【正文】 （）煙氣出口速度 ()壓縮系數(shù) ()煙氣加速漸變損失 ()灰粒加速漸變損失 ()筒體入口水力直徑 ()摩擦阻力系數(shù) ()煙道截面積 ()煙氣速度 ()進口煙道沿程阻力 ()摩擦阻力系數(shù) ()煙氣旋轉圈數(shù) ()筒體摩擦阻力 ()煙氣返程阻力 ()筒體截面積 ()煙氣返程阻力 ()煙氣沿程阻力 ()平面彎頭阻力損失 ()出口煙道煙氣擴張損失 ()旋風分離器阻力 () 風煙系統(tǒng)阻力計算 爐膛風室壓力 ()其中 ——爐膛風室壓力 ——爐膛配風裝置上壓力——配風裝置阻力 () ()式中——裝料高度。密相區(qū)的高度取決于二次風口的位置。排煙熱損失為： （） 式中：——排煙熱損失，%； ——在相應的過量空氣系數(shù)和排煙溫度狀況下的排煙焓，；——冷空氣焓。/kg。/kg——石灰石脫硫所需要的理論空氣量，kg/kg——與1kg燃料相配的入爐石灰石量，kg/kg脫硫所需空氣的氮氣體積 ()當量理論氮氣體積 ()式中：——當量理論氮氣體積，m179。所以在燃燒過程中容易實現(xiàn)對燃燒污染物的控制。產(chǎn)生的二氧化硫與一氧化鈣在有氧的條件下生成硫酸鈣。燃燒后脫硫技術即所謂的煙氣脫硫是當前控制排放SO2 應用最為廣泛的技術。當然流化床也存在一些嚴重的缺點，如能耗較高，零件磨損嚴重，操作難度系數(shù)較大。 由于固體顆?；旌暇鶆蜓杆?，所以使得整個反應器處于等溫狀態(tài)?？捎蔁峤粨Q，或連續(xù)添加和取出適量固體顆粒加以控制用足夠量的固體循環(huán)能使固體顆粒流動方向的溫度梯度減少到最低限度顆粒相當大和均勻。 根據(jù)流化床所具有的液體性能，可以設計出不同的固體與氣體的接觸方式。該溫度遠遠低于普通煤粉爐中的溫度。循環(huán)流化床鍋爐主要由兩部分組成。底渣是指較粗的部分，飛灰是指較細的部分。自爐前向后依次布置燃燒室、分離器、尾部煙道。國外許多家循環(huán)流化床鍋爐制造廠已經(jīng)先后完成500~600WM級超臨界循環(huán)流化床鍋爐的方案設計和技術準備工作。 芬蘭奧斯龍公司的Pyroflow型循環(huán)流化床鍋爐，其結構特點為：無外置式熱交換器，回料閥一分為二，爐內(nèi)布置有翼墻受熱面和Ω形狀的過熱器，采用豬尾形布風風帽，具有結構緊湊、廠用電低、系統(tǒng)簡單等突出優(yōu)點。此后，特別是80年代后期，我國各主要高校及一些研究機構先后開始了對循環(huán)流化床的研究開發(fā)工作，這些研究工作重點是針對循環(huán)流化床燃煤鍋爐進行的。建立物料循環(huán)的條件是更高的表觀速度、氣固分離裝置和返料系統(tǒng)。流化床的優(yōu)點是很好的混合和傳熱傳質條件，但缺點是其接近全混流的固體停留時間分布特性導致固體物料的總體轉化率不可能很高。根據(jù)設計要求需要達到以下幾點： 分析220t/h循環(huán)流化床鍋爐結構特點及其作用。 國外許多循環(huán)流化床技術研究與開發(fā)公司經(jīng)過長期地實踐運行和大量的試驗，形成了各具特色額循環(huán)流化床技術，并將其技術轉讓給其他額鍋爐設計制造商，為循環(huán)流化床鍋爐技術的不斷發(fā)展做出了歷史性的貢獻。具有較高的可靠性和免維護性。 在循環(huán)流化床鍋爐的理論基礎上進一步理解循環(huán)流化床鍋爐的優(yōu)越性及在社會生產(chǎn)地位及發(fā)展前景。高溫過熱器、低溫過熱器、三級模式省煤器和空氣預熱器依次布置在尾部豎井煙道中。從而形成充足的固態(tài)顆粒循環(huán)，以此來保證爐膛溫度的一致。 循環(huán)流化床鍋爐燃燒過程的特點 循環(huán)流化床燃燒是一種使燃料處于流態(tài)化狀態(tài)下的燃燒反應過程，在循環(huán)流化床鍋爐運行過程中，循環(huán)流化床鍋爐會將爐外的大部分高溫固體顆粒捕獲，使其返回爐內(nèi)再次參加燃燒反應過程。從而使得爐內(nèi)的熱量、質量、以及動量的傳遞過程變得十分強烈，使得無論是水平方向還是豎直方向上的溫度均勻地分布。溫度控制極好，可以大規(guī)模操作僅適用于快速反應氣固反應不適合連續(xù)操作，間歇操作時產(chǎn)物不均可用顆粒大小相當均勻的進料，但有或僅有少量粉末，可能進行大規(guī)模操作可用有大量細粉的寬粒度固體。要達到高轉化率，必須多段操作氣體和固體的流動接近于并流活塞流，轉化率有可能較高由表可知，與其它氣固接觸方式相比，流化床具有以下優(yōu)點。 固態(tài)顆粒和氣體的傳熱與傳質速率相對較高。動力煤洗選加工該操作可以降低煤中的硫分與灰分。流化床鍋爐爐膛內(nèi)生成的SO2與脫硫劑反應被固定。