【正文】 特殊工種是否有上崗證且在有效期內(nèi) 材料檢驗 施工單位應(yīng)出具資料： ①材料合格證 ②閥門試壓、檢驗記錄 檢查內(nèi)容： ①合格證內(nèi)容齊全，材料外觀、尺寸檢驗合格 ②閥門檢驗合格 預(yù)制下料 施工單位應(yīng)出具資料： ①按要求加工坡口 ②復(fù)核下料尺寸 ③標(biāo)記管線號、區(qū)號 檢查內(nèi)容： ①坡口加工形式 ②尺寸符合要求 ③高壓管道坡口表面進行無損檢測 組對、焊接 施工單位應(yīng)出具資料： ①管道焊口無損檢測報告 ②組對間隙尺寸符合要求 ③按工藝施焊標(biāo)記焊工號 檢查內(nèi)容： ①無損檢測比例 ②焊接過程控制 ③管線組對偏差 ④儀表一次件開孔是否齊全 管道 安裝 施工單位應(yīng)出具資料： ①安全閥調(diào)整試驗記錄 ②管道補償器安裝記錄 ③管道安全附件安裝檢查記錄 檢查內(nèi)容： ①管子內(nèi)部清潔度 ②管道安裝偏差 ③安全附件安裝是否齊備 ④成品保護措施是否到位 管道試壓 （強度及嚴密性試驗） 施工單位應(yīng)出具資料： ① 管道系統(tǒng)安裝檢查與壓力試驗記錄 檢查內(nèi)容： ① 管道安裝質(zhì)量符合要求 ② 不能參與試壓的設(shè)備和儀表件隔離或拆除完畢 ③ 安全措施到位 三、工藝管道安裝流程 清洗、吹掃 施工單位應(yīng)出具資料： ① 管道吹洗、清洗記錄 檢查內(nèi)容： ①管道吹洗、清洗方案是否可行 ②吹洗、清洗后管內(nèi)部的清潔度 系統(tǒng)氣密 施工單位應(yīng)出具資料： ① 管道系統(tǒng)泄露性 /真空試驗記錄 檢查內(nèi)容： ① 檢查所有可能泄露點并消除，泄露量檢測合格，系統(tǒng)整體氣密合格 防腐、絕熱 施工單位應(yīng)出具資料： ① 管道除銹隱蔽記錄 ②管道防腐工程質(zhì)量驗收記錄 ③管道隔熱工程質(zhì)量驗收記錄 檢查內(nèi)容： ① 管道除銹等級和表面質(zhì)量是否符合設(shè)計和規(guī)范要求 ② 涂裝層厚度和涂裝質(zhì)量 ③ 隔熱層同層接縫、不同層錯縫、綁扎緊固程度 ④保護層搭接尺寸和牢固度 三、工藝管道安裝流程 三、工藝管道安裝流程 交工驗收 施工單位應(yīng)出具資料： ① 按 SH35032023整理的交工技術(shù)文件 ② 管道質(zhì)量驗收記錄 檢查內(nèi)容： ① 交工技術(shù)文件及簽字齊全，數(shù)據(jù)準確 ② 質(zhì)量驗收記錄資料完善 四、管道安裝質(zhì)量控制點設(shè)置 施工階段的質(zhì)量控制主要是對工程質(zhì)量有影響的因素（ 施工人員、施工機械、工程材料和設(shè)備、施工方法、施工環(huán)境條件 ）進行有效控制；工序交接和隱蔽工程質(zhì)量控制；質(zhì)量隱患和質(zhì)量事故處理；分部分項工程驗評、單位工程驗評控制。通過兩者的相互結(jié)合，通過事前、事中、事后，對施工人員、設(shè)備、材料、方法、環(huán)境等進行控制，以達到相應(yīng)的質(zhì)量標(biāo)準。不合格的材料、設(shè)備不得進入施工現(xiàn)場，對直接進入施工現(xiàn)場的及時清退； 依據(jù)國家有關(guān)規(guī)范、標(biāo)準和設(shè)計文件要求，同有關(guān)部門共同劃分單位工程、分部、分項工程；同施工單位商定基礎(chǔ)工程質(zhì)量控制點，明確報檢程序、要求。對不符合要求的分項工程，督促施工單位整改，合格后按質(zhì)量驗評標(biāo)準評定質(zhì)量等級。 