輪胎生產(chǎn)過程中常見問題點(diǎn)及解決方案(存儲(chǔ)版)
【正文】 的溶解度；加硫時(shí)膠溫過高；軟化劑用量過多；膠料停 放時(shí)間過長；制品欠硫等。 配合劑結(jié)團(tuán) 生膠塑料不充分；輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面上壓成片狀；裝料容量過大；粉狀配合劑含粗?；蚪Y(jié)團(tuán)物；凝膠太多。金屬氧化物分散時(shí)間不夠 ,在膠料已經(jīng)開始撕裂或碎裂后加入液態(tài)增塑劑 ,容積量太小或太大 . 沒有遵循所制 訂的混煉程序；油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進(jìn)料斗邊上；轉(zhuǎn)了速度不恰當(dāng)；膠料從壓片機(jī)上卸下時(shí)太快；沒有正確使用壓片機(jī)上的翻膠裝置。 成品外胎常見缺陷及預(yù)防措施 缺陷名稱 造成原因 預(yù)防措施 胎面缺膠（花紋、胎肩、胎側(cè)） 1. 主要是胎面膠料流動(dòng)性差； 2. 胎面形狀不合適； 3. 胎面厚薄不均勻； 4. 硫化內(nèi)壓低或不足； 5. 模型太臟； 6. 模型排氣槽阻塞； 7. 模型內(nèi)留存空氣 1. 提高胎面膠料的可塑度 2. 改進(jìn)胎面押出口金的形狀 3. 嚴(yán)格執(zhí)行工藝技術(shù)標(biāo)準(zhǔn) 4. 提高硫化內(nèi)壓 5. 定期清洗模型 ,適當(dāng)涂刷潤滑劑 6. 定期疏通模型內(nèi)上下排氣槽 7. 調(diào)整氣囊與外胎的配合 8. 調(diào)整配方設(shè)計(jì) 胎面起泡 1. 胎面押出時(shí)潛有氣泡 2. 原材料含水率過高并含有揮發(fā)物質(zhì) 3. 胎面押出時(shí)輥溫太高 1. 嚴(yán)格控制原材料質(zhì)量 2. 嚴(yán)格控制半制品 質(zhì)量 3. 嚴(yán)格掌握胎面押出輥溫 4. 改進(jìn)配方設(shè)計(jì) ,摻用再生橡膠 胎里起泡 1. 尼龍簾布熱收縮性大 2. 胎體未壓實(shí) 3. 輪胎欠硫 4. 簾布太密且太細(xì)，無法排氣 1. 結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)時(shí)，應(yīng)考慮簾線假定伸張值 2. 胎面與簾布層應(yīng)層層壓緊、壓實(shí) 3. 嚴(yán)格控制硫化時(shí)，裝氣囊的溫度不高于 70℃ 4. 改進(jìn)氣囊成型接頭方法，控制接頭處壁厚 5. 嚴(yán)格控制輪胎正硫化點(diǎn) 6. 嚴(yán)格控制尼龍簾布的含水率 7. 胎面和簾布采用刺孔的工藝方法（孔的大小以依稀透光為主，且成型時(shí)仍保持原來大?。? 胎體脫層 1. 硫化溫度太低，硫化時(shí)間及內(nèi)壓不足 2. 成型時(shí)胎體未壓實(shí) 3. 半制品沾有雜質(zhì)、水跡、油跡等 4. 膠簾布存放 時(shí)間過長，不粘 1. 嚴(yán)格掌握正硫化條件（時(shí)間、溫度、壓力） 2. 成型時(shí)層層壓實(shí) 3. 加強(qiáng)現(xiàn)場(chǎng)工藝管理，保持半制品清潔 4. 控制膠簾布存放時(shí)間 5. 硫化時(shí)經(jīng)常開放回氣閥 簾線彎曲 1. 簾線伸張不足 2. 胎體膨脹大 1. 調(diào)整施工設(shè)計(jì)（成型筒直徑與成型微周長） 2. 控制胎面和膠簾布厚度 3. 氣囊與外胎應(yīng)合理配合 4. 涂刷隔離劑不應(yīng)過濃或太濕 胎耳不滿 1. 硫化時(shí)外胎胎耳不貼模 1. 控制和提高硫化內(nèi)壓力 2. 調(diào)整施工設(shè)計(jì)（成型筒直徑與成型微周長） 3. 提高胎耳包布膠可塑度 4. 調(diào)整胎耳施工設(shè)計(jì)，使之與模型配合 胎圈（唇）變形 1. 胎圈直徑過大或過小 2. 硫化操作不當(dāng) 1. 調(diào)整施工設(shè)計(jì) （成型筒直徑與成型胎圈間距） 2. 氣囊與外胎配合合理 3. 控制裝囊機(jī)尺寸 4. 提高硫化操作技術(shù)水平 5. 增加氣囊裝胎潤滑性 重皮 1. 模型不清潔 2. 胎面表面沾污 3. 胎面形狀不合適 4. 膠料流速太快 1. 定期清洗模型，保持半制品清潔 2. 改進(jìn)胎面押出口金形狀 3. 調(diào)整配方 4. 改進(jìn)結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中胎側(cè)輪廓曲線 胎冠刺傷 1. 輪胎在行駛過程中，
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