【正文】 自然時效，粗加工后進行人工時效。滲碳淬火一般安排在半精加工之后進行。3）輔助工序的安排檢驗是主要的輔助工序，除每道工序由操作者自行檢驗外，在粗加工之后，精加工之前；零件轉(zhuǎn)車間前后；重要工序加工前后以及零件全部加工完成之后，還要安排獨立的檢驗工序。工序余量等于工件某一工序前后尺寸之差?？着c孔（或平面）之間的距離尺寸應(yīng)按對稱分布標注，毛坯尺寸通常是正負分布標注的。公稱加工余量與本工序尺寸公差之和。這些誤差一般不超過前工序的尺寸公差Ta。由于三爪卡盤的偏心，使零件裝夾后毛坯中心與機床回轉(zhuǎn)中心偏離了一個距離，其誤差為εb，則加工余量至少應(yīng)大于2εb，才能加工出一個符合要求的孔來。在查表時應(yīng)注意表中數(shù)據(jù)是公稱（基本）余量值，對稱表面（如孔或軸）的余量是雙邊的，非對稱表面余量是單邊的。所以，計算工序尺寸時應(yīng)根據(jù)不同的情況采用不同的方法。按“單向入體原則”標注各工序尺寸的公差，其中毛坯的余量及毛坯公差（按正負分布）可根據(jù)毛坯的生產(chǎn)類型、結(jié)構(gòu)特點、制造方法和生產(chǎn)廠的具體條件，參照有關(guān)毛坯手冊選用。當用調(diào)整法加工3面時（其他表面均已完成加工），為了定位可靠和夾具結(jié)構(gòu)簡單，常選1面為定位基準，按尺寸A2對刀加工3面，間接保證尺寸A0。②工藝性 工藝尺寸鏈與工件的加工方案、定位方式等有密切的關(guān)系，工藝尺寸鏈隨著工藝方案的變化而變化。組成環(huán)按其對封閉環(huán)的影響又可分為：增環(huán) 尺寸鏈的組成環(huán)中，若其它組成環(huán)不變，而該環(huán)增大時，引起封閉環(huán)相應(yīng)增大，則該組成環(huán)稱為增環(huán)，用表示。封閉環(huán)不是在加工過程中直接得到的，而是通過其他工序尺寸而間接獲得的，它是隨著零件加工工藝方案的變化而變化。組成環(huán)的查找方法是：從構(gòu)成封閉環(huán)的兩面開始，同步地按照工藝過程的順序，分別向前查找各該表面最近一次加工的尺寸，之后再進一步向前查找此加工尺寸的工序基準的最近一次加工時的加工尺寸，如此繼續(xù)向前查找，直到兩條路線最后得到的加工尺寸的工序基準重合（即兩者的工序基準為同一表面），至此上述尺寸系統(tǒng)即形成封閉輪廓，從而構(gòu)成了工藝尺寸鏈。5mm是間接獲得的，為封閉環(huán)。至此，尺寸A2 、A5000。下面僅介紹極值法計算的基本公式，概率法將在裝配尺寸鏈中介紹。即 （）7）封閉環(huán)的平均尺寸 由[式（）+式（）]，得封閉環(huán)的平均尺寸等于所有增環(huán)的平均尺寸之和減去所有減環(huán)的平均尺寸之和。這就是說，只要按A1=，孔深進行檢測，設(shè)計尺寸就可自然保證。（2）定位基準與設(shè)計基準不重合時尺寸的換算零件加工中，加工表面的定位基準與設(shè)計基準不重合時，也需要進行尺寸換算以求得工序尺寸及其公差。3）驗算封閉環(huán)尺寸公差 T0= ， T1+ T2+ T3=++=所以 T0= T1+ T2+ T3，計算正確。其中A0=20177。為增環(huán)，A3為減環(huán)。有關(guān)內(nèi)孔和鍵槽的加工順序是：①精鏜內(nèi)孔至mm；②插鍵槽深至尺寸A1尺寸；③熱處理；④磨內(nèi)孔至mm。為此必須正確地確定精加工前滲層的深度尺寸，所以也要進行類似的尺寸鏈換算。5．工序尺寸的圖解跟蹤法當零件的加工工序和同一方向的尺寸都較多，工序中工藝基準與設(shè)計基準又不重合，且需多次轉(zhuǎn)換工藝基準時，工序尺寸及其公差的換算會很復(fù)雜。其圖解步驟如下：（1）跟蹤圖的繪制1） 在圖表上方畫出工件簡圖（當零件形狀為對稱時，可只畫出一半），標出與工藝尺寸鏈有關(guān)設(shè)計尺寸，從有關(guān)表面向下引出表面線，代表不同加工工序中有余量區(qū)別的不同加工表面（）；2） 按圖左上方規(guī)定的符號，按加工的先后順序依次標出定位基準、工序基準、加工表面、工序尺寸及加工余量。