【正文】 24絲錐、M36絲錐、D14mm麻花鉆、M12絲錐。使工件的箱口表面朝向主軸，再用中心鉆找出該面的中心，并以該中心為原點建立H903坐標(biāo)系。平面銑削完成以后，將工作臺轉(zhuǎn)過180176。因為D250mm的盤銑刀太重，使得機械手無法進(jìn)行換刀，換刀指令無法執(zhí)行，所以主軸孔的端面銑削加工完成以后，在手動模式下，將刀卸下并放入刀架，以備下次使用。精鏜孔結(jié)束以后，將D260mm的倒角刀換上。主軸孔加工完成以后，將工作臺退至極限位置，再將工作臺轉(zhuǎn)過90176。由于D118mm和D105mm的孔已經(jīng)預(yù)先鑄出，且毛坯孔留有16~24mm的總加工余量，因此在鏜床上粗加工時，毛坯孔也已經(jīng)經(jīng)過粗加工，并留有4mm左右的加工余量。然后用M20的絲錐加工螺紋孔。對刀長，并測出鏜刀所需偏移的距離及方向。再用D11mm的鉆頭將錐螺紋的底孔打出，攻絲則由鉗工人工完成。轉(zhuǎn)至H904坐標(biāo)系一面。然后換上60號中心鉆，點出該面所需加工的各孔的位置。第三次裝夾，加工裝配基準(zhǔn)面。裝夾完畢以后，準(zhǔn)備以下刀具：D50mm盤銑刀、D39mm麻花鉆、D42H7機絞刀、D52mm鏜刀、D60mm倒角刀、D30mm硬質(zhì)合金銑刀、D36mm硬質(zhì)合金銑刀、D40mm硬質(zhì)合金銑刀、D130mm鏜刀、D163mm鏜刀、D140mm倒角刀、D170mm倒角刀。然后，再用D42H7的絞刀進(jìn)行精絞孔，最后用D50mm的擴孔鉆進(jìn)行倒角。以上內(nèi)容加工完成以后，將工作臺轉(zhuǎn)過180176。大大提高了們的專業(yè)水平，培養(yǎng)了我們掌握有關(guān)工程設(shè)計的程序、方法與技術(shù)規(guī)范，提高工程設(shè)計計算、圖紙繪制、編寫技術(shù)文件的能力；培養(yǎng)我們掌握實驗、測試等科學(xué)研究的基本方法；鍛煉我們分析與解決工程實際問題的能力。朱正心 致謝在我設(shè)計的過程中，曾錫琴老師給了我很大的幫助，我了解到了什么叫工藝設(shè)計，怎么樣去完成一個工件的全部工藝流程，通過查資料，找數(shù)據(jù)，給設(shè)計過程中的所有數(shù)據(jù)都能有一個詳細(xì)的標(biāo)準(zhǔn)，這是我的最終學(xué)習(xí)目的，現(xiàn)在的學(xué)習(xí)為的就是以后在工作當(dāng)中的熟練運用，我想在這幾個月的實習(xí)中我的確學(xué)到了很多東西。在三個月的時間中，我們學(xué)習(xí)了零件的工藝分析、數(shù)控機床的選用，零件工藝方案設(shè)計，包括進(jìn)給路線、加工余量、切削用量、機床夾具的選擇等內(nèi)容。內(nèi)腔加工完成以后，加工M8的螺紋孔的底孔，再用M8的絲錐將螺紋孔攻制完成。坐標(biāo)系建立以后，先用D50mm的銑刀將D42mm、D52mm孔所在的平面銑出，再將工件底邊上的兩個槽銑出，再將60號中心鉆調(diào)出，點出孔系各孔的位置。夾緊工件時，應(yīng)以對稱夾緊的方法將四個螺帽同時擰緊。完成上述內(nèi)容后，第二次裝夾的任務(wù)也就完成了。工件轉(zhuǎn)至箱口表面。點完孔，再用D50mm的擴孔鉆進(jìn)行倒角，最后用M10的絲錐將螺紋孔攻制完成，再用銑絞刀將D10mm的孔加工完成。將60好中心鉆從刀庫中調(diào)出，從型腔的開口部位進(jìn)刀，將刀移入型腔內(nèi)，點出所需加工的孔的位置。以上內(nèi)容加工完成以后，將D24mm的偏心鏜刀換上。銑孔加工完成以后，再用D30mm的微調(diào)鏜刀進(jìn)行精鏜孔加工，并且在加工過程中關(guān)閉切削液的使用?？准庸ね瓿梢院?，再用D70mm的倒角刀對D60mm的孔進(jìn)行倒角。端面銑削加工完成以后，將銑刀調(diào)入刀庫中，然后用與加工第一個主軸孔相同的加工方法，加工該H904坐標(biāo)系一面的D250mm的主軸孔。同樣機床主軸的W軸伸出200mm。由于該銑刀道柄很短，因此需要將機床主軸的W軸伸出200mm。然后利用D50mm的芯棒，以完成精加工的定位基準(zhǔn)面為精基準(zhǔn)，根據(jù)圖紙找出D250mm主軸孔的中心，并以該中心為原點建立H901坐標(biāo)系。所以以D105mm孔的中心為原點建立H902坐標(biāo)系。防止加工時，由于刀具的長度不夠而發(fā)生刀具干涉或者撞刀的現(xiàn)象。