【正文】 氏體或屈氏體 ） 淬火燒傷 θ 相變溫度時急冷 ， 表層出現(xiàn)二次淬火 ， 硬度提高； 內(nèi)層產(chǎn)生過回火組織 ， 硬度降低 退火燒傷 不用磨削液 ， θ 相變溫度時慢冷，出現(xiàn)退火，硬度降低 如磨削淬火鋼時，由于磨削區(qū)溫度的不同，可能產(chǎn)生 三種燒傷： 磨削燒傷 磨削的高溫在工件表面層引起 熱應(yīng)力和金相組織相變 帶來的體積應(yīng)力，且多呈現(xiàn)為 殘余拉應(yīng)力 。 噴丸 利用大量快速運動的珠丸打擊已 加工完畢的零件表面。 若在切削 （ 磨削 ） 過程中產(chǎn)生兩次走刀間的重疊現(xiàn)象 ， 則由于前次的波紋 ， 將引起后次的切厚發(fā)生變化 ， 使切削力改變而產(chǎn)生振動 。 順時針振動時 ， 切削力正功大于負(fù)功 ， 振動加強(qiáng)； 逆時針振動時 ， 切削力正功小于負(fù)功 ， 振動衰減 。 減輕磨削燒傷、裂紋的途徑 減少熱量的產(chǎn)生 加速熱量的傳出 （ 1）選擇合理的磨削用量 cwr vvf??從減少生熱考慮，理論依據(jù)為 從熱量傳出的角度考慮 ， vc 的增加會使砂輪與接觸區(qū)接觸時間減少 ， 傳到工件上的熱量相對減少 —— 高速磨削 主要可 減小 徑向進(jìn)給量 fr （ 生產(chǎn)中一開始采用較大的 fr， 最后幾次減小 fr ， 并進(jìn)行光磨 ） 此外 ， 軸向進(jìn)給量 fa、 工件材料的強(qiáng) （ 硬 ） 度 、 韌性增加均會使 θ 有所升高 重要結(jié)論：同時提高砂輪速度與工件速度可避免磨削燒傷 在磨削加工的最后階段，總要進(jìn)行 幾次空走刀 或 無進(jìn)給磨削 ，為什么？（降低表面粗糙度，提高表面質(zhì)量。 因此， 加工表面的硬度將是這種強(qiáng)化、弱化及相變綜合作用的結(jié)果 ：當(dāng) 塑性變形為主時，表面要產(chǎn)生硬化；當(dāng)切削溫度起主導(dǎo)作用時，要由相變情況而定。磁流變拋光、浮法拋光。 切削刃兩側(cè)的工件材料被擠壓后因沒有側(cè)面的約束力而 產(chǎn)生隆起 ，也會使表面粗糙度值加大。 xR??? niixnx11RDU R ???? niiRnR11RAxUC L ??RAxL C L ??0?RLRL例： 保證和提高機(jī)械加工精度的主要途徑 （ 1） 減少或消除原始誤差 提高機(jī)床 成形運動精度和剛度 提高夾具的制造、安裝精度，減少裝夾誤差和對定誤差 提高工件加工時的剛度，減少受力變形 （反向切削） 減少精密件加工時的熱影響， 平衡熱變形 （ 2）補(bǔ)償或抵消原始誤差 補(bǔ)償 —— 人為制造反向誤差 抵消 —— 移位法加工 保證和提高機(jī)械加工精度的主要途徑 （ 3）轉(zhuǎn)移原始誤差 將誤差轉(zhuǎn)移到不敏感方向 （ 4）分化或均化原始誤差 分化 —— 分組加工，以利于調(diào)刀 均化 —— 研磨 保證和提高機(jī)械加工精度的主要途徑 表面 （ 微觀 ） 形貌 加工變質(zhì)層 表面粗糙度 表面波紋度 輪廓算術(shù)平均偏差 Ra 微觀不平度 10點高度 Rz 直線波紋度平均波幅 Wz 圓周波紋度平均波幅 Wz 塑性變形引起的冷作硬化 力（熱）產(chǎn)生的殘余應(yīng)力 切（磨）削熱引起的金相組織變化 機(jī)械加工表面質(zhì)量的影響因素及其控制 機(jī)械加工表面質(zhì)量 切削加工表面的形成過程 切削層金屬經(jīng)過第 Ⅰ 、 Ⅱ 變形區(qū) 后形成了切屑，經(jīng)過第 Ⅲ 變形區(qū)則形成已加工表面。 改進(jìn)設(shè)計 有限元分析、結(jié)構(gòu)優(yōu)化、 CAD 超精密加工過程中，其它誤差的影響因素也非常的重要 除了前面分析的所有因素之外 （環(huán)境控制：恒溫、恒濕、超凈、隔振） 工藝系統(tǒng)磨損的影響與控制 減少系統(tǒng)磨損的主要措施 合理設(shè)計機(jī)床結(jié)構(gòu) 靜壓結(jié)構(gòu) （無磨損） ，易損表面防護(hù) 提高零部件耐磨性 耐磨材料（合金鑄鐵、鑲鋼、貼塑），熱處理 合理潤滑，及時更換已磨損件 正確使用刀具 刀具材料（陶瓷、金剛石），刀具參數(shù) 切削用量（尤其是 V）， 刃口形式（寬刃） 冷卻潤滑 系統(tǒng)磨損對加工精度的影響 機(jī)床零部件 