2）跟蹤法查找尺寸鏈的方法 從圖紙設(shè)計尺寸或加工余量（封閉環(huán)）的兩端出發(fā)，沿零件表面引線同時垂直向上跟蹤，當遇到圓點時就通過繼續(xù)向上跟蹤，當遇到尺寸箭頭時就沿箭頭拐入，經(jīng)過該尺寸線到末端后垂直折向繼續(xù)向上跟蹤，直至兩條跟蹤線在加工區(qū)內(nèi)匯合封閉為止。A0 = A5 A2 – A3 ，5=40 30A3 ，∴ A3 =5ES0 = ES5 EI2 EI3 ，0=00EI3 ，∴ EI3 =0EI0 = EI5 ES2 – ES3 ，= ES3 ∴ ES3 = ∴ ④解圖d所示的尺寸鏈：封閉環(huán)為，增環(huán)為，,減環(huán)為A4 。加工余量也是間接產(chǎn)生的，也是工藝尺寸鏈的封閉環(huán)。試確定各個工序尺寸及公差。其中t0為封閉環(huán)， t為增環(huán)，為減環(huán)。4）驗算封閉環(huán)尺寸公差 T0= T1+ T2+ T3=++=所以,T0= T1+ T2+ T3，計算正確。 。2） 確定封閉環(huán)、增環(huán)、減環(huán)。1） 畫出尺寸鏈簡圖。畫出尺寸鏈圖（），用畫箭頭方法判斷出A2 、A3為增環(huán)，A1 為減環(huán)。由此可見，由換算尺寸來間接保證設(shè)計尺寸，只是保證設(shè)計尺寸合格的必要條件，而不是充分條件。其中為封閉環(huán)，為增環(huán)，A2為減環(huán)。即 （37）由式（）減去式（），得封閉環(huán)的下偏差等于所有增環(huán)的下偏差之和減去所有減環(huán)的上偏差之和。概率法是用概率論原理來進行尺寸鏈計算的。A面的最近一次加工是精車A面，加工尺寸A2的工序基準正好是D面，正好與加工尺寸5000。5mm。組成環(huán)一般是指從定位基準面（或測量基準面）到加工面之間的尺寸。封閉環(huán)判斷錯了，整個尺寸鏈的解算必將得出錯誤的結(jié)果；組成環(huán)查找不對，將得不到正確的尺寸鏈，解算出來的結(jié)果也是錯誤的。組成環(huán) 加工（或測量）過程中直接獲得的尺寸稱為組成環(huán)。，尺寸AA2是直接獲得的，A0是自然形成的。這種互相聯(lián)系的，按一定順序排列構(gòu)成的封閉尺寸圖形，稱為尺寸鏈。粗車的余量沒有辦法直接查出，是通過毛坯余量減去其余各工序余量之和計算得出的。正確地確定工序尺寸及其公差，是制訂工藝規(guī)程的重要工作之一。（2）查表修正法 此法是以在生產(chǎn)實際情況和試驗研究中積累的有關(guān)加工余量的資料數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，并結(jié)合具體加工情況加以修正后制定的手冊中推薦的數(shù)據(jù)作為加工余量。它將直接影響被加工表面與刀具表面的相對位置，因此有可能因余量不足而造成廢品，所以必須給予余量補償。影響加工余量的主要因素有：（1）前工序的表面粗糙度Ra和表面缺陷層深度Ha前工序留下的表面粗糙度值Ra和表面缺陷層深度Ha（包括冷硬層、氧化層、氣孔類渣層、脫碳層、表面裂紋或其他破壞層），必須在本工序中切除。公稱加工余量與前工序尺寸公差之差。對被包容面，工序基本尺寸為最大極限尺寸，上偏差為零。1．加工余量的概念為了使零件得到所要求的形狀、尺寸和表面質(zhì)量，在切削加工過程中，必須從加工表面上切除的金屬層厚度稱為機械加工余量。一般安排在工藝過程的最后進行。淬火處理一般安排在精加工或磨削之前進行，當用高頻淬火時也可安排在最終工序。鑄鐵件一般采用退火處理，鍛件一般采用正火處理。如箱體零件上重要孔周圍的緊固螺紋孔，安排在重要孔精加工后進行鉆孔和攻螺紋。但有些工件（如活塞、連桿等）可采用效率高、結(jié)構(gòu)簡單的專用機床和工藝裝備，按工序分散原則進行生產(chǎn)，這樣容易保證加工質(zhì)量和使各工序的時間趨于平衡，便于組織流水線、自動線生產(chǎn)，提高生產(chǎn)率。 