焦?fàn)t煤氣凈化工藝流程的評(píng)述(存儲(chǔ)版)
【正文】 在煤氣凈化流程的末端，這就使解決煤氣凈化系統(tǒng)設(shè)備和管道的腐蝕問(wèn)題增加了難度。由于廢液和廢氣對(duì)周圍環(huán)境和大氣的污染嚴(yán)重，對(duì)設(shè)備的腐蝕也很厲害，故環(huán)保設(shè)施較難解決。 ② 從反應(yīng)機(jī)理和實(shí)際操作情況看，該工藝廢液中的副產(chǎn)鹽類比改良ADA法累積速度要緩慢些，但仍存在廢液外排和再生廢氣排入大氣的污染問(wèn)題。 ④ 流程短，一次性投資少，但由于氣液比高，再生空氣量大，故動(dòng)力消耗很高。 索爾菲班法當(dāng)塔前煤氣H2S含量≤6g/m3時(shí)，塔后可達(dá) 200mg/m3；塔前含HCN≤2g/m3時(shí)，塔后可達(dá)150mg/m3。見(jiàn)表4。 各種脫硫工藝的技術(shù)指標(biāo)比較項(xiàng) 目催化劑t/a原材料t/a基建投資萬(wàn)元操作費(fèi)元／m3成本元／m3FRC法苦味酸 硫酸亞鐵 Al2O3 480聯(lián)胺 該工藝流程吸取了FRC濕式氧化法脫硫脫氰效率高的優(yōu)點(diǎn)，可一次達(dá)到城市煤氣要求的標(biāo)準(zhǔn)。 采用以碳酸鈉為堿源的改良ADA法濕式氧化脫硫工藝的流程如下：荒煤氣→初冷→鼓風(fēng)機(jī)→電捕→洗氨→脫苯→改良ADA脫硫后送至廠外由于采用了水洗氨后避免了老流程中設(shè)置終冷的危害，但存在流程堿耗大、廢液處理流程長(zhǎng)、操作復(fù)雜和投資高等缺點(diǎn)，此外回收的硫磺質(zhì)量差，融熔硫操作環(huán)境還有待改進(jìn)。3. 4 該流程是以煤氣中的氨為堿源，不需要催化劑，脫硫裝置在脫氨之前。 選用該流程的適宜條件是：(1)適用于鋼鐵企業(yè)的焦化廠，焦?fàn)t煤氣用于一般工業(yè)燃料；(2)由于該工藝技術(shù)裝備水平高，操作要求嚴(yán)格，因此，應(yīng)考慮用于有一定技術(shù)力量的老企業(yè)改造；(3）采用生產(chǎn)硫酸、無(wú)水氨方案時(shí)，其經(jīng)濟(jì)規(guī)模一般應(yīng)不小于100萬(wàn)t/a焦化廠。20世紀(jì)80年代以來(lái)，我國(guó)煤氣凈化技術(shù)有了很大進(jìn)步，并打下了良好基礎(chǔ)，今后我們還需提出課題，組織力量，齊心協(xié)力，不斷地完善和提高，就能逐步形成具有國(guó)際水平的我國(guó)自己的專有技術(shù)。摘要：焦?fàn)t煤氣凈化是將從焦?fàn)t炭 化室中產(chǎn)生的粗煤氣進(jìn)行各種工藝處理，除去雜質(zhì)得到凈煤氣，同時(shí)回收各種化學(xué)產(chǎn)品的技術(shù)。 碳?xì)浠衔镙粒–10H8）粗苯約1 目指 煤氣凈化系統(tǒng)由各種凈化工藝組成，包括煤氣初冷、脫萘、脫硫脫氰、脫氨、煤氣終冷、脫苯以及剩余氨水處理和焦化污水處理等工序。 mg/m2應(yīng)小于50萘 焦納和灰塵凈化后一般其雜質(zhì)含量如下：酚及同系物（C6H5OH）2～4含氯化合物 焦油霧 煤氣中焦油霧和水氣 采用以氨為堿源的HPF濕式氧化法脫硫工藝的流程為：荒煤氣→初冷→鼓風(fēng)機(jī)→電捕→HPF法脫硫→洗氨→脫苯后送至廠外。 （1） 焦?fàn)t煤氣的脫硫脫氰裝置設(shè)置在終冷和洗苯前，使煤氣盡可能地在終冷前除去大部分雜質(zhì)。3000索爾費(fèi)班法MEA 2酒石酸 1 幾種脫硫方法的比較 ① 脫硫效率。從脫酸塔頂蒸出的酸性氣體可以采用克勞斯裝置生產(chǎn)元素硫，也可以采用濕接觸法生產(chǎn)硫酸；從蒸氨塔頂蒸出的氨汽生產(chǎn)硫銨（間接法）或無(wú)水氨（間接法弗薩姆裝置）或氨分解。 氨硫循環(huán)洗滌（AS）法寶鋼二期工程引進(jìn)的脫硫裝置是采用了索爾菲班法脫硫和接觸法生產(chǎn)硫酸的工藝流程，所產(chǎn)的硫酸供一期生產(chǎn)硫銨。從國(guó)內(nèi)外含硫的銨鹽廢液回兌配煤的研究表明，廢液回兌配煤后對(duì)焦炭質(zhì)量影響不大，％～0. 6％，其鹽類在焦?fàn)t內(nèi)熱裂解產(chǎn)生硫化氫，絕大部分又轉(zhuǎn)入煤氣中，因此焦炭含硫量增加極少（％～%)，焦炭強(qiáng)度和耐磨性無(wú)明顯變化。 HPF法是采用HPF高效催化劑和以氨為堿源的新型脫硫工藝。 ③ 所需苦味酸催化劑價(jià)廉易得，且消耗少，但因苦味酸屬易爆危險(xiǎn)品，為其存放帶來(lái)了極大的困難。 ① 脫硫脫氰效率高，塔后煤氣中的H2S和HCN含量可分別降至20mg/m3及l(fā)00mg/m3以下，達(dá)到城市煤氣要求標(biāo)準(zhǔn)。 該技術(shù)是寶鋼一期工程從日本新日鐵公司成套引進(jìn)的，它由TAKAHAX法脫硫脫氰和HIROHAX法廢液處理兩部分組成，簡(jiǎn)稱TH法。 硫化氫的脫除和回收 100%磷酸，kg/h7產(chǎn)品在硫銨和無(wú)水氨工藝中，煤氣進(jìn)粗苯吸收塔前的終冷也作了考慮。 g/m3 g/m3 凈化后煤氣 55m3/h ～14 kPa 煤氣壓力 催化分解氨的工藝具有經(jīng)濟(jì)實(shí)用、費(fèi)用低、尾氣可摻入焦?fàn)t煤氣和無(wú)二次污染等優(yōu)點(diǎn)。我院開(kāi)發(fā)的酸洗法工藝也已成功地用于天津煤氣二廠。 硫銨工藝 焦?fàn)t煤氣凈化工藝流程的選擇，主要取決于脫氨和脫硫的方法。若不事先脫除，就有50%的氰化氫和10％～40％的硫化氫進(jìn)入氨、苯回收系統(tǒng)，加劇了設(shè)備的腐蝕，還會(huì)增加外排污水中的酚、氰含量。進(jìn)入80年代以后，改革開(kāi)放逐步深入，我國(guó)焦化行業(yè)和煤氣行業(yè)相繼從國(guó)外引進(jìn)了多種煤氣凈化裝置，國(guó)內(nèi)科技人員在原有基礎(chǔ)上也開(kāi)發(fā)研制了新型脫硫工藝，大大推動(dòng)了我國(guó)焦?fàn)t煤氣凈化工藝的發(fā)展。 生產(chǎn)硫銨的工藝是焦?fàn)t煤氣氨回收的傳統(tǒng)方法，我國(guó)在20世紀(jì)60年代以前建成的大中型焦化廠均采用半直接法飽和器生產(chǎn)硫銨，該工藝的主要缺點(diǎn)是設(shè)備腐蝕嚴(yán)重，硫銨質(zhì)量差，煤氣系統(tǒng)阻力大。噴淋式飽和器的特點(diǎn)是煤氣系統(tǒng)阻力小，設(shè)備尺寸也相應(yīng)減小，硫銨質(zhì)量有所提高。寶鋼二期工程是從美國(guó)USS公司引進(jìn)的從焦?fàn)t煤氣
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