單班年產(chǎn)8000輛客車新建項目可行性研究報告(存儲版)
【正文】 通過直燃裝置進(jìn)行凈化處理后排放到廠房外。設(shè)置1條底盤裝配線，完成三段式底盤裝配。對于易產(chǎn)生噪音的各種涂裝設(shè)備，采取防噪音措施。噴漆室、烘干室內(nèi)采用垂直地面鏈輸送。涂裝車間的生性質(zhì)為間歇式生產(chǎn)。車身總成及分總成采用檢具、樣架和量具進(jìn)行檢測，確保車身總成質(zhì)量。所有客車車身采用脫殼式生產(chǎn)，客車底盤不通過焊裝車間。盡量做到工藝流程短捷順暢。鋼板下料采用剪板機(jī)，鋼板材料利用率按70%計。卷料的開卷校平剪切。此種裝配方式一般用于承載式車身的結(jié)構(gòu)形式。 個別廠家將頂蓋蒙皮及左/右側(cè)圍蒙皮的開機(jī)剪切下料機(jī)組與張拉點焊機(jī)組緊湊布置在一起，以求降低大型蒙皮件的運輸距離和難度。小型沖壓件多采用1000kN以下開式可傾壓力機(jī)，薄板折彎件采用液壓板料壓力機(jī)成形。 建設(shè)模式 一次建成，提高效益 一是符合汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展政策，即70％以上的客車市場應(yīng)該由2－3家企業(yè)控制，其他企業(yè)作為補(bǔ)充；二是形成經(jīng)濟(jì)規(guī)模，提高效益。 為了拓寬產(chǎn)品型譜。 9～12m大型客車，2500輛/白班，為型材骨架蒙皮結(jié)構(gòu)。合資公司將會擁有客車產(chǎn)品技術(shù)使用權(quán)，其中、輕型客車產(chǎn)品及新能源技術(shù)具有明顯優(yōu)勢，應(yīng)把發(fā)展6m～9m中、輕型客車產(chǎn)品作為重點，把發(fā)展9m～12m大型、高檔、豪華客車放其次位置，作為產(chǎn)品系列及市場補(bǔ)充。型材下料采用臥式半自動帶鋸機(jī), 型材彎管件采用液壓彎管機(jī)成型，搖臂鉆鉆孔。 車身骨架合裝均采用柔性合裝專機(jī)裝配。 總裝工藝從裝配方式上，分為A： 合裝工藝，車身和底盤分別進(jìn)入總裝車間，在總裝車間合裝； B：非合裝工藝，車身底盤在焊裝車間完成連接，經(jīng)涂裝后整車進(jìn)入總裝車間；C：車身由涂裝車間運入，在總裝車間完成前橋、后橋、動力總成等總成下裝工作。 5 工廠制造技術(shù)方案 準(zhǔn)備車間 車間任務(wù)承擔(dān)輕型及中、大型客車車身沖壓件的鋼板、卷料的存放，鋼板的剪切、下料、沖壓成型、折彎成型，鈑金成形及車架厚雜件成形等。卷料下料采用開卷縱橫剪切機(jī)組（客車頂蓋及左右側(cè)圍板）。車間工藝布置充分考慮工藝流程合理性。 工藝方案 焊裝工段根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)和車身結(jié)構(gòu)特點，焊裝車間設(shè)置4條客車車身焊裝線，其中7m以下客車焊裝線1條、7～9m客車焊裝線2條、12m以上客車焊裝線1條。采用電動葫蘆輸送工件。 涂裝車間 車間任務(wù)涂裝車間主要承擔(dān)客車車身的涂裝任務(wù)，主要包括車身焊接總成的漆前預(yù)清理；車身焊接總成的涂密封膠、噴涂車底防震隔熱膠及發(fā)泡、噴涂底漆、中涂、面漆和彩漆等工作。涂裝車間工序間運輸采用轉(zhuǎn)運車、工藝車與垂直地面鏈相結(jié)合的運輸方式。噴漆室、調(diào)漆間設(shè)置CO2自動消防系統(tǒng)，集中控制。其中大客裝配線通過調(diào)整車位間距，可以實現(xiàn)超長度客車的裝配生產(chǎn)。噴漆產(chǎn)生的噴漆廢氣通過水旋式噴漆室處理后，通過一定高度煙囪集中排放到大氣中。是否采用中水回用技術(shù)，請貴公司確定。 生產(chǎn)廠房采用屋面采光帶、辦公樓采用大開間布局，以提高自然光的利用效率。直埋不保溫管道采用環(huán)氧煤瀝青特加強(qiáng)防腐為了節(jié)約用水，采用節(jié)能型陶瓷芯龍頭、沖便器安裝延時自閉閥。走廊采用節(jié)能燈，聲、光控制。設(shè)計所采用的各類設(shè)備均為高效節(jié)能型設(shè)備，如節(jié)電電機(jī)以及節(jié)能型燈具等，并且設(shè)備負(fù)荷率為85％以上，提高能源利用率。在測速試驗臺處，設(shè)計1套排煙系統(tǒng)，將尾氣排出廠房外。6 采用的主要環(huán)保、
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