【正文】 極限拉深系數時，在這個階梯拉深時應按有凸圓零件的拉深辦法。 階梯形拉深件【例3】為階梯形工件的假想拉深系數。第四節(jié)表4–22為了對新、舊表格進行比較，現對上述例題再采用新表數據，作如下計算由于+由表415查得： 4）由表420查出=~，=~，=~，計算出、為： 窄凸緣筒體件【例1】計算圖438 所示拉深件（材料：10號鋼 下面分別列舉窄凸緣與窄凸緣筒形拉深件工序計算的實例 通過計算．即可知道所需的拉深次數。 可一次拉成這些多余材料在以后各次拉深中．％~3%的材料擠回到凸緣部分．使凸緣增厚，從而避免拉裂。對于寬凸緣拉深件，則應在第一次拉深時，就拉成零件所要求的凸圓直徑，而在以后各次拉深中，凸緣直徑保持不變。 t/D100﹥～﹥～﹥～1﹥1～﹥≦﹥～﹥～﹥～﹥～﹥～﹥～﹥～﹥～注：適用于010號鋼。當相對拉深高度時，就不能用一道工序拉深出來，則需兩次或多次拉深出。 100﹥～﹥～﹥～1﹥1～﹥≦﹥～﹥～﹥～﹥～﹥～﹥～﹥～﹥～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～～注：1. 適用于010號鋼 ——相對拉深高度；的值．因此．為了充分發(fā)揮危險斷面所允|許承受負荷的潛力，充分利用允許變形程度，可以選用較小的拉深系數，使就行了。 根據和的關系，取各次的（即半成品底部的圓角半徑）分別為：、（7）計算各次拉深高度（4）確定拉深次數—— 第2工序拉深的拉深高度2. 圓筒形拉深件的工序計算通過實例介紹無凸緣筒形件的的工序計算步驟【例】 試確定圖430所示圓筒件（材料：08 鋼）所需的毛坯直徑，拉深次數及拉深程序。在從縱坐標上找到相當與工件直徑d的點，并由此作水平線，與垂線相交，根據交點便可決定拉深次數。(3) 推算法 筒形件的拉深次數也可根據t / D 值查出m、m…，然后從第一道工序開始依次求半成品直徑。 — 第二次拉深以后的平均拉深系數由于公式，（49）I計算所得的拉深次數n，通常不會是整數，此時須注意不得按照四舍五八法，而應取較大整數值。（49）式中　鎳鉻合金合金結構鋼可伐合金鉬銥合金鉭鈮鈦及鈦合金~　 　~~表415 圓筒形件用壓邊圈拉深時的拉深系數拉深系數毛坯相對厚度 潤滑條件及模具情況不用壓邊圈時，m要取大些5 素對拉深系數是拉深工藝計算中的主要工藝參數之一。 第n次拉深系數將直線AB延長至C，使BC=2X，以AC為直徑作半圓，然后在B點作AC的垂線BE，則BE的長度就是毛坯半徑D/2 (圖4—27)。 （47） 此方法適用于曲線連接的形狀（圖45）。3031323334353637383940414243444546474849505152535455565758596061626364656667686970717273747576777879808182838485868788896162636465666768697071727374757677787980818283848586878889將計算公式結果代入公式（43），或查表413，即可求得毛坯直徑：ɑ/（176。ɑ/（176。 式中為時的值（可查表）例：=20，時表 4–12RxRxRxRx 表411 中心角時弧的重心到軸的距離1234567891011121314151617181920212223242526272829求弧長 中心角時的弧長—— 毛坯面積； —— 凹模直徑 ； 材料厚度；用壓邊圈拉深時材料變薄系數及面積改變系數相對圓角半徑 相對間隙27 簡單幾何形狀表面積的計算公式圖示計算公式圖示計算公式對于常用的拉深件．可選用表47所列公式直接求得其毛壞直徑。 包括修邊余量的拉深件的表面積；由于材料的各項異性以及拉深時金屬流動條件的差異，為了保證零件的尺寸，必須留出修邊余量，在計算毛坯尺寸時，必須計入修邊余量，修邊余量的數值可查表44和45。177。177。177。177。―177。177。177。177。177。177。（圖420） 圖419 拉深件上空位的比較拉深件側壁上的沖孔。 拉深件壁厚變化情況 拉深件的圓角半徑要合適，應盡量大些，以利于成形和減少拉深次數。圖413 拉深工藝性的比較如果工件空腔不深，但凸緣直徑很大，制造也很費勁。b) 改進后圖411使生產過程由八道工序減為二道工序，材料消耗也減少了50%。第二節(jié)所以提高圓筒形件拉深中的成形極限的措施是：(1) 防止失穩(wěn)起皺拉深時產生破裂的原因，是筒壁總拉應力增大，超過了筒壁最薄弱處(即筒壁的底部轉角處)的材料強度時，拉深件產生破裂(圖19)，所以此處的承載能力的大小是決定拉深成形能占順利進行的關鍵。 當—— 圖47 拉深毛坯各部分的受力關系拉深過程受力關系如圖47，由凸模作用的力F引起的筒壁扯應力，它應克服凸緣變形區(qū)的變形阻力、變形區(qū)上、下兩個表面上的摩擦阻力和毛坯沿凹模圓角滑動所引起的彎曲變形抗力和摩擦損失的附加阻力．其筒壁扣應力的總和為：在拉、壓府力綜合作用下，使這部分材料變薄嚴重。