【正文】 土砼在攪拌站集中拌制，攪拌車運輸，用起重機配合澆筑，插入式振搗器振搗。砼土養(yǎng)護混凝土終凝后，以麻袋覆蓋并澆水養(yǎng)護，澆水次數以保持混凝土濕潤狀態(tài)為宜，養(yǎng)護時間為七天以上。0段采用墩頂托架平臺施工，平臺結構見“現澆托架示意圖”。薄壁雙柱墩之間預埋件采用δ=20mm厚的鋼板，在鋼板上橫擔工字鋼后，縱鋪工字鋼，縱向工字鋼上設橫向I20鋼梁，在工字鋼上安裝木排架，在木排架上鋪設0段底模。當預應力管道位置與骨架鋼筋發(fā)生沖突時，保證管道位置不變，適當移動普通鋼筋位置。底錨是指用后錨桿將底模后托梁錨固在箱梁底板上。 掛籃靜載試驗方法：掛籃靜載試驗采用底模加掛水箱逐級加載方法，墩頂兩側對稱進行。 掛籃操作工序在0段安裝掛籃，作主錨和底錨→主梁打支撐（走行輪卸載）→作掛籃靜載試驗→調整模板澆筑1段混凝土→縱向預應力穿束張拉→前吊帶、底錨桿卸載→脫模板→鋪設軌道梁→落下主梁支撐→走行吊帶吊起前后托梁→解除主錨→檢查走行輪、反扣輪和液壓牽引系統(tǒng)，清理掛籃前行障礙，做好前移準備→啟動油缸，T構兩端兩個掛籃對稱前移→掛籃走行到位→先作主錨和底錨→打起主梁支撐→調模就位，綁扎鋼筋、管道，澆筑混凝土→進入下一循環(huán)?？v向波紋管逐節(jié)安裝，安裝時保證接頭處密封嚴實，在接頭左右各20cm寬度范圍內，先纏一層黑膠布，在黑膠布上包三層塑料薄膜，再纏一層黑膠布，并用22＃鐵絲捆扎結實?；炷翝仓^程中，嚴格執(zhí)行混凝土澆筑工藝。采用5019mm扁形鍍鋅雙波紋管預埋成孔。縱向預應力筋根據張拉的時間不同分為前期直束，前期下彎束和后期束，前期直束與前期下彎束在澆筑T構時進行張拉，后期束在T構澆筑完畢以后以及前期直束和前期下彎束張拉完成后，主橋合攏時進行張拉。接管處及管道與喇叭管連接處用膠帶將其密封防止漏漿。針對曲線孔道的特點，原則上在每束鋼束中部設置三通管，鋼束長超過然后將千斤頂就位并對中，連接精軋螺紋筋。，QSL20型空氣過濾器1個，15kg秤1臺。 試抽真空：將灌漿閥、排氣閥全都關閉，抽真空閥打開，啟動真空泵抽真空，觀察真空壓力表讀數，即管內的真空度，當管內的真空度維持在90%（壓力盡量低為好）時，停泵約1分鐘時間，若壓力能保持不變即可認為孔道能達到維持真空。注意事項 嚴格掌握材料配合比，其誤差不能超過下表的規(guī)定值。合攏段是連續(xù)剛構施工的關鍵。見“尾端梁段施工方案示意圖”。，由于墩身較高，且位于水中，采用導梁吊起底、側模施工。 真空泵的放置低于整條管道，啟動時先將連接真空泵的水閥打開，然后開泵，關泵時先關水閥，后停泵。，當漿體稠度和灌入之前稠度一樣時，關掉排氣閥，仍繼續(xù)灌漿2～3分鐘，使管道內有一定的壓力，最后關掉灌漿閥。 按配方稱量漿體材料，減水劑首先溶于一部分水，待用。 灌漿施工工藝布置見“真空灌漿施工工藝布置圖”。下料后兩端帶帽在張拉臺上逐根預拉，預拉力為100%設計張拉力。合理控制限位板的限位量，合理的限位量使鋼絞線沒有刮痕和輕微刮痕。為確保本橋預應力的施工質量，施工時從施工工藝、定位鋼筋、管道線型等方面嚴格控制。縱向預應力鋼束穿束采用卷揚機牽引、人工配合。、橫向預應力施工頂板、Ryb=1860Mpa。底板頂面在初凝前抹面，頂板混凝土初凝前拉毛。懸澆施工工藝見“懸澆施工工藝流程框圖”。試驗目的是檢測掛籃的應力和變形，并消除掛籃非彈性變形，同時為1段立模高程提供依據。