產(chǎn)品質(zhì)量證明文件一般包括產(chǎn)品名稱、編號、規(guī)格型號、執(zhí)行標(biāo)準還包括如下內(nèi)容： ； ； ； ； （適用于有關(guān)安全技術(shù)規(guī)范及相應(yīng)標(biāo)準或合同有規(guī)定的） 六、管道安裝過程控制 （適用于有形式試驗要求的）； （ 晶間腐蝕試驗結(jié)果和低溫沖擊韌性試驗值等） 到貨實物標(biāo)識不清或與質(zhì)量證明文件不符或?qū)ξ募械奶匦詳?shù)據(jù)或檢驗結(jié)果有異議，供貨單位應(yīng)按相應(yīng)標(biāo)準做驗證性檢驗或追溯到產(chǎn)品制造單位，異議未解決前，該批產(chǎn)品不得使用。坡口、螺紋加工精度及粗糙度應(yīng)符合產(chǎn)品標(biāo)準的要求。 （ 6） GC1 級管道和 C 類流體管道中，輸送毒性程度為極度危害介質(zhì)或設(shè)計壓力大于或等于 10MPa的管子、管件，應(yīng)進行外表面磁粉檢測或滲透檢測，抽檢比例每個檢驗批抽查 5%，且不少于 1個（ 對于有毒可燃介質(zhì)管道，設(shè)計壓力等于或大于 10MPa的管子和管件，外表面應(yīng)逐件進行表面無損檢測 ）。閥門密封試驗和上密封試驗應(yīng)以密封面不漏為合格； ，然后進行密封試驗。 GC3級管道和 D類流體管道的閥門，應(yīng)每個檢驗批抽查 5%，且不 得少于 1個。 （ 5）焊材嚴格按焊材管理發(fā)放制度執(zhí)行。 （ 5）在計算下料尺寸時，同時要考慮對口間隙、切割余量和焊接收縮量。不銹鋼應(yīng)采用機械加工或等離子方法切割。 （ 5）組對點焊工藝措施及焊接材料與正式焊接一致，為減少變形，應(yīng)對稱點焊。 ，管道焊縫與彎管起彎點的距離不應(yīng)小于管子外徑，且不得小于 100mm。 六、管道安裝過程控制 (7)承插焊管件與管子（ 對于操作溫度較高的管線尤其要重視，如蒸汽管線等 ）焊接時焊前宜控制承口與插口的軸向間隙為 ；機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當(dāng)采用承插焊接頭時，承口與插口的軸向不宜留間隙。 六、管道安裝過程控制 （ 5）焊口正式焊接的起焊點，必須選在兩定位焊焊肉之間，禁止在定位焊處起焊。 （ 7）孔板法蘭焊接后，應(yīng)將里面的焊道加工平滑，并作為檢查點檢查。 。焊后熱處理的厚度應(yīng)為焊接接頭處較厚組成件的壁厚，且應(yīng)符合下列規(guī)定： （ 1）支管連接時，熱處理厚度應(yīng)為 主管或支管的厚度，不應(yīng)計入支管連接件（包括整體補強或非整體補強件）的厚度。（ SH35012023中規(guī)定為：升溫至 300℃ 后，加熱速度應(yīng)按5125/T (無損檢測和熱處理的先后時機問題 ） （ 9）經(jīng)焊后熱處理的焊接接頭，應(yīng)對焊縫和熱影響區(qū)進行 100％硬度值測定，且其硬度值均不得超過表中的規(guī)定，如硬度超出要求，應(yīng)重新進行熱處理。管段在存放和運輸過程中不得出現(xiàn)變形。當(dāng)需要添加墊圈時，每個螺栓不應(yīng)超過一個。當(dāng)無法避免在已安裝的管道上開孔時，管內(nèi)因切割產(chǎn)生的異物應(yīng)清除干凈。安裝工具應(yīng)保持清潔，不得使用造成鐵污染的黑色金屬工具。 （ 1）伴熱管應(yīng)與主管平行安裝 ,并應(yīng)能自行排液。 