【正文】 1010 的成型收縮率為 S=～ ％，故平均我們取為 Scp=％。 求塑件在硬化時每小時釋放的熱量為 Q3，查有關文獻得尼龍 1010 的單位熱流量為Q2=～ ,取 Q2=350J/g： Q3=WQ2=1008g/h 350J/h=352800J 求冷卻水的體積流量 V V=WQ1/Pc1(T1－ T2) =352800/60 1/1000 －（ 30－ 20） =140cm3 溫度調節(jié)對塑件的質量影響主要表現(xiàn)在以下幾個方面： 變形 尺寸精度 力學性能 表面質量 在選擇模具溫度時，應根據(jù)使用情況著重滿足制件的質量要求。 由于上述計算的模具閉合高度為 210mm， XSZY125 型注塑機的最小模具厚度為200mm，最大模具厚度為 300mm。合模時，隨著分型面的閉合側型心滑塊，同時復位桿也對頂桿進行復位。在指導老師的協(xié)助下和在工廠師傅的講解下，同時在現(xiàn)場查閱了很多相關資料并親手拆裝了一些典型的模具實體，明確了模具的一般工作原理、制造、加工工藝。 由于本人資質有限，很多知識掌握的不是很牢固，因此在設計中難免要遇到很多難題，在有課程設計的經(jīng)驗及老師的不時指 導和同學的熱心幫助下，克服了一個又一個的困難，使我的畢業(yè)設計日趨完善。 在學校中，我主要學的是理論性的知識，而實踐性很欠缺，而畢業(yè)設計就相當于實戰(zhàn)前的一次總演練。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。開模時動模部分隨動模板一起漸漸將分型面打開，與此同時在斜導柱的作用下側抽芯滑塊從型腔中退出，完成側抽芯動作 。 冷卻水道直徑 d/（ mm） 最低流量 v /（ m/s） 流量 qv/（ m3 /min） 12 10－３ 在支撐板與固定零件的設計中根據(jù)經(jīng)驗確 定：定模 座 厚度 H1=25mm， 定模板 厚度為H2=32mm， 動模板 板厚度為 H3=40mm， 支撐 板厚度為 H4=25mm，墊塊厚度 H5=63mm 動模 座厚度 H6=25mm(考慮模具的抽芯距 )。的常溫水作為模具的冷卻介質，其出口溫度為 30176。 型腔總長 2 m a x m a x m a x 1 2 .2 6 1 2 .2 6mzL D D D S T? ? ? ? ? ? ? ? ? ?? ? ? ? ?? ? ? ? ? ?? ? mm。 由以上兩種方法的比較不然看出圖 251 的方法比圖 252 的方法更經(jīng)濟也可以給制造帶來方便 。兩種導柱都可以在工作部分帶有貯油槽。 確定抽芯距 抽芯距一般大于側凹的深度本副模具設計中必須高于制件最小高度的一半 H1=B2/2=另加 3～ 5mm的抽芯安全系數(shù)，可取抽芯距 S抽 =15mm 。 由于端蓋注塑模是小型鑲拼式模具，可直接利用分型面和鑲拼間隙進行排氣，而不需在模具上開設排氣槽。 型腔充滿后，澆口能迅速冷卻封閉，防止型腔內還未冷卻的熱料回流。根據(jù)幾何關系可算出 d1= ㎜ t=3㎜ 截面形狀為 U 型，在流道設計中要減小壓力損失，則希望流道的面積大。因此，恰當合理的分流道形狀和尺寸應根據(jù)制品的體積、壁厚、形狀復雜程度、模腔的數(shù)量以及所用塑料的性能等因素綜合考慮。因此，開始制定模具方案時，首先必須正確考慮制品在其中的位置；然后再考慮具體的生產條件（包括模具制造的），生產的批量所需的機械化和自動化程度等其他設計問題。 該塑件為 塑料外殼 ，表面無特殊的要求，其分型面選擇如下圖所示： 圖 21 如圖 21所示取 AA 向為分型面，不影響零件外觀質量，抽芯在動模構簡單。 分型面選擇 模具設計中，分型面的選擇很關鍵，它決定了模具的結構。 綜上分析可以看出 ,注塑時在工藝控制得較好的情況下 ,零件的成型要求可以得到保證 . 計算塑件的體積和質量 計算塑件的質量是為了選用注塑機及確定模具型腔數(shù)。 塑件的結構和尺寸精度及表面質量分析 從零件圖上分析，該零件總體形狀為長方形。 塑件的工藝性分析 塑件的原材料分 析 塑件的材料采用尼龍 1010，屬熱塑性塑料。