：掛籃拼裝時，由于起吊重量較小，采用搖頭扒桿吊裝構件，工序如下：將軌道梁安裝在預定的位置，并調整固定好；吊裝主梁，安裝反扣輪和走行輪，作主梁錨固；拼裝主梁的立柱桁架，安裝主梁斜拉帶，根據主梁預拱度張緊斜拉帶；吊裝后橫梁、前橫梁和走行桁架，使主梁構成一個穩(wěn)定體系；安裝前吊帶；拼裝底模，前托梁、后托梁和縱梁及模板組成一個底模系整體后，由兩臺10T卷揚機分別吊起前、后托梁的兩端，一次起吊到位，前吊帶與前托梁連接，后托梁則錨固在箱梁底板上（底錨）；外側模前移，0段在脫模后，利用掛籃主梁上前后中三根主梁吊起外側模，用導鏈逐步將其移至1段就位；安裝內模及其滑梁。錨固系包括主錨和底錨。橫向預應力鋼絞線在混凝土初凝時，派專人來回抽動鋼絞線，以保證橫向預應力束壓漿質量。 施工流程安裝墩頂托架平臺→安裝0段外側模→安裝卸落木楔或千斤頂→調整0段外側模就位→托架平臺預壓→調整模板位置及標高→綁扎底板鋼筋和腹板的伸入鋼筋→安裝底板上的預應力筋管道和預應力筋→監(jiān)理工程師驗收→安裝腹板縱向、橫向預應力管道和預應力筋→安裝腹板和橫隔板模板→監(jiān)理工程師驗收→安裝頂板底?！壴敯宓讓愉摻罴肮艿蓝ㄎ唤睢惭b頂板縱向預應力管道及橫向預應力管道和預應力筋→安裝頂板上層鋼筋網→監(jiān)理工程師驗收→澆筑0段混凝土→混凝土養(yǎng)護→拆除端?！鷥啥嘶炷吝B接面鑿毛并用高壓水沖洗干凈→混凝土強度達到90%以上且齡期滿7天后張拉縱向預應力筋→預應力管道壓漿→拆除內模、側模和底模→拆除墩頂托架平臺。首先測量橋梁中線，丈量伸縮縫，測放好安裝中心線，一切準備工作完畢后，吊裝伸縮縫，使伸縮縫分中線與橋梁中線重合，根據設計溫度與現場安裝溫度對伸縮縫每榀的寬度進行調整并固定，再將伸縮縫焊接在預留槽的預埋鋼筋上，澆注砼，完成伸縮縫的安裝。如頂寬或標高的偏差超過允許偏差時，及時采取措施糾正。安裝并固定預埋件，確保預埋件位置準確。橋面砼分幅施工，縱、橫堵頭采用小槽鋼，小槽鋼下用砂漿堵實后綁扎橋面鋪裝層鋼筋網，澆筑砼時，施工人員及機具避免踩踏壓放在鋼筋網上，檢查合格后澆筑橋面砼鋪裝層，預留好伸縮縫工作槽。，設置接頭板束波紋管并穿束，在日氣溫最低時，澆筑連續(xù)段及其兩側與頂板負彎矩束同長度范圍內的調平層砼。單幅每孔梁架完后，立即焊接所有梁體橫隔板。龍門吊起吊梁體放置于墩頂蓋梁上，然后撤走龍門吊，在蓋梁上鋪設道將梁體移至右半幅橋頂面上，依次先架設右半幅橋梁體，再用龍門吊安裝左半幅橋梁體。完成第一跨梁的架設安裝后，對雙導梁架橋機進行安全檢查無問題后，雙導梁架橋機空載前移至下一跨，重復上述操作步驟，完成本跨的架設安裝。 梁體的架設 梁體的縱向運送預制梁預制完成強度達到架設要求時，用龍門吊車將預制梁吊起從預制場運送到雙導梁架橋機前。 平衡部分：設在導梁后端墩頂處兩組導梁的頂部。如符合要求，由人工配合初步就位，就位時注意蓋梁頂面的控制標線，同時檢查空心板頂、底面是否與其它空心板平順一致，特別是邊板就位時，充分考慮外緣縱向線型是否齊順美觀，橋面寬度是否符合要求，如有必要，重吊起調整，直到放到設計位置為止。，盡量推遲張拉。模板安裝完畢后，對其平面位置、頂部標高、節(jié)點聯(lián)系及縱橫穩(wěn)定性進行復驗。主桁垂直升降裝置由20t手動式液壓千斤頂組成，分布在主桁縱梁與下部臨時支墩的接觸支點位置，見示意圖。貝雷桁架支立處均用10號槽鋼加強。嵌入弱風化巖層。養(yǎng)護時間不少于7天，并延伸至施加預應力完成，每天灑水次數視環(huán)境濕度與溫度控制，灑水以能保證混凝土表面經常處于濕潤狀態(tài)為宜。，攪拌車運輸，采用混凝土輸送泵入模的方法澆筑，混凝土的配合比由實驗確定并按規(guī)定進行預配試驗，其結果送監(jiān)理工程師審批并取得監(jiān)理工程師的書面許可后投入生產。