工序集中就是將工件的加工集中在少數(shù)幾道工序內(nèi)完成，此時工藝路線短，工序數(shù)目少，每道工序加工的內(nèi)容多。而精加工表面安排在后面加工，可保護其不受損壞。若不分階段連續(xù)進行加工，就無法避免和消除上述原因所引起的加工誤差。2．加工階段的劃分對于加工精度要求較高和粗糙度值要求較低的零件，通常將工藝過程劃分為粗加工、半精加工、精加工三個階段，當加工精度和表面質(zhì)量要求特別高時，還應(yīng)增加光整加工和超精密加工階段。（5）現(xiàn)有生產(chǎn)條件充分利用現(xiàn)有設(shè)備，挖掘企業(yè)潛力，發(fā)揮工人的積極性和創(chuàng)造性，也考慮不斷改進現(xiàn)有的加工方法和設(shè)備，采用新技術(shù)和提高工藝水平，還考慮設(shè)備負荷的平衡。13粗鏜（擴）—半精鏜—粗磨—精磨IT6～7～14粗磨—半精磨—精磨—金剛鏜IT6～7～主要用于有色金屬。這些都是生產(chǎn)實際的統(tǒng)計資料，可以根據(jù)對被加工零件加工表面的精度和表面粗糙度要求、零件的結(jié)構(gòu)和被加工表面的形狀、大小以及車間工廠的具體條件，選取最經(jīng)濟合理的加工方案，必要時應(yīng)進行技術(shù)經(jīng)濟論證。相反，在Ⅲ段，雖然精度要求很低，但成本也不能無限降低，其最低成本的極限值為Sα。左邊R10外緣——限制1個自由度（），理由：①以不加工表面為粗基準保證加工表面與不加工表面之間的相互位置關(guān)系（保證φ10孔的中心與其外圓對稱）。設(shè)計基準分析：底面是頂面、φ16H7孔在高度方向的設(shè)計基準，φ16H7孔軸線是直槽、圓弧槽、2φ10孔的設(shè)計基準。因此加工時應(yīng)選導(dǎo)軌面作為粗基準加工床腿底面（），然后以床腿底面為基準加工導(dǎo)軌平面（）. a） b） 床身加工粗基準選擇（4）同一方向上的粗基準原則上只允許使用一次。1）應(yīng)保證各加工表面有足夠的余量。這些表面不是零件上的工作表面，只是由于工藝需要而作出的，這種基準稱為輔助基準。 （4）互為基準原則為了獲得均勻的加工余量及較高的相互位置精度，可采用互為基準，反復(fù)加工的原則。（2）基準統(tǒng)一原則當工件以某一組精基準定位可以比較方便地加工其它各表面時，應(yīng)盡可能在多數(shù)工序中采用此組精基準定位，這就是“基準統(tǒng)一”原則。這時定位基準與設(shè)計基準不重合，設(shè)計尺寸c是由尺寸a和尺寸b間接保證的，它取決于尺寸a和b的加工精度。采用基準重合原則，可以直接保證設(shè)計精度，避免基準不重合誤差。表面E的設(shè)計基準為中心O（尺寸l3），而測量基準為外圓φD的母線F，則此時測量尺寸為l。定位基準除了是工件的實際表面外，也可以是表面的幾何中心、對稱線或?qū)ΨQ面，但必須由相應(yīng)的實際表面來體現(xiàn)，這些實際表面稱為定位基面。例如，軸線OO是各外圓表面及內(nèi)孔的設(shè)計基準；端面A是端面B、C的設(shè)計基準；內(nèi)孔表面D的軸心線是φ46h6外圓表面的徑向跳動和端面B端面跳動的設(shè)計基準。工藝搭子一般在零件加工后再行切除。木模機器造型～12成批生產(chǎn)金屬模機器造型～12大批大量生產(chǎn)離心鑄造有色金屬、部分黑色金屬回轉(zhuǎn)體12～14成批或大批大量生產(chǎn)壓鑄有色金屬可復(fù)雜9～10大批大量生產(chǎn)熔模鑄造鑄鋼、鑄鐵復(fù)雜10～11成批以上生產(chǎn)失臘鑄造鑄鐵、有色金屬9～10大批大量生產(chǎn)鍛件自由鍛造鋼簡單12～14單件小批生產(chǎn)金相組織纖維化且走向合理，零件機械強度高。結(jié)構(gòu)工藝性不好會使加工困難，浪費工時，浪費材料，甚至無法加工。