淺談樹脂砂工藝及在球墨鑄鐵中的應(yīng)用(存儲(chǔ)版)
【正文】 ，也必將得到迅速的發(fā)展和普及.樹脂砂在球墨鑄鐵件生產(chǎn)中的應(yīng)用一、引言我公司在1995年前是一個(gè)屬于生產(chǎn)修配件、產(chǎn)品試制的鑄造車間，月產(chǎn)量不超過400噸鑄件；因而多用手工生產(chǎn)方式。但它在使用時(shí)間短，吹不硬，粘模，表面易粉化，鑄件易出現(xiàn)氣孔、粘砂、出砂困難。（二）樹脂砂種類的選用：由于3類制芯方式都有各自特點(diǎn)和缺點(diǎn)，且生產(chǎn)率低、勞動(dòng)強(qiáng)度大；本公司以前使用的糊精砂也有這一缺點(diǎn)、而且易產(chǎn)生蠕變。自硬砂制芯工藝：工藝配比：項(xiàng)目 原砂 固化劑 樹脂比例100% （占樹脂重量）冬季40~60%，其余25~40% ~%混制工藝：干砂 + 固化劑混10~15S+ 樹脂混15~30S出砂涂料：由于熱芯盒樹脂砂芯緊實(shí)度較高、不需要刷涂料；自硬砂由于是手工緊實(shí)度不高、又易粘砂，一般刷醇基淺色涂料。對(duì)上述的五類氣孔缺陷，采取如下方法：澆注系統(tǒng)，一頭澆一頭冒，加大直澆道壓頭；改善型芯排氣；改善型芯表面狀態(tài)。出氣不暢型氣孔：由于型芯內(nèi)氣體未通過工藝預(yù)定的排氣氣道，而向型腔內(nèi)鐵水侵入而造成的。原砂：要求擦洗砂70/140不小于75%，50/140不小于85%，5號(hào)以上篩之和應(yīng)≤5%；10號(hào)及以下篩這和應(yīng)≤10%，水份≤%工藝方式：熱芯盒用樹脂工藝：工藝配比：項(xiàng)目 原砂 固化劑 樹脂比例 100% 20%（占樹脂重量） ~%混制工藝干砂 + 固化劑混1~2分鐘+ 樹脂混3~4分鐘出砂在制芯機(jī)溫控指示儀上的溫度為220177。冷芯盒砂芯：將原砂與冷芯盒樹脂混合后吹入芯盒，然后吹入氣體固化，砂芯在常溫下固化；但其強(qiáng)度低、表面有光亮碳或皺皮、氣孔。基于產(chǎn)量、質(zhì)量、市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)，本公司決定放棄原糊精砂制芯方式，改用樹脂砂制芯的工藝。但在刷涂過程中，經(jīng)常出現(xiàn)涂料有大量流痕和涂料堆積的現(xiàn)象，嚴(yán)重影響了鑄件外觀，為提高涂料的刷涂質(zhì)量，我們根據(jù)醇基涂料具有粘度較低的特點(diǎn)，采取兩次刷涂的方法，首先用攪拌均勻的酒精涂料將型腔刷涂一遍，再用純酒精對(duì)刷過的涂料迅速在刷涂一遍，通過兩次刷涂，減少了涂料的堆積和明顯的流痕，這樣操作雖然較為麻煩，但對(duì)改善外觀質(zhì)量起到了較好的作用。樹脂砂雖然在硬化后具有較高的強(qiáng)度，但在實(shí)際生產(chǎn)中往往由于多種原因，也會(huì)有一些鑄型破損的情況。砂箱的使用在生產(chǎn)中小鑄件時(shí)，我廠采用是木制脫箱造型，沒有金屬砂箱。模具的表面粗糙度：模具表面的粗糙度對(duì)樹脂砂鑄件的表面粗糙度起決定性的作用，因而盡量降低模具表面粗糙度，是獲得高品質(zhì)鑄件的重要措施。在固化劑酸值一定的情況下固化劑加入量愈大，樹脂砂的硬化速率就愈快，反之，愈慢。由于沒有達(dá)到使用強(qiáng)度，在澆注過程中出現(xiàn)鑄型開裂，造成跑水的嚴(yán)重情況，對(duì)我廠的生產(chǎn)造成了損失。經(jīng)過一年的發(fā)展，樹脂砂鑄件質(zhì)量不斷提高，產(chǎn)量迅速擴(kuò)大，并于2004年9月修建了新的樹脂砂生產(chǎn)專用車間，同時(shí)購(gòu)進(jìn)了一套5噸的簡(jiǎn)易樹脂砂生產(chǎn)設(shè)備（包括破碎機(jī)，再生機(jī)和混砂機(jī)），通過不斷的發(fā)展和完善，現(xiàn)在已成功的用樹脂砂來
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