按有關規(guī)范及施工需要在波紋管上設置灌漿排氣孔。按設計圖紙彎折成型。為了有效消除支架的非彈性變形，支架基礎先用壓路機碾壓2～3遍，然后鋪筑10cm厚的碎砂石墊層，再鋪方木。水泥漿自調制至壓入孔道的延續(xù)時間控制在3045分鐘。同時對張拉設備進行檢驗，無誤后進行預應力張拉。預應力孔道采用波紋管成孔，根據圖紙所示位置、坐標、采用定位鋼筋網及U型鋼筋卡對波紋管進行固定，并對波紋管接縫及損傷部分進行妥善密封處理，錨墊板的位置、角度保持準確并固定有效。水泥漿自調制至壓入孔道的延續(xù)時間控制在3045分鐘。張拉力達到控制應力且延伸量符合規(guī)范要求時，持荷2分鐘進行錨固，預應力鋼束張拉后，測定預應力鋼束回縮的變形量，否則停止張拉分析原因。穿束前先用壓縮空氣將孔道吹干凈，同時將錨墊板上方灰漿和孔口處的雜物清理干凈。澆筑底板砼時，振搗器不碰撞波紋管，并按要求振搗密實。確保工藝及預制空心板質量等方面不存在安全隱患后，再大批量預制生產。采用先底板、后側板、再頂板的順序施工?；炷翝仓凑２僮饕?guī)程辦理外，做好以下事項：。2%，檢驗時，千斤頂活塞的運行方向做到與實際張拉工作狀態(tài)一致。臺身施工完成后耳、背墻、臺帽一次施工，接茬處鑿毛處理，采用廠制鋼模板、鋼管、方木支撐。 臺身砼一次澆注完成，砼在攪拌站集中拌制，砼運輸車送至現場，吊車提升料斗入模，砼下落高度超過2m時，加設串筒緩沖。在整個蓋梁砼的澆筑過程中，有專門的鋼筋工和木工分別負責鋼筋和模板的穩(wěn)定情況檢查。測量并確定底模標高。 按上述程序完成第三節(jié)墩身施工后，依次循環(huán)交替向上翻升模板施工。每節(jié)翻板模由六塊模板組成。澆灌砼時，同時派人檢查和測量支架與模板的支立情況，如有變形、移位或沉陷等現象立即停止?jié)仓Ｕ幚砗煤笤倮^續(xù)。澆灌砼前，先灑適量水濕潤承臺（系梁）砼面。施工中嚴格驗收模板的質量并按圖拼裝，采用鋼支撐，頂、拉結合，保證支撐牢固。插打一根或幾根樁穩(wěn)定后，以導向架進行聯(lián)系，鋼板樁與導向架之間的間隙用硬木塊塞緊。 導向架的安裝。 在施工前，用挖泥把承臺以內的河床清理平整，并至少出50CM封底砼高度。吊箱內支撐隨承臺混凝土分層灌注逐層拆除，承臺混凝土灌注完畢48小時，拆下吊桿，拆除底模托梁，然后由潛水員水下拆掉側模與底模連接螺栓將側模拆除，整個拆除過程需要2名潛水員及10t浮吊配合。箱內作業(yè)內容包括：切割鋼護筒，將原孔樁鋼護筒位于承臺部分切割掉，進行承臺鋼筋綁扎。為便于吊箱沿護筒順利下落，在加工吊箱底模板時特意將底模上的樁位預留孔洞加大，使護筒周邊與底模間有35cm的間隙，因此護筒周邊是封底止水的重點部位。 用浮吊將底模和托梁、吊桿吊起位于承臺上方，順著護筒位置緩慢下降。～3天派專人實測、記錄24小時水位變化情況，詳細掌握橋址水位在吊箱施工期的水位變化情況。：該結構是鋼板梁的立柱，由型鋼和鋼板組成，施工樁基時將其預埋入樁頂1m,其上端與鋼板梁連接，立柱間在短距離方向設置剪刀撐，在長距離方向采用在鋼板梁與柱間設置斜撐，在該方向形成門式剛構，斜撐下端利用低潮時進行焊接安裝。它既能承擔承臺混凝土重量及施工荷載，又能適應潮汐水位變化對吊箱的影響。，開始灑水養(yǎng)護同時將承臺（系梁）與墩柱接觸面砼拉毛，混凝土的抗壓強度達到拆模要求時即拆除模板。，封閉清理口，承臺（系梁）模板底部外側與墊層接口處用水泥砂漿封口。（系梁）上、下兩層鋼筋間除設置架立筋外，采用Ф12～Ф14mm的鋼筋撐鐵按適當間距進行支撐，以保持兩層鋼筋間距的正確。