管道化學(xué)清洗脫脂施工工藝(存儲(chǔ)版)
【正文】 和質(zhì)量控制程序，并繪制各清洗回路流程圖，清洗原則流程見(jiàn)附圖 1。 本施工工藝標(biāo)準(zhǔn)選定清洗化學(xué)藥品如下： 氫氧化鈉（ NaOH）粉劑和碳酸鈉（ Na2CO3）粉劑是化學(xué)清洗脫脂工序主要用藥劑，用量按循環(huán)清洗系統(tǒng)及配藥槽容積的各 3%配制，宜在溶液 70℃ 以上操作溫度條件下加入 %的界面活性劑能獲得較好的脫脂清洗效果。 2) 為保證工作的連續(xù)性，應(yīng) 24 小時(shí)值班作業(yè)，清洗人員按三班四倒，每班 8小時(shí)，每班專業(yè)清洗人員不得少于 4 人，并配備鉗工、電工各 1 名，以保證機(jī)泵維修、電氣維修和機(jī)泵正常運(yùn)轉(zhuǎn)。 在清洗現(xiàn)場(chǎng)，配備足夠的氮?dú)怃撈?，以備清洗后管段、閥件、儀器等吹掃使用。 臨時(shí)配管應(yīng)根據(jù)實(shí)際情況配置必要的管路支架。 酸清洗 水沖洗合格后，及時(shí)開(kāi)啟酸泵將已配好的酸洗液注入循環(huán)系統(tǒng)，清除管道及設(shè)備內(nèi)部的銹蝕、軋皮等，酸洗循環(huán) 6～ 8 小時(shí)后，停泵將酸液排至酸槽，酸洗液溫度控制在 70℃ 宜， PH 值應(yīng)為 。 清洗質(zhì)量合格標(biāo)準(zhǔn) 管內(nèi)表面或清洗件表面無(wú)銹跡和氧化斑跡，無(wú)雜質(zhì)、水垢并有金屬光澤。為保證氮封效果，應(yīng)設(shè)專人做氮封保護(hù)巡檢，當(dāng)系統(tǒng)設(shè)計(jì)壓力低于 時(shí)，應(yīng)保證氮封壓力在 ～ 。 要遵守清洗程序原則，要控制臨時(shí)配管焊接及安裝質(zhì)量，并對(duì)臨時(shí)配管系統(tǒng)進(jìn)行不低于 的壓力試驗(yàn)，待確認(rèn)回路系統(tǒng)無(wú)漏時(shí)再進(jìn)行化學(xué)清洗各工序工作。 化學(xué)清洗工作站及工作區(qū)，必須用繩圍住，閑人不得靠近作業(yè)區(qū)，系統(tǒng)回路中閥門處掛牌禁止靠近和亂動(dòng)。 化學(xué)清洗藥液的排放，要經(jīng)中和處理，并測(cè)得 PH 值為中性時(shí)方可排放，并只能排放到指定得化學(xué)污水井中。 酸堿藥劑的投用，必須在溶液槽中水溫至額定值后緩慢投入，防止溶液飛濺灼傷皮膚，嚴(yán)禁將水投入酸中的危險(xiǎn)作業(yè)。 化學(xué)藥品庫(kù)不能酸堿混存，瓶裝酸類藥品要安全可靠，運(yùn)輸平穩(wěn)；現(xiàn)場(chǎng)存放一定要避開(kāi)安裝的各種設(shè)備，并用 5mm以上的橡膠墊置。 合理確定溶液的濃度、溫度、時(shí)間和流速是化學(xué)清洗脫脂的關(guān)鍵所 在，必須根據(jù)管道材質(zhì)、銹蝕程度、油污性質(zhì)合格確定。 清洗后管件部位復(fù)位，應(yīng)做到迅速及時(shí)，每回路不得超過(guò) 3 小時(shí)；并做到復(fù)位接口密封件安裝清潔。 2. 質(zhì)量檢驗(yàn) 各清洗程序要求每半小時(shí)取樣分析一次，測(cè)定溶液 PH 值，酸堿濃度及鐵離子含量等值，具體見(jiàn)附表 2。 堿清洗：水沖洗循環(huán) 1～ 2 小時(shí)后排出水，將配置好的堿液用泵輸入系統(tǒng)，在 70～ 80℃ 條件上下進(jìn)行 4～ 6 小時(shí)的堿洗，清除管道和設(shè)備內(nèi)部的防銹劑及安裝時(shí)所沾染的油污。 正式配管工程中的焊接型單向閥，如果在清洗回路與介質(zhì)流向相反時(shí)，應(yīng)打開(kāi)閥蓋拆去閥芯，待清洗完畢后及時(shí)復(fù)位。 化學(xué)清洗系統(tǒng)的各臺(tái)設(shè)備已經(jīng)過(guò)試運(yùn)轉(zhuǎn)并合格。 由于化學(xué)清洗脫脂需將溶液加熱到一定溫度及用電，故熱源及電源應(yīng)有保證，熱源及電源的配備應(yīng)根據(jù)施工現(xiàn)場(chǎng)的用量及取用點(diǎn)來(lái)定。 不同藥品的選用要依據(jù)裝置生產(chǎn)工藝特性或設(shè)計(jì)要求選定。 由施工隊(duì)長(zhǎng)組織，由施工技術(shù)人員向班長(zhǎng)、工長(zhǎng)及全部施工人員進(jìn)行技術(shù)
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