對于模具設計這個實踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。 大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技能的綜合運用和檢驗。 按照我國國家標準，模具共分為 10大類 46個小類，塑料模具是 10大類中的 l個大類，共有 7 個小類：熱塑性塑料注塑模、熱固性塑料注塑模、熱固性塑料壓塑模、擠塑模、吹塑模、真空吸塑模和其他類塑料模。 隨著工業(yè)的發(fā)展，工業(yè)產品的品種和數(shù)量不斷增加。而對模具的質量要求越來越高。 據(jù)悉目前全世界年產出模具約 650 億美元，其中塑料模具約為 260 億美元。對于模具設計這個實 4 踐性非常強的設計課題，我們進行了大量的實習。由于學生水平有限，而且缺乏經(jīng)驗，設計中不妥之處在所難免，肯請各位老師指正。成型周期按塑件壁厚而定，厚則取長，薄則取短，為了減少收縮， 6 凹痕﹑縮孔，一般宜取低模溫﹑高注射壓力的成形條件，以及采用白油作脫模劑 。由以上分析可見，該零件的尺寸精度中等偏上，對應的模具相關尺寸加工可以得到保證。 料筒溫度：后段溫度 t1 選用 190～ 2100 c； 中段溫度 t2 選用 200～ 2200 c； 前段溫度 t3 選用 210～ 2300 c； 噴嘴溫度： 選用 200～ 2100 c； 注塑壓力一：選用 40～ 100Mpa； 注塑時間： 選用 20～ 90s； 保壓壓力： 選用 65Mpa； 高壓時間： 選用 0～ 5s； 冷卻時間： 選用 20～ 120s； 總周期： 選用 45～ 220s； 后處理方法： 采用油﹑水﹑鹽水； 后處理溫度： 90～ 100t/0 c。因此，開始制定模具方案時，首先必須正確考慮制品在其中的位置；然后再考慮具體的生產條件（包括模具制造的），生產的批量所需的機械化和自動化程度等其他設計問題。 確定型腔的數(shù)目及排列方式 模腔數(shù)量的確定 塑件的生產屬 中等 批量生產，宜采用多型腔注塑模具，其型腔個數(shù)與注塑機的塑 10 化能力，最大注射量以及合模力等參數(shù)有關，此外還受制件精度和生產的經(jīng)濟性等因素影響，有上述參數(shù)和因素可按下列方法確定模腔數(shù)量 。但此時需采用抽芯距較大的抽芯機構 (如杠桿的、液壓的、氣動的等 )；如果是自動旋出螺紋制品或螺紋型芯的模具，對制品的安置有專門要求 。15176。U型實質上是一種雙梯形流道截面。 根據(jù)塑件的成型要求及型腔的排列方式，選用側澆口較為理想。主流道襯套應選用優(yōu)質鋼材（如 T8A 等），熱處理后硬度為 53～ 57HRC。本副模具取 a=20176。階梯形導柱用于塑件大批量生產的模具，或導向精度要求高，必須采用導套的模具，裝在模具另一側的導套安裝孔可以和導柱安裝孔采用同一尺寸，一次加工而成，保證了 嚴格的同軸，本模具采用有肩導柱 I型 導柱直徑尺寸隨模具分型面處模板外形尺寸而定，模板尺寸愈大，導柱間的中心距應愈大，所選導柱直徑也應愈大。 根據(jù)分流道與澆口的設計要求，分流道與澆口設在凹模型腔上其結構見上圖所示。考慮到工廠模具制造的現(xiàn)有條件，模具制造公差取Б =Δ δ /4。 在注射模具中溶體從 200 0 C,左右降低到 600 C 左右，所釋放的能量 5％以輻射，對流的方式散發(fā)到大氣中，其余 95％由冷卻介質帶走，因此注射模的冷卻時間只要取決與冷卻系統(tǒng)的冷卻效果。 經(jīng)查資 料 XSZY125 型 注塑 機的最 大開 模行程 S =300mm ， 滿足 式子 S≥ H1+H2+a+（ 5— 10） S≥ 65mm 式中： H1— 制品所用的脫模距離； H1=10mm H2— 制品高度； H2=20mm α — 取出澆注系統(tǒng)凝料必需的長度。 23 結論 時光如電，歲月如梭，大學三年的學習即將結束，畢業(yè)設計是其中最后一個實踐環(huán)節(jié)，是對以前所學的知識及所掌握的技