出于經(jīng)濟方面考慮，一般采用石灰石作為脫硫劑。在保證循環(huán)流化床鍋爐爐膛內(nèi)的溫度維持在850~900℃的范圍內(nèi)，可以提高煙氣的溫度來減少氮氧化物的排放量，燃燒一氧化氮亦可以氮氧化合物的排放。/kg ——SO2體積減少量，m179。鍋爐熱平衡：送入鍋爐的熱量與總輸出的總熱量及熱損失的和是相等的。循環(huán)流化床鍋爐的爐膛高度是設計循環(huán)流化床鍋爐的關鍵參數(shù)。采用的燃燒方式為四角切圓燃燒方式。 帶有豬尾形風帽的布風板 水冷花板的選擇 當前的循環(huán)流化床鍋爐普遍采用如下圖所示的水冷花板結構。 風室的分布為了滿足上述的分布一般要滿足一下要求：具有一定的嚴密性、強度和剛度，運行時要達到不變性、不通風的要求。高溫過熱器布置在低溫過熱器的上方，由于通常高溫過熱器是處于煙氣溫度相對于低溫過熱器較低的區(qū)域。本次設計的220t/h循環(huán)流化床鍋爐的低溫過熱器管子的管徑和壁厚采用為425，單管圈，順列布置，橫向節(jié)距100mm，縱向平均節(jié)距70mm，橫向管排77排，㎡所以會在鍋爐的尾部的豎井煙道下方布置有省煤器。 空氣預熱器結構圖第四章 計算結果 序號名稱符號來源數(shù)值單位1收到基水分測量值%2收到基碳含量測量值%3收到基氫含量測量值 %4收到基氧含量測量值 %5收到基氮含量測量值 %6收到基硫含量測量值 %7收到基灰分測量值%8收到基硫酸鹽二氧化碳含量測量值%9收到基揮發(fā)分測量值%10收到基低位發(fā)熱量測量值2057611收到基含量測量值%煤質分析校核計算：所以可得煤質分析合理 石灰石序號名稱符號來源數(shù)值單位1石灰石含量測量值%2石灰石含量測量值%3石灰石水分測量值0%4石灰石灰分測量值% 序號名稱符號公式或來源數(shù)值單位1理論空氣量（+）+2三原子氣體體積（+）/1003理論氮氣體積+4理論水蒸氣體積++5飛灰分額測量值% 無脫硫工況下的煙氣體積計算名稱及公式符號單位爐膛旋風筒高過低過省煤器空預器出口處過量空氣系數(shù)平均過量空氣系數(shù)（+）過量空氣量（）煙氣總體積+++（1） 脫硫工況下的計算名稱符號公式或來源數(shù)值單位原始排放濃度（），最高允許排放濃度“GB132712001鍋爐大氣污染物排放標準”表2計算脫硫效率（）%燃料自脫硫能力系數(shù) %石灰石脫硫性能系數(shù)鈣硫摩爾比（）石灰石中含量%與1kg燃料相配的入爐石灰石量 ()未利用率測量值%煅燒成時的吸熱量 ()脫硫時的放熱量（）可支配熱量（）燃燒所需的理論空氣量 脫硫所需的理論空氣量（）燃燒和脫硫的當量理論空氣量（）燃燒所產(chǎn)生的理論氮氣量脫硫所需的空氣中的氮氣體積 ()當量理論氮氣體積 ()燃燒產(chǎn)生的體積 煅燒石灰石生成的的體積 ()脫硫使體積減少量 ()燃燒和脫硫時產(chǎn)生的的當量體積 ()燃燒產(chǎn)生的理論水蒸氣體積 當量理論水蒸氣體積 ()入爐燃料灰量 ()入爐的石灰石直接成為飛灰的量 ()入爐的石灰石灰分含量 ()未反應的的量 ()脫硫產(chǎn)物的量 ()當量灰分 ()%未脫硫時的底灰分額 取定脫硫工況時的底灰分額 ()未脫硫時的飛灰分額 ()脫硫工況時的飛灰分額 ()分離效率 設計值99%灰循環(huán)倍率 ()分離器前飛灰的分額 ()脫硫后的排放濃度 ()脫硫效率 ()%誤差%%，迭代收斂認可% 循環(huán)流化床鍋爐熱力計算 鍋爐的設計參數(shù):項目數(shù)值單位額定蒸發(fā)量220t/h最大連續(xù)蒸發(fā)量240t/h額定蒸汽溫度540℃額定蒸汽壓力MPa給水溫度215℃鍋爐排煙溫度136℃鍋爐保證熱效率%脫硫效率（Ca/S=）=90% 名稱符號公式或來源數(shù)值單位可支配熱量排煙溫度138排煙焓查焓溫表冷空氣溫度20冷空氣焓脫硫工況時的底灰含碳量試驗數(shù)據(jù)%脫硫工況時的底灰分額脫硫工況時的飛灰含碳量試驗數(shù)據(jù)6%脫硫工況時的底灰分額固體未完全燃燒熱損失()%底灰溫度900灰焓根據(jù)查[1]表82995灰渣物理熱損失()%可燃氣體未完全燃燒熱損失查[1]表81無煙煤%散熱損失查[1]圖81%排煙熱損失()%鍋爐機組熱效率()%保溫系數(shù)()過熱蒸汽出口焓飽和蒸汽焓飽和水焓給水溫度給水焓最大連續(xù)蒸發(fā)量716000鍋爐排污水流量7160鍋爐機組有效利用熱量()脫硫工況時當量燃料消耗量()脫硫工況時計算燃料消耗量()脫硫工況時燃料消耗量()計算石灰石消耗量()石灰石消耗量()計算燃料當量消耗量()名稱符號公式及來源數(shù)值單位計算燃料當量消耗量當量煙氣體積爐膛出口煙溫設計值90