棄土堆放在坑頂邊線2米以外，高度不大于1米，或者運走?；A模板采用組合鋼模板，鋼筋在加工車間集中制作，經便道運至承臺處，現場人工綁扎。嚴禁使用爆破施工，改用風鎬人工進行開挖，嚴防損壞基巖。平臺上部結構同水中承臺。鋼護筒采用δ=14mm的鋼板卷制而成。平臺由三層工字鋼組成，底層及中間層為Ⅰ45工字鋼，上層為Ⅰ10工字鋼。油田泥漿的基本原料是優(yōu)質膨潤土。若引入橋樁基施工，可確保日成樁一根。灌注水下混凝土采用氣囊作為球栓，在漏斗底部設置帶有鋼絲繩的鋼板封口。：鉆孔完成后采用鋼筋檢孔器檢孔，檢孔器用鋼筋籠做成，其外徑為設計鋼筋籠直徑，長度等于孔徑的4～6倍，鉆孔達到設計深度后，對孔位、孔徑、傾斜度進行檢查，符合要求后報請監(jiān)理工程師檢查批準，然后開始清孔,清孔時保持孔內水頭高度，以免塌孔。 鉆進時，首先啟動砂石泵，待循環(huán)正常后，下放鉆頭至孔底。首批砼灌注時，導管下口至孔底的距離保持為250～400mm，首批灌注砼的數量滿足導管初次埋置深度（≥）和填充導管底部間隙的需要，灌注過程中用測量鉛錘仔細探測混凝土面深度，確保導管埋深始終控制在2～6m以內，提導管時緩慢進行，防止提漏造成斷樁或埋深過大造成提管困難。：終孔檢查后迅速清孔，摩擦樁樁底沉淀物厚度按規(guī)范規(guī)定：。鉆進過程中均勻地放松鋼絲繩的長度，避免鉆機、鉆架受到過大的意外荷載，遭受損壞；防止松繩過多，造成纏繩事故。鉆機就位時，底座和鉆架確保平穩(wěn)，避免產生位移和沉陷，可用枕木鋪底。開挖方法根據土質變化確定：對于砂質土層，用鐵鍬，鐵鎬；對全風化，強風化巖層采用風鎬為主配合鐵鎬開挖；對于弱風化，微風化巖層采用風鉆，風鎬開挖，并用乳膠炸藥爆破，挖至距樁底標高50cm時，嚴禁使用爆破成孔，以免破壞持力層的強度?？變燃捎盟脤⑺懦?，如孔內出水量較大，采用雙快水泥麻筋堵塞的方法。土層越松散，泥漿比重越大。護筒中心豎直線與樁中心線重合，平面允許誤差為50mm。清孔后在最短時間內進行水下砼灌注。，根據要求逐樁進行無破損檢測、及樁基靜載試驗，合格后進行下道工序施工。對泥漿比重，鉆進時根據地層、樁徑、砂石泵的合理排量等加以選擇和調整。導管直徑采用350mm，導管接頭為帶絲扣的快速接頭構造，配有專用的拆裝工具。，逐樁進行檢測，無破損檢測采用聲測管超聲波法，在鋼筋籠內側均勻布置4根Φ45無縫鋼管，接頭采用Φ57無縫鋼管做為套固固定在鋼筋籠上，下端端頭管外加焊長20cm套管加強，兩端用鋼板焊接封堵。同時該鉆機在施工工藝上采用靜態(tài)泥漿護壁，所產生的泥漿量少，具有工效高、施工場地泥漿污染小的特點，特別適合于城市橋梁基礎的施工。C），泥漿量30PPm的聚丙烯酰胺水溶液。并與中間層工字鋼接觸面焊接，然后在上面鋪一層4mm厚鋼板，形成水上作業(yè)平臺。護筒下沉時采用150噸（激震力）的震動錘來震動下沉。陸上護筒打入時，直接在地面上平整出施工場地，精確放出孔樁位置，挖除回填土中的雜物，用履帶式汽車起重機和150噸（激振力）震動錘下沉，直至打入強風化巖層。，采用擋土板及支撐，施工過程中始終做好排水工作，確保安全。承臺施工完成后，基坑及時回填，并分層夯實。（系梁）中線邊線。（系梁）模板采用大塊模板。指定專人填寫混凝土施工記錄，以備檢查。 水中承臺（系梁）施工河床和承臺河床和承臺底面相距較高時。在底模平面內有九根基樁穿過底模進入承臺，故在底模上需開九個大于護筒直徑的園孔。 底托梁：設在底模下方兩護筒之間的三根托梁，承擔著整個鋼吊箱的全部垂直荷載，由吊桿吊住形成