【正文】 物料的采購、等 中國管理科學(xué)院 創(chuàng)造良好的工作和運行環(huán)境， 為環(huán)保事業(yè)做出貢獻 －－－ 《 現(xiàn)代設(shè)備點檢體系建設(shè) 》 建議： 在企業(yè)引進和實施 6Ｓ（５Ｓ＋安全 ） 安全環(huán)境管理 《 生產(chǎn)現(xiàn)場 6S管理與持續(xù)改善 》 中國管理科學(xué)院 TPM是有利可圖的管理模式 材料 技術(shù) 能源 設(shè) 備 質(zhì)量 （提升） 成本 （降低） 交貨期 （保證，提前） 勞動情緒 （提高） 安全 /環(huán)境 （改善） 產(chǎn)量 （升高） 有形 效益 無形 效益 廣義輸入 TPM環(huán)境 廣義輸出 六、 TPM活動效果 TPM作用 實踐證明之成果 可以預(yù)期之成果 有形效果 無形效果 ◆ 全員意識的徹底變化 。 1. 大缺陷 : 使設(shè)備的運轉(zhuǎn)成為不可能的機能停止型故障 (單獨原因 ) 2. 中缺陷 : 運轉(zhuǎn)可能但是機能低下的故障 (復(fù)數(shù)原因 ) 3. 小缺陷 : 由復(fù)合原因引起的 LOSS發(fā)生的原因 中缺陷 小缺陷 潛 在 缺 陷 * 即使大缺陷沒有 但缺陷還在成長 (小缺陷 中缺陷 大缺陷 的順序 ) 大缺陷 灰塵、銹蝕、松動、脫落，臟污、磨損、裂紋、老化、發(fā)熱、變形、噪音 停機，后果嚴重 產(chǎn)生短暫停機 暫時不影響功能 ☆ 把潛在的缺陷控制在現(xiàn)狀態(tài) , 防止故障的擴散 !! 1）故障原因的結(jié)構(gòu)：故障原因可能是單一因素、多因素或復(fù)合因素。 ? 因此 , 點檢工作要掌握設(shè)備劣化的程度和劣化趨勢 , 以便及時采取對策 , 防止劣化發(fā)展成為故障 , 避免過剩維修。 1. 具備基本條件：清掃、加油、緊固等 *清掃本身也是檢查 2. 嚴守使用條件 *如電壓、轉(zhuǎn)速、安裝條件及溫度 等都是根據(jù)機器特點來決定的 3. 使設(shè)備恢復(fù)正常 *隱患劣化明顯化，使之恢復(fù)正常 4. 改進設(shè)計上的缺點 5. 提高技能 實現(xiàn)“ 0故障”五大對策 確定基本條件 . 遵守使用的條件 . 計 劃 保 修 改善設(shè)計上的弱點 . 提高技能 . 個 別 改 善 自 主 保 修 使設(shè)備恢復(fù)正常 . 教 育 訓(xùn) 練 設(shè) 備 初 期 管 理 1. 2. 3. 4. 5. 零故障的 5對策與 TPM5支柱關(guān)系 OEE（ Overall Equipment Effectiveness) OEE代表和設(shè)備理想狀態(tài)（ OEE = 100 % ）相比，現(xiàn)時設(shè)備的運行狀態(tài)。其原因有 : – 人工錯誤 – 劣質(zhì)材料 – 工具破損 – 軟件程序缺陷 6. 啟動穩(wěn)定的損失 設(shè)備從啟動到正常工作所需要的時間。工模具更換或調(diào)整停機時間過長，經(jīng)檢驗發(fā)現(xiàn)是故障停機時間過長。因為這是以工廠全體為對象的活動，所以雖然需要很長的時間但是相對來獲得的效果或利益也是相當大的。 （ 1）故障和原因 旋轉(zhuǎn)部位，磨擦部位，空壓油壓系統(tǒng)，電控系統(tǒng)，傳感器等部位 污染或進入異物，會導(dǎo)致堵塞，通電不良，最終成為精密度下降或誤動作、故障的原因。 ④ 在 MYAREA的墻壁上，標示活動區(qū)域的負責人。由于離開相關(guān)工程崗位，因此組長要安排其他人、支援他的工作。 ◇ 清掃點檢時發(fā)現(xiàn)缺油 ， 立即 注 油 。 選定清掃中存在發(fā)生危險性的項目 ， 做簡單說明 。 比如每天開始上班的 10分鐘 ， 周末 30分鐘進行清掃 、 加油 、 緊固 、 更換配件等內(nèi)容 。 自主維護的三大法寶 ? 將“堅持自主保養(yǎng)”作為生產(chǎn)部門的工作任務(wù)，把“自主保養(yǎng)”確定為公司。 OPL (One Point Lesson) 尋找根本原因 消除發(fā)生源 改善困難部位 改善使作業(yè)容易 2 Step：發(fā)生源、困難部位對策 污染發(fā)生源 不良發(fā)生源 故障發(fā)生源 清掃困難部位 點檢困難部位 作業(yè)困難部位 ? 尋找引起問題的根本原因 ? 分析真正原因 ? 