破壞原有成形運動精度造成工件的形狀和位置誤差 夾具 帶來裝夾誤差、對刀導(dǎo)引誤差 刀具和磨具 使批生產(chǎn)工件尺寸的分散性增大 造成尺寸和形狀誤差（大零件、成形刀具加工） 量具 引起測量誤差 工件殘余應(yīng)力的影響與控制 工件的殘余應(yīng)力：當(dāng)外部載荷去除以后，仍殘存在工件內(nèi)部的應(yīng)力 殘余應(yīng)力的產(chǎn)生 機(jī)加力和熱 表層塑變（晶格扭曲、 拉長、比容增大） 毛坯制造 冷卻快受壓（殘余壓應(yīng)力） 慢者受拉（殘余拉應(yīng)力） （詳細(xì)之： 620℃ ） 冷校直 局部塑變 （絲杠嚴(yán)禁之） 減少或消除殘余應(yīng)力的主要措施 合理設(shè)計零件結(jié)構(gòu) 時效處理 自然時效 大件在室外擱置數(shù)天、月 小件在車間擱置數(shù)小時（粗、精加工之間） 結(jié)構(gòu)對稱， 壁厚均勻 ，減小尺寸差 人工時效 鑄、鍛、焊件在機(jī)械加工前的退火、回火 精度穩(wěn)定性要求高的零件，淬火后進(jìn)行冰冷處理 振動時效（激振、敲打） 減少加工塑變 減少加工熱；精度高的細(xì)長工件，不得冷校直 加大余量、多次切削，熱校直 加工誤差的統(tǒng)計分析 目的： 區(qū)分 成批生產(chǎn) 中不同性質(zhì)的加工誤差 ， 確定 系統(tǒng)誤差 的 數(shù)值和 隨機(jī)誤差 的范圍 ， 從而找出造成加工誤差的主要因素 以便采取相應(yīng)的措施，提高零件的加工精度 系統(tǒng)誤差 在相同的工藝條件下加工 一批工件 ， 所產(chǎn)生的大小和方 向不變 （ 常值 ） ， 或按加工順序有規(guī)律的變化 （ 變值 ） 的加工誤差 隨機(jī)誤差 在相同的工藝條件下加工 一批工件 ，所產(chǎn)生的大小和 方向不同，且無規(guī)律變化的加工誤差 加工誤差的統(tǒng)計性質(zhì) 機(jī)械加工誤差的分布規(guī)律 正態(tài)分布 調(diào)整法 加工時沒有某種優(yōu)勢因素的影響 平頂分布 加工過程中有 顯著的變值系統(tǒng)誤差 ，如 刀具磨損 雙峰分布 兩臺機(jī)床加工，機(jī)床精度不同，刀具調(diào)整尺寸不一致 偏態(tài)分布 加工過程受到人為干預(yù)，如試切法加工時的 保全心理，最終形成可修廢品。 結(jié)論：零件加工后的形狀精度（圓度）與軸承孔（圓度）一致。 誤差分類 原始誤差： 統(tǒng)計誤差： 從影響零件加工精度的本質(zhì)上分 （單因素） 從性質(zhì)上分 （多因素） 原 始 誤 差 原 有 誤 差 機(jī)床 夾具 (制造誤差 ) 刀具 (制造 、 安裝 ) 工件 (毛坯 ) 工藝系統(tǒng)靜誤差 加工過程中產(chǎn)生的誤差 受力變形 熱變形 工藝系統(tǒng)磨損 殘余應(yīng)力變形 工件裝夾誤差 （定位、夾緊）除此外：對定、過程 調(diào)整誤差 （更換工件、刀具、夾具、量具時進(jìn)行調(diào)整） 測量誤差 （測量方法和量具誤差） 原理誤差 （漸開線齒輪、數(shù)控插補(bǔ)、英制螺紋） 受力、熱、磨損、殘余應(yīng)力 機(jī)床幾何誤差 原始誤差概念 分析 原有誤差 對零件加工精度的影響及控制： 誤差敏感方向 ： 加工表面法向 —— 原始誤差所引起的加工誤差最大 誤差敏感 方向 誤差非敏感 方向 XR ???022 RYR ??? 誤差的性質(zhì) 加工誤差的 統(tǒng)計分析 常值 變值 隨機(jī)性誤差 系統(tǒng)性誤差 統(tǒng)計誤差概念 Z X 1 2 f ?y X Y ?x ?Rx Rx ?Ry Ry 工藝系統(tǒng)原有誤差對加工精度的影響與控制 一、影響 尺寸精度 的 主要因素 與 控制 改善測量方法；提高測量精度 （激光測距、 非接觸式測量、激光干涉儀、光刪尺） KGL )( 0 ?? ??式中， L 為躍進(jìn)距離； G為工作臺重量； μ0 ， μ 分別為靜、動摩擦系數(shù)； K 為機(jī)構(gòu)傳動剛度。 有些加工方法，如 滾壓加工 ，可減小粗糙度值、強(qiáng)化表面層，使表層呈壓應(yīng)力狀態(tài)，從而防止產(chǎn)生微裂紋，提高疲勞強(qiáng)度。 亞表層 機(jī)械加工精度的獲得方法 一、尺寸精度的獲得方法 手工逐步調(diào)刀獲得所需尺寸 加工