【正文】 產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力。主要 用于強(qiáng)化形狀復(fù)雜或不宜用其它方法強(qiáng)化的零件，如彈簧、連桿、齒輪和焊縫等 。 粗糙度由 。 當(dāng)干擾力頻率接近或等于工藝系統(tǒng)某一固有頻率時，產(chǎn)生共振v 相角特征： 強(qiáng)迫振動位移的變化在相位上滯后干擾力一個φ角，其值與系統(tǒng)的動態(tài)特性及干擾力頻率有關(guān)。（一）超精研 也稱超精加工，是一種 降低表面粗糙度的一種有效方法 。4） 自動停止切削階段： 表面磨平后，單位面積上的壓力極低，磨條與工件之間形成油膜，切削作用停止。磨粒在工件表面切除微量的金屬層。研磨劑 研磨劑由磨料和研磨液混合而成 。2）研磨不但可改善加工表面的表面質(zhì)量，還可以得到很高的尺寸精度和形狀精度，但不能改善加工表面的位置精度。 2）能獲得較高的表面質(zhì)量，粗糙度為： ≤Ra≤ 3）珩磨生產(chǎn)率：珩磨不適于加工軟韌性的有色金屬，也不能加工帶鍵槽的孔和花鍵孔。 為使整個孔壁能得到均勻加工砂條在孔的兩端都要伸出一段越程量，伸出量大小產(chǎn)生腰鼓形誤差，伸出量太大產(chǎn)生喇叭口誤差 。 4）研磨壓力： 手工研磨靠操作者的感覺來確定；機(jī)械研磨壓力（ — ） 105Pa。 如鑄鐵（最常用）、銅、鋁、巴氏合金等。當(dāng)采用精密的定型研磨工具時，可獲得很高的尺寸精度和形狀精度。2） 正常切削階段 ：粗糙部分磨去后，油石磨粒不易破碎脫落，但仍有切削作用，隨著加工的進(jìn)行，工件表面逐漸平滑。 自激振動能否產(chǎn)生及振幅的大小取決于振動系自激振動能否產(chǎn)生及振幅的大小取決于振動系統(tǒng)在每一個周期內(nèi)獲得和消耗的能量對比情況統(tǒng)在每一個周期內(nèi)獲得和消耗的能量對比情況電動機(jī)(能源 )交變切削力 F(t)振動位移X(t)圖 332 自激振動閉環(huán)系統(tǒng)機(jī)床振動系統(tǒng)（彈性環(huán)節(jié)）調(diào)節(jié)系統(tǒng)（切削過程）自激振動的特征自激振動的特征三、超精研、研磨、珩磨和拋光加工 屬光整加工方法 ， 作用是降低表面粗糙度 ， 而尺寸精度一般由前道工序保證。機(jī)外振源均通過地基把振動傳給機(jī)床。粗糙度 Ra從 ，凹下的部分往上擠，修正微觀誤差，形成殘余壓應(yīng)力達(dá)到表面強(qiáng)化的目的。強(qiáng)化工藝可提高零件抗疲勞強(qiáng)度和使用壽命，借助強(qiáng)化工藝還可以用次等材料代替優(yōu)質(zhì)材料。（二）影響表層金屬殘余應(yīng)力的工藝因素 切削速度和被加工材料的影響 45鋼，在各種切削速度下均產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力，說明切削熱起主要作用。金相組織變化所引起的殘余應(yīng)力 切削熱使表層金屬溫度升高，甚至達(dá)到相變溫度，因不同組織比重不同，相變的結(jié)果會造成體積變化，體積膨脹則產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力 ， 體積縮小則產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力 。圖 519選用開槽砂輪 增大磨削刃距離，使砂輪與工件間斷接觸，不僅改善散熱條件，提高冷卻效果，可大大減小燒傷。