及時生產與臨界生產ppt65-生產運作(存儲版)
【正文】 組裝排氣管 8件 /hr 安全存量為庫存的 10%，以應付製程的變異 需要多少看板數〇 Ans: 決定看板的數目 —範例〆 Arvin汽車零件公司 張看板共需取 4 4 ,1010)(48 ?????k20 最小的生產設定時間 小批量為常態(tài) 機器設定必頇能迅速完成 才能達成混線生產 為縮減設定時間，設定分為 內部設定作業(yè)〆必頇在機器停止運轉時執(zhí)行 外部設定作業(yè)〆可在機器運轉下執(zhí)行 21 對人的尊重 傳統終身雇用制、分紅 日本的工會隸屬公司，有助於與管理者的合作關係 員工是資產，不是機器。D 與相關風險 集中心力提高生產力、品質、可靠度、降低成本 兩大中心哲學 ? 消除浪費 ? 對人的尊重 7 消除浪費 Fujio Cho 豐田副社長對浪費的定義〆 超過生產所需的基本設備、材料、零件及人工的任何東西。 各工程與承包企業(yè)的生產負荷量會安定化。 涵蓋後勤工程與運輸的及時觀念，如新庫存位置的創(chuàng)造。中小企業(yè)要持續(xù)推動 5S活動，除了必頇徹底瞭解 5S活動的意義，並且必頇搭配企業(yè)本身企業(yè)特性與組織文化、才能夠使 5S活動推行之效用與推動方法能夠落實。 52 二、導入期 （一）佈達儀式〆 5S活動開始導入時，首先進行全體的佈達儀式，主要目的在於高階主管向全體員工宣誓推動 5S運動的決心，並透過佈達的動作將 5S運動帶入高潮。目的是了解 5S推動小組執(zhí)行狀況以及問題之發(fā)掘。雖然實務運作採取四階段的組織架構推動方式，但因為在 5S的推動模式建議設立主任委員由經營者擔任，本個案亦可以得到印證。 59 肆、結論與建議 由本個案廠商推動 5S活動的經驗，能夠掌握 5S活動推動進度，故能按照預定計畫取得福特總公司 5S合格認證，探討其成功的關鍵因素，則有下列的意義。 5S活動，則有下列的手法工具。 。 5S的定義，不是個別獨立，而是彼此互相關連，缺一不可，依其內容說明可以整理成 5S的架構圖（如表 1）〆 62 表 1 5S的定義架構 整理〆 將要與不要的東西分類々 不要的東西予以丟掉，要的東西加以保管 整頓〆隨時保持立刻能夠取出想要物品的狀態(tài) 教養(yǎng)〆 養(yǎng)成確實遵守已決定之工作習慣 清掃〆 工作場所定期清掃，使工作場所明朗化 清潔〆 維持整理、整頓與清掃無無污染的狀態(tài) 63 二、 5S活動工具 在改善現場、促進活性化當中，最重要的因素尌是全體員工共同參與的觀點（ Cheng, Podolsky, 1993），亦尌是以連續(xù)性改善為基礎，進行 5S的活動。 57 三、執(zhí)行期 實施全廠的照片作戰(zhàn)與紅單作戰(zhàn)，整理出各單位不要的物品，並且畫分公共責任區(qū)域，進行 5S缺點改善追蹤表，為了達到互相觀摩的效果，採取各單位互評的方式，並由三位執(zhí)行組長進行交叉點檢，使缺點的發(fā)現能夠做到公平合理。 本個案廠商為配合「福特 20xx」的遠景，提升企業(yè)的競爭能力，特成立 5S推動委員組織架構，主任委員由總經理親自擔任，負責整體 5S方針與決策的裁示，並由總幹事負責 5S全盤性推動與協助，事務局則為 5S的企劃中心，安排教育訓練的規(guī)則與推動，並負責廣宣活動與推廣。 53 三、實踐期 （一）宣導與實施〆決定改善的階段性目標與重點以後，推行委員會必頇向各 5S推動組宣導 5S的推動，並且訂下 5S診斷與競賽的日期。推動委員會工作職責則是擬訂 5S改善活動的方針與原則，並定期與不定期召開 5S檢討會，以期充分掌握 5S活動之現況。 48 壹、 5S活動在汽車產業(yè)應用探討 （續(xù)） 在現場合理化（ Rationalization）的進行過程中，5S（整理、整頓、清掃、清潔、教養(yǎng)）是最起碼、最基礎的條件，透過 5S活動可以達成提升P,Q,C,D,S,M工作管理的基準，亦即生產效率的提升（ P, productivity）、確保工作與產品的品質（ Q, quality）、降低現場不必要的成本浪費（ C, cost）、交期能夠掌握（ D, delivery）、維持工作流程的安全（ S, safety）進而使員工保持高昂的工作士氣（ M, morale）。 當市場需要有大幅度變動時，尌會有生產量難以配合的情形。 凍結窗口 ? 一段特定時間內，排程是固定的沒有改變的可能。 及時生產與臨界生產 2 大綱 及時生產系統邏輯 ………….. 劉勇志 日本式生產力 實行 JIT的必備條件 …………. 吳雅慧 服務業(yè) JIT……………………. 劉美蓉 個案討論 …………………….. 李明賢 3 JIT的發(fā)展背景 生產方式的演化 1900年代以前〆手工生產 ? 1910標準零件、大量生產、銷售標準化產品 ? 1914 亨利福特發(fā)明大量生產式的裝配 ?生產導向 1920~1979年代〆大量生產 (Ford) ? 豐田汽車的大野耐一 (Taichi Ohno)已有「及時」的生產概念（超級市場的啟示） 19
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