改善其原因，預(yù)防污染、不良、故障 ? 便于作業(yè)者的作業(yè) ? 便于清掃的改善 ? 改善所有手動作業(yè) ? 為了便于進行注油、點檢、清掃， 改善使用工具 附： 設(shè)備密集型企業(yè)的 2Step活動是 ? 設(shè)備密集型企業(yè)的發(fā)生源改善活動以徹底的 [零泄露活動 ]為中心展開，困難部位改善以運行操作簡少化及方便性確保為中心展開。 [工具根據(jù)用途研究開發(fā) ， 親自手工制作最有效果 ] 明確當日作業(yè)的個人分擔 。 ◇ 各擔當在工作時間 內(nèi) 每天 1次巡回點檢擔當設(shè)備 ， 把點檢結(jié)果記錄在檢查表中。 ③ 每周 1次 20分鐘以上，投入清掃 ，清掃干凈污染的地方。 ③ 主要以旋轉(zhuǎn)設(shè)備、塔槽類為對象指定 MyMachine。 徹底清洗污垢。 作業(yè)者如果進行小部分的緊固和注油、清掃，就可以事先防止故障，而且在接觸設(shè)備的過程中可以感知其異常，也可以事先防止其故障的發(fā)生。 PM分析法 ，是找尋分析設(shè)備所生產(chǎn)的重復(fù)性故障及其相關(guān)原因的一種手法。其原因有 : – 機器磨損 – 人為干擾 – 工具磨損 – 機器過載 2. 換裝和調(diào)試的損失 從一種產(chǎn)品到另一種產(chǎn)品換產(chǎn)的時間損失，或運行時對設(shè)置的改動。 ? 為此需要了解設(shè)備的劣化規(guī)律 , 掌握其何時達到極限值 , 這就是劣化傾向管理的意義所在。 2）、測定劣化方法： 劣化傾向管理 ? 設(shè)備的劣化 設(shè)備原有功能的降低及喪失 , 以及設(shè)備的技術(shù)、經(jīng)濟性能的降低 , 都稱為設(shè)備的劣化。（快速與國際接軌，企業(yè)創(chuàng)新有工具） TPM四大目標：災(zāi)害 0化，故障 0化，不良 0化，浪費 0化！ 設(shè)備綜合效率 人均生產(chǎn)量 銷售金額 267 500 166 0 200 400 600 1998 1999 2023 單位：百萬美圓 70 80 90 1998 1999 2023 307 392 210 100 300 500 1998 1999 2023 單位：臺 /套 工程不良率 12584 9435 15675 0 10000 20230 1998 1999 2023 單位： PPM D+ D+1 D+2 ＊ D+ ＊ ＊ 減少 故障 /瞬間停止 ● ● ● ● 人均生產(chǎn)性 ＊ ● ● PM 時間縮短 ◇ ◇ 提高效率 ◇ D D+ 類 別 項 目 效 果 P（效率） 生產(chǎn)性附加價值 提升至 ~2倍 設(shè)備綜合效率 提升至 ~2倍 突發(fā)故障件數(shù) 減少至 1/10~1/250 Q（品質(zhì)） 工程內(nèi)不良率 減少至 1/10 市場投訴件數(shù) 減少至 1/4 C（成本） 制造原價 減少 30% D（交期） 完成品及中間在庫 減少 50% S（安全） 停業(yè)災(zāi)害 0，公害 0 停業(yè)災(zāi)害 0，公害 0 M（士氣） 改善提案數(shù) 提升 5~10倍 附 已取得 TPM認證的企業(yè)總體有形效果 區(qū)分 TQC TPM 活動的目的 企業(yè)管理體系改善 （管理改善、業(yè)績改善、員工培養(yǎng)） 改善對象 產(chǎn)品質(zhì)量 重視產(chǎn)出和不良品 設(shè)備及公司全部 重視投入和原因?qū)Σ? 采取的措施 管理的體系、標準化 現(xiàn)場、現(xiàn)物 人才培養(yǎng) 分析手法（ QC 7大手法） 固有的技術(shù)（保全技術(shù)） 小集團活動 自發(fā)式集團活動 QCC 職務(wù)活動和自發(fā)活動 活動目標 質(zhì)量提高，降低不良率PP 追求零損耗，損耗的排除 TQC與 TPM的比較 七、 TPM和其他管理活動的區(qū)別 八、 TPM的推進 階段 步驟 主要內(nèi)容 準備 階段 TPM的決心 以領(lǐng)導(dǎo)講演宣布 TPM開始，表示決心，公司報紙刊登 2. TPM引進宣傳和人員培訓(xùn) 按不同層次組織培訓(xùn)，宣傳教育 TPM推進機構(gòu) 成立各級 TPM推進委員會和專業(yè)組織 TPM基本方針和目標 找出基準點和設(shè)定目標結(jié)果 TPM推進總計劃 計劃從 