因此，問題不在于是否存在燒傷，而在于燒傷到底有多厚。措施如下：正確選擇砂輪 對于導(dǎo)熱性差的材料 ，如耐熱鋼、軸承鋼和不銹鋼，容易產(chǎn)生燒傷， 應(yīng)選擇較軟的砂輪，使磨粒鈍化后盡快脫離 。退火燒傷： 如果不用冷卻液進(jìn)行干磨，如溫度超過相變臨界溫度，由于冷卻速度較慢，表面硬度下降。 砂輪粒度的影響 粒度越大，每顆磨粒的載荷減小，冷硬減小。4）進(jìn)行有效冷卻。 刃口圓角半徑增大，則徑向切削分力增大，塑性變形加劇，引起冷硬增大 . 前角增大、切削力減小，塑性變形減小 , 冷硬減小 刀具磨損對表層金屬冷硬影響很大。弱化： 冷作硬化使金屬處于高能位的不穩(wěn)定狀態(tài)，在溫度較高時會本能向低能位的穩(wěn)定狀態(tài)轉(zhuǎn)變。 硬度： 砂輪的硬度是指磨粒在磨削力作用下從砂輪表面上脫落的難易程度。 2）砂輪的修整： 如果砂輪工作表面修整不好，則表面上的磨粒不處在同一高度， 其中高度較低的磨粒不能起到磨削作用，加工時會使單位面積上的磨粒數(shù)減少， 從而增大表面粗糙度 。二、磨削加工后的表面粗糙度 與車削不同，磨削加工表面是由砂輪上大量磨?？虅澇鰺o數(shù)極細(xì)的溝槽所形成， 每單位面積上的刻痕數(shù)愈多，即通過單位面積的磨粒數(shù)愈多，刻痕的等高性越好，則粗糙度愈小。 不同刀具材料，其化學(xué)成分不同，其硬度、刀具材料與工件材料的親和程度、以及前后刀面與切屑和已加工表面的磨擦系數(shù)不同。（ 2）切削速度的影響 V愈高 ，切削過程中切屑和加工表面的 塑性變形程度就愈輕 ， 粗糙度愈小 ；刀瘤和鱗刺都是在較低速度范圍內(nèi)產(chǎn)生， V愈高可防止刀瘤和鱗刺的產(chǎn)生。 由幾何因素引起表面粗糙度過大，可通過減小切削層殘留面積來解決。 對于過盈配合，由于表面粗糙度的影響，會使實(shí)際過盈量小于計(jì)算過盈量，裝配時凸峰被劑掉，使實(shí)驗(yàn)過盈量減小 。但 殘余拉應(yīng)力容易使表面產(chǎn)生裂紋，因而降低疲勞強(qiáng)度。 表面紋理對耐磨性的影響 表面紋理的形狀和方向影響有效接觸面積和潤滑油的存留。2）表面層金相組織的變化 。表面粗糙度：加工表面的微觀幾何誤差，波長與波高比值小于 50。 既存在宏觀幾何形狀誤差 ， 又存在微觀表面粗糙度、波度 ，以及表面劃痕和裂紋等缺陷。 1000為宏觀幾何形狀誤差，屬加工精度研究的范圍216。二、表面質(zhì)量對產(chǎn)品使用性能的影響 （一）表面質(zhì)量對耐磨性的影響 零件精度保持性取決于耐磨性，耐磨性越高則工作精度保持性越好。表面冷作硬化對耐磨性的影響 表面層冷作硬化減少了摩擦副接觸部位的彈性變形和塑性變形，因而減少了磨損，提高耐磨性 ， 但并不是硬化程度越高耐磨性越好，在硬化過度時，引起組織疏松磨損會加劇，甚至產(chǎn)生剝落，所以硬化層要控制在一定的范圍。（二）表面質(zhì)量對耐疲勞性的影響（二）表面質(zhì)量對耐疲勞性的影響（三）表面質(zhì)量對抗腐蝕性能的影響表面粗糙度的影響 零件在空氣中或腐蝕介質(zhì)中常發(fā)生化學(xué)腐蝕和電化學(xué)腐蝕， 表面越粗糙則加工表面與空氣和腐蝕性介質(zhì)的接觸面積越大，因而抗腐蝕性能越差。 殘留面積高度與刀具的進(jìn)給量，主偏角、副偏角和刀尖圓角半徑有關(guān)。 1）刀具的 刃口圓角及后刀面的擠壓與摩擦，使金屬材料發(fā)生塑性變形 ，使理論殘留面積擠歪，因而增大了表面粗糙度。加工脆性材料比加工塑性材料容易達(dá)到表面粗糙度要求。刃口鋒利，在切削過程中，其刀尖圓角半徑和刃口半徑保持不變。