顯然，上述不同結(jié)構(gòu)的零件在工藝上往往有著較大的差異?；颈砻嬗袃?nèi)外圓柱表面，圓錐表面和平面等；成形表面主要有螺旋面、漸開線齒形表面及其它一些成形表面等。工藝分析主要有以下兩個方面內(nèi)容：1．零件技術(shù)要求分析零件的技術(shù)要求包括下列幾個方面：①加工表面的尺寸精度；②主要加工表面的形狀精度；③主要加工表面之間的相互位置精度；④各加工表面粗糙度以及表面質(zhì)量方面的其他要求；⑤熱處理要求及其它技術(shù)要求（如動平衡等）。即在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，以最少的勞動量和最低的成本，在規(guī)定的時間內(nèi)，可靠地加工出符合圖樣及技術(shù)要求的零件。 1．工藝規(guī)程的作用工藝過程一般包括的內(nèi)容有：零件加工的工藝路線、各工序的具體加工內(nèi)容、切削用量、時間定額以及所采用的設(shè)備和工藝裝備等。構(gòu)成工步的任一因素（加工表面和刀具）改變后，則構(gòu)成另一個工步。為了完成一定的工序內(nèi)容，一次裝夾工件后，工件（或裝配單元）與夾具或設(shè)備的可動部分相對刀具或設(shè)備的固定部分所占據(jù)的每一個位置稱為工位。當中批生產(chǎn)時。 第3章當單件小批生產(chǎn)時。 為減少工序中的裝夾次數(shù)，常常采用各種移動或轉(zhuǎn)動工作臺、回轉(zhuǎn)夾具或移位夾具，使工件在一次安裝中可先后在機床上占有不同的位置進行連續(xù)加工。工序20包括車各外圓表面、車槽及倒角等較多工步，而工序30只包括銑鍵槽一個工步。它是在具體的生產(chǎn)條件下，把較為合理的工藝過程和操作方法，按規(guī)定的形式書寫成工藝文件，經(jīng)審批后用來指導(dǎo)生產(chǎn)。2．工藝規(guī)程的設(shè)計原則工藝規(guī)程的設(shè)計原則是：優(yōu)質(zhì)、高產(chǎn)、低成本。 設(shè)計工藝規(guī)程時，首先應(yīng)分析產(chǎn)品的零件圖和所在部件的裝配圖，熟悉產(chǎn)品的用途、性能及工作條件，并找出其主要的技術(shù)要求和規(guī)定它的依據(jù)，然后對零件圖進行工藝分析。但是，如果從形體上加以分析，各種零件都是由一些基本的表面和成形表面組成的。對于套筒類零件，既可是一般的軸套，也可以是形狀復(fù)雜或剛性很差的薄壁套筒。在進行零件的結(jié)構(gòu)分析時應(yīng)考慮到加工時的裝夾、對刀、測量、切削效率等。冷軋（拉）9～10鑄件木模手工造型鑄鐵、鑄鋼和有色金屬復(fù)雜12～14單件小批生產(chǎn)鑄造毛坯可獲得復(fù)雜形狀，其中灰鑄鐵因其成本低廉，耐磨性和吸振性好而廣泛用作機架、箱體類零件毛坯。（1）為使加工時工件安裝穩(wěn)定，有些鑄件毛坯需要鑄出工藝搭子。對于距離尺寸精度，基準位于尺寸線的起點，對于相互位置精度，基準就是基準符號所處的位置。底面F、側(cè)面A、D均應(yīng)作定位基準。但當以設(shè)計基準為測量基準不方便或不可能時，也可采用其它表面為測量基準。因此選擇精基準時一般應(yīng)遵循以下原則：（1）基準重合原則為了較容易地獲得加工表面對其設(shè)計基準的相對位置精度要求，應(yīng)選擇加工表面的設(shè)計基準作為定位基準，這一原則稱為“基準重合”原則。第二種方案是以A面定位加工C面，直接保證尺寸b，)。應(yīng)當指出，基準重合原則對于保證表面間的相互位置精度（如平行度、垂直度、同軸度等）亦完全適用。因此，在加工精度允許的條件下，可選擇底面A為定位基準，此時定位穩(wěn)定、裝夾方便、夾具結(jié)構(gòu)也簡單。但有些零件的加工，為裝夾方便或易于實現(xiàn)基準統(tǒng)一，人為地制造一種定位基準。（3）對于具有較多加工表面的工件，粗基準選擇時，應(yīng)考慮合理地分配各表面加工余量。導(dǎo)軌面是重要表面，要求硬度高且均勻