TPM引進開始到最后評估為止 開始 階段 6. TPM正式起步 舉行儀式，開大會請顧客、協(xié)作等相關(guān)公司參 加，宣布 TPM正式開始 實施 推進 階段 選定典型設(shè)備，由專業(yè)指導(dǎo)小組協(xié)助攻關(guān) 步驟、方式及診斷方法 定期維修、預(yù)知維修、備品、工具、圖紙及施工管理 分層次進行各種技能培訓(xùn) 維修預(yù)防設(shè)計，早期管理程序，壽命周期費用評估 鞏固階段 ，全面推行 TPM 總結(jié)評估，接受 PM獎審查，制定更高目標 公司 TPM協(xié)調(diào) 員 公司 TPM管理 委員會 工廠 TPM 推進 委員會 工廠 TPM協(xié)調(diào) 員和推進辦公室 部門 TPM工作 小組 部門 TPM推進 員 車間 TPM活動 小組 基層 TPM小組 車間 TPM推進 員 支柱 管理委員會 5S和 可視化管理 自主性 維護 計劃性 維護 質(zhì)量 系統(tǒng)的維護 個案改善 供應(yīng)鏈 /辦公室 TPM 培訓(xùn) 和教育 設(shè)備 早期管理 安全 健康環(huán)保 八、 TPM的開展過程 附、 TPM推進方案 序號 工作內(nèi)容 2023年計劃 責任單位 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 1 導(dǎo)入動員 2 組織培訓(xùn) 3 建立組織機構(gòu) 4 制定目標 5 編制工作計劃 6 啟動大會 7 實施 TPM活動 8 規(guī)范化、 TPM推進獎 *年推進計劃化 第二講：零故障與設(shè)備效率改善 故障的基本概念 1） 定義 : 設(shè)備、機器等規(guī)定的機能喪失的情況 (Equipment losses it’s specified functions) 語源 : 人為的 故 意的 障 礙引發(fā) 故障 突發(fā)型 慢性型 原因易于查明 原因和結(jié)果的因果關(guān)系十分明顯 易于制訂措施 原因很少只有一個往往很難明確 掌握其原因 原因與結(jié)果的因果關(guān)系不明顯 很難制訂對策 故障的種類 ? 零故障的基本思考方向 ?設(shè)備的故障是人為引起的 ?改變?nèi)说牡乃伎挤绞交蛐袆樱湍軐崿F(xiàn)設(shè)備零故障 舊的思考方式 設(shè)備必然會故障 新的思考方式 設(shè)備可以零故障 R/M努力消除故障 全員消除微缺陷 故障原因分析 故障：“人故意使設(shè)備發(fā)生障礙”。 這樣不僅是生產(chǎn)部門 ，產(chǎn)品開發(fā)部門也參與到 TPM的開展中去了 。 選擇支持 TPM的某個模塊或者某個項目推進 ， 就能夠集中有限的力量給予局部突破 ， 既為推行人員積累第一手經(jīng)驗 ， 也給企業(yè)上下增添信心 。 保持前 3個 S，制度化，規(guī)范化。 如果操作者不關(guān)注、相關(guān)人員不關(guān)注、領(lǐng)導(dǎo)不關(guān)注，是不可能做到全方位預(yù)防的。 TPM的發(fā)展史 中國管理科學(xué)院 1 、 從 美 國 式 的 P M 到 日 本 獨 自 的 T P M 生產(chǎn)部門保全時代 （ TPM） 1971年 ， 日本人引進了 PM活動并將其改造成為現(xiàn)場部門的 TPM改善活動 ， 即開始注重全員參與 （ total） 。 中國管理科學(xué)院 1 、 從 美 國 式 的 P M 到 日 本 獨 自 的 T P M 預(yù)防保全時代 （ PM） 1951年，美國人最先提出了預(yù)防保全（ Productive Maintenance）的概念。它提倡的企業(yè)使命是 “造物、育人”，經(jīng)營理念則是“造物先育人、先人后事”。 豐田等企業(yè)為什么會成功 一、為什么要實施 TPM 2．注重人才的培養(yǎng) 豐田公司注重人才的培育，也是它成功的重要方面。 二、認識 TPM 設(shè)備一生的管理 維修預(yù)防 事后維修 預(yù)防維修 改善維修 小組活動 （ 5S、自主維護、單點課程、改善提案、看板） 全員參與 設(shè)備綜合效率 目標 主體 任務(wù) 方法 工作環(huán)境改善 員工士氣提高 多技能復(fù)合型員工 TPM的內(nèi)涵 ?目標是使設(shè)備的總效率 OEE最高； ?建立包括設(shè)備整個壽命周期的生產(chǎn)維修系