六、管道安裝過程控制 （ 1）閥門安裝前，應(yīng)按設(shè)計文件核對其型號，并應(yīng)按介質(zhì)流向確定其安裝方向。 六、管道安裝過程控制 常見的補償裝置有“ ∏ ”形或“ Ω”形膨脹彎管，波紋補償器，填料式補償器和球型補償器，石油化工裝置中用到較多的是前兩種。需要進行“冷緊”的補償器，預(yù)變形所用的輔助構(gòu)件應(yīng)在管路安裝完畢后方可拆除。 六、管道安裝過程控制 大拉桿波紋補償器，此類補償器起到補償橫向位移的作用，而非軸向位移，安裝之后僅拆除涂黃色的小拉桿，不允許拆除大拉桿和調(diào)整大拉桿兩端的螺母。有熱位移的管道，當(dāng)設(shè)計文件無規(guī)定時，支架安裝位置應(yīng)從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應(yīng)為位移值的 1/2，絕熱層不得妨礙其位移。 六、管道安裝過程控制 （ 1）法蘭或其他接頭間電阻值超過 ，應(yīng)設(shè)導(dǎo)線跨接 ,導(dǎo)電接觸面應(yīng)除銹 ,涂抹導(dǎo)電膏，并緊密連接。對檢驗發(fā)現(xiàn)不合格的管道元件、部位或焊縫，應(yīng)進行返修或更換，并應(yīng)采用原規(guī)定的檢驗方法重新進行檢驗。 六、管道安裝過程控制 （ 6）焊接接頭 內(nèi) 表面質(zhì)量 （ JB/T59022023）中第，內(nèi)焊縫不應(yīng)高于 3mm，應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)該有穿瘤存在； 節(jié)流件法蘭與管道焊接內(nèi)表面，應(yīng)打磨平滑； ，焊接接頭內(nèi)表面應(yīng)根據(jù)設(shè)計要求進行打磨，平滑過渡最好； （ 此類問題發(fā)生較多，降低了接頭的強度和耐腐蝕性 ）。 當(dāng)環(huán)縫與縱縫相交時，應(yīng)在最大范圍內(nèi)包括與縱縫的交叉點，其中縱縫的檢查長度不應(yīng)少于 38mm。 （ 11）射線檢測和超聲檢測的技術(shù)等級應(yīng)符合設(shè)計文件和國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準的規(guī)定，且射線檢測不得低于 AB 級，超聲檢測不得低于 B 級。 （ 2）脆性材料嚴禁使用氣體進行壓力試驗。當(dāng)在管道上進行修補或增添物件時，應(yīng)重新進行壓力試驗。 ，試驗要求應(yīng)在設(shè)計文件中明確規(guī)定。 （ 8）待試管道上的安全閥、爆破片及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。同時，無論液壓試驗或氣壓試驗，其試驗介質(zhì)溫度均應(yīng)高于相應(yīng)金屬材料的無延性轉(zhuǎn)變溫度 六、管道安裝過程控制 （ 4）管道的試驗壓力應(yīng)按下式計算： PT＝ [σ ]T ／ [σ ]t PT— 試驗壓力（表壓）（ MPa）； P— 設(shè)計壓力（表壓）（ MPa）； [σ ]T — 試驗溫度下，管材的許用應(yīng)力（ MPa）； [σ ]t— 設(shè)計溫度下，管材的許用應(yīng)力（ MPa）。 （ 4）試驗前，應(yīng)用空氣進行預(yù)試驗，試驗壓力宜為 。 （ 5）泄漏性試驗應(yīng)逐級緩慢升壓，當(dāng)達到試驗壓力，并停壓 10min 后，應(yīng)采用涂刷中性發(fā)泡劑等方法，巡回檢查閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排凈閥等所有密封點有無泄漏。 