管道化學清洗脫脂施工工藝(存儲版)
【正文】 和質(zhì)量控制程序，并繪制各清洗回路流程圖，清洗原則流程見附圖 1。 本施工工藝標準選定清洗化學藥品如下： 氫氧化鈉（ NaOH）粉劑和碳酸鈉（ Na2CO3）粉劑是化學清洗脫脂工序主要用藥劑，用量按循環(huán)清洗系統(tǒng)及配藥槽容積的各 3%配制，宜在溶液 70℃ 以上操作溫度條件下加入 %的界面活性劑能獲得較好的脫脂清洗效果。 2) 為保證工作的連續(xù)性，應(yīng) 24 小時值班作業(yè)，清洗人員按三班四倒，每班 8小時，每班專業(yè)清洗人員不得少于 4 人，并配備鉗工、電工各 1 名，以保證機泵維修、電氣維修和機泵正常運轉(zhuǎn)。 在清洗現(xiàn)場，配備足夠的氮氣鋼瓶，以備清洗后管段、閥件、儀器等吹掃使用。 臨時配管應(yīng)根據(jù)實際情況配置必要的管路支架。 酸清洗 水沖洗合格后，及時開啟酸泵將已配好的酸洗液注入循環(huán)系統(tǒng)，清除管道及設(shè)備內(nèi)部的銹蝕、軋皮等，酸洗循環(huán) 6～ 8 小時后，停泵將酸液排至酸槽，酸洗液溫度控制在 70℃ 宜， PH 值應(yīng)為 。 清洗質(zhì)量合格標準 管內(nèi)表面或清洗件表面無銹跡和氧化斑跡，無雜質(zhì)、水垢并有金屬光澤。為保證氮封效果，應(yīng)設(shè)專人做氮封保護巡檢，當系統(tǒng)設(shè)計壓力低于 時，應(yīng)保證氮封壓力在 ～ 。 要遵守清洗程序原則，要控制臨時配管焊接及安裝質(zhì)量，并對臨時配管系統(tǒng)進行不低于 的壓力試驗，待確認回路系統(tǒng)無漏時再進行化學清洗各工序工作。 化學清洗工作站及工作區(qū)，必須用繩圍住，閑人不得靠近作業(yè)區(qū)，系統(tǒng)回路中閥門處掛牌禁止靠近和亂動。 化學清洗藥液的排放，要經(jīng)中和處理，并測得 PH 值為中性時方可排放，并只能排放到指定得化學污水井中。 酸堿藥劑的投用，必須在溶液槽中水溫至額定值后緩慢投入，防止溶液飛濺灼傷皮膚，嚴禁將水投入酸中的危險作業(yè)。 化學藥品庫不能酸堿混存，瓶裝酸類藥品要安全可靠，運輸平穩(wěn)；現(xiàn)場存放一定要避開安裝的各種設(shè)備，并用 5mm以上的橡膠墊置。 合理確定溶液的濃度、溫度、時間和流速是化學清洗脫脂的關(guān)鍵所 在，必須根據(jù)管道材質(zhì)、銹蝕程度、油污性質(zhì)合格確定。 清洗后管件部位復位，應(yīng)做到迅速及時，每回路不得超過 3 小時；并做到復位接口密封件安裝清潔。 2. 質(zhì)量檢驗 各清洗程序要求每半小時取樣分析一次，測定溶液 PH 值，酸堿濃度及鐵離子含量等值，具體見附表 2。 堿清洗：水沖洗循環(huán) 1～ 2 小時后排出水，將配置好的堿液用泵輸入系統(tǒng)，在 70～ 80℃ 條件上下進行 4～ 6 小時的堿洗，清除管道和設(shè)備內(nèi)部的防銹劑及安裝時所沾染的油污。 正式配管工程中的焊接型單向閥，如果在清洗回路與介質(zhì)流向相反時，應(yīng)打開閥蓋拆去閥芯，待清洗完畢后及時復位。 化學清洗系統(tǒng)的各臺設(shè)備已經(jīng)過試運轉(zhuǎn)并合格。 由于化學清洗脫脂需將溶液加熱到一定溫度及用電，故熱源及電源應(yīng)有保證，熱源及電源的配備應(yīng)根據(jù)施工現(xiàn)場的用量及取用點來定。 不同藥品的選用要依據(jù)裝置生產(chǎn)工藝特性或設(shè)計要求選定。 由施工隊長組織，由施工技術(shù)人員向班長、工長及全部施工人員進行技術(shù)
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