高品質(zhì)、低成本、交期短的需求而發(fā)展起來的一種新的生產(chǎn)方式。如何制定措施并保證措施的徹實執(zhí)行是關(guān)鍵所在。生產(chǎn)車間采用各種指示燈、看板來顯示生產(chǎn)過程正 常與否，以提升品質(zhì)快速反應能力2。 業(yè) ● 倒換 浪 a) 物品移動所需要的空間浪費； b) 人員、時間的浪費； c)人力工具的占用 .如何減少搬運的浪費n 識別那些搬運是無效的n 合理布置現(xiàn)場及物流運作n 精益生產(chǎn)與精時化生產(chǎn)能 使搬運浪費大為降低。 ■隱藏 “等待的浪費 ”，失去持續(xù)改善的機會。To全面生產(chǎn)系統(tǒng)七種浪費如何 減少管理工作中的八大浪費管理要素不能得有效利用的閑置浪費無目標、無計劃造成的管理成本浪費缺乏凝集力的協(xié)調(diào)浪費低效造成的效率浪費按個人意愿造成的無序浪費缺乏責任心和主動精神的等待浪費敷衍了事的應付浪費 因監(jiān)督管理所增設管理人員之浪費Thanks（ 7）等待的浪費 ■生產(chǎn)線的品種切換（換機換模、轉(zhuǎn)線） ■每天的工作量變動很大，當工作量少時 便無所事事； ■時常因缺料而使機器閑置、生產(chǎn)線停工； ■因上游工序發(fā)生延誤 ,導致下游 工序無事可做； ■機器設備時常發(fā)生故障； ■生產(chǎn)線未能取得平衡?！鲈黾游锪戏e壓的風險?！。猓┥a(chǎn)用電、氣壓、油等能源浪費； ｃ）管理工時增加?！?拆卸外來零件的包裝 立即可以去掉 作 利用 PDCA 改善與提升品質(zhì) 現(xiàn)場品質(zhì)改善 七大手法檢查表、層別法、因果圖、