六、管道安裝過程控制 ，相關(guān)單位應(yīng)向建設(shè)單位提交下列技術(shù)文件： （ 1）管道組成件、支承件和焊材的產(chǎn)品質(zhì)量證明書； （ 2）管道組成件、焊材的驗證性檢查記錄； （ 3） SHA 級管道的彎管加工記錄及管端的螺紋、密封面加工記錄； （ 4）管道組成件檢查、試驗記錄； （ 5）可追溯管道組成件的單線圖（軸側(cè)圖） ； （ 6）無損檢測報告； （ 7）靜電接地測記錄； （ 8）設(shè)計變更及材料代用文件一覽表； （ 9）鉻鉬合金鋼、含鎳低溫鋼、奧氏體不銹鋼管道組成件的合金元素分析報告； （ 10）焊接接頭的熱處理報告及硬度檢測報告； （ 11）管道隔熱、防腐工程施工記錄； （ 12）管道竣工圖。 （ 3）泄漏性試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力。（ 氣壓試驗時規(guī)范中未提及溫度系數(shù)影響 ） （ 2）試驗介質(zhì)應(yīng)采用干燥潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。 （ 2）試驗前，注入液體時應(yīng)排盡空氣。 （ 6）管道已經(jīng)按試驗的要求進行加固。 (包括管道支承件與管道組成件連接的焊縫 )，應(yīng)進行 100%的滲透檢測或 100%的磁粉檢測。試驗介質(zhì)的排放應(yīng)符合環(huán)保要求。 六、管道安裝過程控制 （ 1）壓力試驗應(yīng)以液體為試驗介質(zhì)。管道名義厚度大于 30mm 的對接焊縫可采用超聲檢測代替射線檢測。（ SH3501中規(guī)定為 250mm） ，且不得少于 150mm 的焊縫長度。焊縫余高△ h 應(yīng)符合下述規(guī)定： 1) 檢測比例為 100%級管道的對接接頭， 焊縫余高應(yīng)小于或等于 倍的坡口最大寬度和 1 的和，且不應(yīng)大于 2mm； 2) 其余焊接接頭，焊縫余高應(yīng)小于或等于 倍的坡口最大寬度和 1 的和，且不應(yīng)大于 3mm。 對需要進行熱處理的有延遲裂紋傾向的材料，無損檢測應(yīng)在熱處理后進行。在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。 （兩補償器中間僅允許存在一個固定支架） （ 3）導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現(xiàn)象。對用于氣體介質(zhì)的補償器及其連接管路，要注意充水時是否需要增設(shè)臨時支架。 六、管道安裝過程控制 （ 2）波紋補償器在安裝前應(yīng)先檢查其型號、規(guī)格及管道配置情況，必須符合設(shè)計要求。 （ 5）所有閥門應(yīng)連接自然，不得強力對接或承受外加重力負荷。 （ 4）對不允許與主管直接接觸的伴熱管 ,伴熱管與主管之間應(yīng)設(shè)置隔離墊。 六、管道安裝過程控制 、鈍化處理的焊縫或管道組成件，酸洗后的表面不得有殘留酸洗液和顏色不均勻的斑痕。使用鋼絲繩、卡扣搬或吊裝時，鋼絲繩、卡扣等不得與管道直接接觸，應(yīng)采用對管道無害的橡膠或木板等軟材料進行隔離。緊固時，應(yīng)有保證操作人員安全的技術(shù)措施。螺栓應(yīng)對稱緊固。 （ 5）在管道安裝前應(yīng)進行的脫脂、內(nèi)部防腐或襯里等有關(guān)工序已進行完畢。管道