同時，以裝配基準(zhǔn)面為精基準(zhǔn)，將定位基準(zhǔn)面的孔系、D250 mm的主軸孔、橫梁兩端型腔表面的孔系、橫梁箱口表面的孔系進(jìn)行加工。點孔完成以后，將1號中心鉆調(diào)回刀庫，然后換上D19 mm的麻花鉆。然后將該面的粗加工程序進(jìn)行復(fù)制， mm，轉(zhuǎn)速改為360r/min，進(jìn)給改為150mm/min，然后對該平面進(jìn)行精加工。（G90G0B180）。1號刀為早已安裝好的D12的中心鉆。若不符合要求，則將麻花鉆修磨一下，直到符合要求為止。同時，為防止螺栓將壓板中間的鍵槽部分壓壞，螺栓應(yīng)套上墊圈，然后穿入鍵槽部分，旋入T形塊。考慮到以后裝夾以及加工的方便，同時還考慮到第三次裝夾時“一面兩孔”的定位要求，所以將工件翻身時，橫梁的箱口朝下，定位基準(zhǔn)面朝上。翻身時，應(yīng)將工件放置在木頭上，絕對不能也不可以將工件直接放置在地面上進(jìn)行翻身。在圖紙A的主視圖上，還發(fā)現(xiàn)有4個標(biāo)注有“加工用”字樣的D19 mm的通孔。而且先加工平面，再以平面定位加工時，能提供穩(wěn)定可靠的精基準(zhǔn)。同時刀具的磨損也加劇，也增加了更換刀具的次數(shù)，使得輔助時間和加工成本也增加。由于橫梁為鑄件，其毛坯平面的加工余量較多，若直接拿到數(shù)控機床上加工，則生產(chǎn)效率太低，且加工精度與加工質(zhì)量不能保證。同時，兩孔的孔軸線之間的平行度誤差也會影響軸上齒輪的嚙合，使齒輪的接觸精度降低。由于歷史的原因，國內(nèi)企業(yè)普通數(shù)控機床和高精密數(shù)控機床并存的局面將持續(xù)很長時間，對于傳統(tǒng)的普通數(shù)控機床，無法實現(xiàn)高速切削加工，采用高速切削加工的編程策略難以發(fā)揮普通數(shù)控機床的加工效率，且傳統(tǒng)數(shù)控機床普遍內(nèi)存容量有限，因此合理有效地利用傳統(tǒng)數(shù)控機床的特性，結(jié)合CAM軟件自動編程和手工編程兩種方式，編制簡潔合理的小容量數(shù)控程序，有著非?，F(xiàn)實的意義。如果要掌握數(shù)控加工工藝技術(shù)，就必需具備機床，加工工藝，加工刀具，夾具，測量工具，G代碼，CAD/CAM軟件等知識和技能。生產(chǎn)效率的提高首先要提高加工速度，高速是高效的基礎(chǔ)，實現(xiàn)這個目標(biāo)最主要的方法就是提高切削速度和減少輔助時間，而利用數(shù)控機床加工機械產(chǎn)品能達(dá)到這一要求。由于采用了數(shù)控機床，模具零件形狀加工過程發(fā)生很大的變化。 ZJ—UP橫梁是日制大型沖床的基礎(chǔ)件之一，是典型的箱體類零件。 數(shù)控機床作為一種新型的自動化機床，在具有高自動化程度的同時，還具有廣泛的通用性，適合加工如箱體這樣幾何形狀復(fù)雜，在加工過程中必須進(jìn)行多種加工，工藝設(shè)計經(jīng)常變化，小批量生產(chǎn)的機械產(chǎn)品，如我做的箱體上有平面、曲面、內(nèi)外輪廓、孔、螺紋孔，且加工面較多，用普通機床加工，不僅工藝復(fù)雜，裝夾繁瑣，生產(chǎn)效率低，切尺寸精度，表面粗糙度，形位誤差也達(dá)不到預(yù)期的要求。關(guān)鍵詞：橫梁，數(shù)控技術(shù)，工件裝夾， 數(shù)控加工數(shù)控編程第一章緒論現(xiàn)代數(shù)控機床在我國使用始于20世紀(jì)60年代,至今也只有近50年的歷史。如使用加工中心，則一次裝夾可完成所有加工內(nèi)容。數(shù)控編程不斷得到完善，使之與不斷更新的編程軟件系統(tǒng)、最新引進(jìn)的高速加工機床、不斷總結(jié)優(yōu)化的編程方式及工藝方法等相適應(yīng)相匹配。而協(xié)調(diào)運動的精度，在很大程度上決定于橫梁本身的加工精度。橫梁的毛坯鑄造完成之后，其平面上留有7~12mm的總余量，毛坯孔留有16~24mm的總余量。由于橫梁的精度要求較高，而粗加工時，因為余量較多，切削時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力、切削力較大，因此為保證橫梁的加工精度，在粗加工之后安排一次人工時效處理，以消除粗加工產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力和切削力，進(jìn)一步提高工件的加工精度的穩(wěn)定性。第三章 橫梁的精加工及編程橫梁粗加工完成以后，再安排一次人工時效處理。,。但是此時裝配基準(zhǔn)面并未經(jīng)