(3 ) 筒壁部分 (傳力區(qū))此時所形成的五個區(qū)域的應力應變狀態(tài)是不同的。的作用，扇形網格變成了矩形網格，從而使得各處的厚度變得不均勻，如圖4—5所示。圖c是凸模繼續(xù)下壓，使全部凸緣的材料拉入凹模形成筒壁所得到的開E口圓筒形零件。拉深前將毛坯畫上等距同心圓和分度相等的輻射(圖4—3)所組成的扇形網格，拉深后觀察這些網格的變化發(fā)現：拉深件底部的網格基本上保持不變，而筒壁的網格則發(fā)生了很大的變化，原來的同心圓變成了筒壁上的水平圓筒線，而且其間的距離也增大了。圖44 受壓縮的凸緣變形圖45 材料在徑向拉應力和切向壓應力的作用下，產生徑向伸長和切向壓縮變形，在厚度方向，壓邊圈對材料施加壓應力，其的值遠小于和，所以料厚稍有增加，如果不壓料．料厚增加相對大一些。在繼續(xù)拉深時，凸模的拉深力經由筒壁傳遞到凸緣部分，故它承受單向拉應力的作用，發(fā)生少量的縱向伸長和變形。 這部分材料基本上不變形，但由于作用于底部圓角部分的拉深力，使材料承受雙向拉應力，厚度略有變薄?！寄A角半徑)；拉深件就破裂。 拉深時毛坯的起皺現象 設計具有較高抗失穩(wěn)能力的中間半成品形狀．以及采用厚向異性指數大的材料等，都有利于提高圓筒形件的成形極限。 拉深件的形狀應盡量簡單、對稱。圖410 消聲器后蓋形狀的改進a)圖412 成雙沖壓的例子二、拉深件各部分尺寸比例圖414 凸緣直徑合適與否如增加一次整形工序，其圓角半徑可取。除非工件有特殊要求時才采用整形或趕形的方法來消除這些印痕。（圖420）拉深件底部孔徑應為： 拉深件的制造精度不宜要求過高(包括直徑方向的精度和高度方向的精度)。177。177。177。177。注：拉深件外形要求取正偏差，內形要求取負偏差。 圖≤1818～3030～5050～8080～120≤1～1～2～3～4～5～177。――177。177。177。177。177。177。產品圖上的尺寸應注明必須保證外部尺寸或內腔尺寸，不能同時標注內外形尺寸。 （單位：mm）工件高度h工價的相對高度h/d附 9101112當時，30（415） 式中 拉深件平均厚度；2. 次方法適用與直線和圓弧相連接的形狀如圖423。12345678910111213141516171819圖424 旋轉體拉深件的毛坯計算解：先算出直線長度和圓弧長度（查表4表410） 再算出直線重心和圓弧重心至軸線的距離（查表41412）得：123456789）x。）x。一定要嚴格按照比例作圖。 l圓筒形什的拉深系數和扣深次數所謂拉深系數．即每次拉深后圓筒形件的直徑與拉深前毛坯(或半成品)直徑的比值(圖448)以m表示．它是衡量拉深變形程度的指標。 （ m 1 ）表414 系 凹模圓角半徑較大，可小，因拉深時，圓角處彎曲力小，且金屬容易流動，摩擦阻力小。~　 　~~~~~　 　~~~~~　 　~~~~~　 　~~~~~　 　表416 號第一次拉深以后各次拉深鋁和鋁合金硬鋁黃銅 凹模圓角半徑 ( 7~8 ) t時拉深系數取最小值； — 第一次拉深系數在校正拉深系數時，應遵照以下原則：變形程度應逐漸減小，既以后續(xù)拉深的拉深系數應逐漸取大些(需大于表中相同順序的拉深系數)．（2）查表法 根據拉深件的相對高度和毛壞相對厚度（4）查表法表419 式1212當 時12當時12注：D —— 毛坯之徑 （包括修邊后的余量）時，查表48查得n = 4。 圖431 圓筒形拉深件的工序圖三、帶凸緣筒形件的拉深 （410）　式中 ——凸緣的相對直徑（在應用中間退火的情況下，可以將以后各次拉深的拉深系數減?。担ァ福?。4）凸緣過大時，利用材料脹形成形的方法(圖436d)。 當，時，由表420查出 例一工序圖4) 計算拉深次數及各次拉深直徑。 ， 故為了計算方便，先求出假想的毛坯直徑。 9)畫出工序圖（圖441）圖441 查表422，選取則： 2. ——線上方為直筒件（）。高度較大，階梯較多，能否一次拉成，可用下列經驗公式來校驗（圖442）：式中 當每相臨階梯的直徑比均大于相應的圓筒形件的極限拉深系數時，則可以在每個拉深工序里形成一個階梯，有大階梯到小階梯依次拉出（圖444）。 圖444由大階梯到小階梯的拉深程序五、帶錐性階梯零件的拉深a)毛坯直徑當拉深大、小直徑差值大， 階梯部分帶曲面錐形的零件時，可采用直接法（圖448a），首先將大直徑部分按圖紙尺寸拉出來，此時將頭部制成與圖紙近似的，其次在拉成小直徑。AB區(qū)—凸緣區(qū)，其變形特點和應力、應變狀態(tài)與圓筒件拉深時相同，徑向應力（）為拉應力，切向應力()為壓應力；BC區(qū)——拉深變形區(qū)，該區(qū)材料懸空，在凸模作用下，毛坯受徑向拉伸，切向壓縮的變形。曲面旋轉體零件的成形極限與零件幾何形狀、模具結構型式、潤滑狀態(tài)、材料沖壓性能等因素有關。 曲面零件成形的特點一、錐形件的扎深（2）相對錐頂直徑極限成形深度與零件幾何尺寸、模具尺寸、材料特性及板材厚度等有關錐形件極限成形深度度可用公式(413)計算，t也可用圖452計算圖來確定。錐形件的拉深過程