【正文】 催化劑活性得到更好的恢復(fù)。? 再生后的催化劑先要通過(guò)夾套水冷卻器，然后再過(guò)篩和包裝；再生煙氣先冷卻后除塵，最后通過(guò)煙氣水洗塔脫除 SOx。?再生催化劑，通常都 “ 逐級(jí)降格 ” 使用，減低其使用苛刻度，如降低原料中的金屬等雜質(zhì)含量或用作補(bǔ)充催化劑。 謝 謝 ! ?！虼呋瘎┰偕Ч?催化劑器內(nèi)外再生效果的比較再生后加氫催化劑的相對(duì)活性催 化 劑 相對(duì)活性 , ％（對(duì)新劑）器內(nèi)再生 器外再生Mo Ni 加氫催化劑 75 ? 80 95 ? 98Mo Co 加氫催化劑 80 ? 85 95 ? 98加氫裂化催化劑 75 ? 80 90 ? 95◎ 煉油廠(chǎng)對(duì)再生催化劑的處理方式?在原裝置上再使用；?在同一煉廠(chǎng)氣其他加氫裝置上再使用；?在同一公司內(nèi)其他煉廠(chǎng)的加氫裝置上再使用；?在同一再生工廠(chǎng)其他用戶(hù)的加氫裝置上使用；?賣(mài)給催化劑再生工廠(chǎng)；?送廢催化劑金屬回收工廠(chǎng)回收金屬或在適宜的地方深埋處理 .?歐洲加氫處理催化劑，一般再生 2 次或多次，而北美加氫處理催化劑，通常只再生一次。圖 1328 CRI 公司的帶式催化劑再生工藝流程加氫脫硫圖 1 3 2 9 器 內(nèi) 再 生 法 和 器 外 再 生 法 的加 氫 脫 硫 率 與 反 應(yīng) 器 溫 度 的 關(guān) 系溫度，℃進(jìn)料 操 作 條 件類(lèi) 型 ： 直 餾 瓦 斯 油 總 壓 ： 3 . 5 M p aA S T M 沸 程 ： 1 7 0 3 9 1 ℃ 氫 烴 比 ： 150 升 H2/ 升烴比重： 0 . 8 7 5 液 時(shí) 空 速 ： 3S 含 量 ， % ： 1 . 8 3N 含 量 ， ? g ?脫除烴類(lèi)后，催化劑進(jìn)入再生段開(kāi)始燒硫和燒炭，催化劑通過(guò)傳送段經(jīng)過(guò)不同的加熱區(qū)，在不同的溫度下運(yùn)行通過(guò)，燒掉待再生催化劑上不同性質(zhì)的焦炭。?該催化劑再生裝置的主要設(shè)備是多臺(tái)旋轉(zhuǎn)百頁(yè)窗爐，這些旋轉(zhuǎn)百頁(yè)窗爐可串聯(lián)或并聯(lián)操作。早期的催化劑器外再生方法有： “ 靜態(tài)盤(pán)式 ” 和 “ 固定床 ” 兩種器外再生方式。 例如 ， 催化劑硫化的最大起始注硫速率按 56kgCS2/1?104Nm3循環(huán)氫來(lái)估算 ，是一個(gè)可供借鑒的經(jīng)驗(yàn)數(shù)據(jù) 。 濕法硫化之前 ， 必須對(duì)催化劑進(jìn)行充分干燥脫水 ， 否則含水催化劑在與高溫硫化油接觸時(shí) ，會(huì)引起催化劑破損 ， 并影響催化劑硫化效果；濕法硫化的硫化油用量較大 ， 尚存在含硫污油進(jìn)一步處理的問(wèn)題 。 (1) 氫氣全量循環(huán)，將反應(yīng)器入口溫度控制在 150?160℃ ； (2) 以 ≤設(shè)計(jì)體積空速向反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)硫化油，并根據(jù)循環(huán)氫流率、催化劑裝量、催化劑硫化的理論需硫量及硫化時(shí)間等相關(guān)條件，確定起始注硫量，注入硫化劑（ CS2或 DMDS）后，在 150℃ 恒溫潤(rùn)濕催化劑 2小時(shí)。 ? 《 氮?dú)庋h(huán)升溫中溫干燥負(fù)壓脫水 》 催化劑器內(nèi)干燥的工藝條件是： 催化劑干燥的介質(zhì)：氮?dú)猓? 操作壓力： ?； 循環(huán)氣量：循環(huán)壓縮機(jī)全量循環(huán)； 升溫速度： ≯ 20℃ /h 床層溫度： 200?250℃ ； 高分溫度： ≯ 50℃ ； ? 在上述條件下干燥至高分每小時(shí)放水量 %（ 對(duì)催化劑 ） ；然后將加熱爐熄滅 、 循環(huán)壓縮機(jī)停運(yùn) 、 裝置泄壓 、 啟動(dòng)蒸汽噴射真空泵 ， 將反應(yīng)系統(tǒng)抽空至 600~650mm汞柱并維持?jǐn)?shù)小時(shí) ， 進(jìn)一步充分脫水 。 加氫裂化裝置的開(kāi)工 加氫裂化工藝是在臨氫、高溫、高壓條件和催化劑的作用下，使重餾分油（ VGO、 CGO、 DAO等）加氫脫硫、加氫脫氮、多環(huán)芳烴加氫飽和及開(kāi)環(huán)裂化，轉(zhuǎn)化為輕油和中間餾分油等目的產(chǎn)品的過(guò)程。將床層支撐板上，依次分別裝填 ?6及 ?3的惰性瓷球各 76mm 后，以同樣的操作方法裝填上部床層催化劑；裝填到預(yù)定高度后，按要求放置好積垢藍(lán)框并用不銹鋼鏈系牢后掛在頂部分配盤(pán)的支撐梁上，在積垢藍(lán)框的周?chē)傺b填適量的催化劑和 100mm的 ?13的惰性瓷球，使其界面與積垢藍(lán)框上端平齊（與頂部分配板支撐梁的最小距離為 150mm）即可。 ? 撤卸反應(yīng)器頭蓋人孔及入口擴(kuò)散分配器； ? 反應(yīng)器人孔打開(kāi)以后 ， 檢測(cè)反應(yīng)器內(nèi)的氧含量 ， 并用儀表風(fēng)吹掃置換 ， 在確認(rèn)其氧含量 ?20v%后 ， 方可允許作業(yè)人員進(jìn)入反應(yīng)器 ， 撤卸頂部分配盤(pán) 、 床層人孔 、 冷氫管及熱偶保護(hù)管 ， 擦拭反應(yīng)器器壁； ? 按預(yù)先制訂好的催化劑裝填方案 ， 在反應(yīng)器的器壁上自下而上畫(huà)好各類(lèi)瓷球 、催化劑床層和積垢籃框的裝填線(xiàn)；并作好裝填催化劑的相關(guān)準(zhǔn)備工作 。 F CC 汽油硫和烯烴分布的特點(diǎn)182429414757重餾分烯烴含量， %( 對(duì)烯烴含量 )161821242729重餾分烯烴含量， v%828993969799重餾分硫含量， %( 對(duì)流含量 )302128502632240822842100重餾分硫含量， p p m435057646875重餾分收率， m%827671595343輕餾分烯烴含量， %( 對(duì)烯烴含量 )545759616365輕餾分烯烴含量， v%18117431輕餾分硫含量， %( 對(duì)流含量 )50233923317611961輕餾分硫含量， p p m575043363225輕餾分收率， m%11010090807060餾分切割點(diǎn)， ℃※ F CC 汽油輕餾分富含烯烴，氣硫?yàn)榱虼剂?，?jīng)鹼洗可脫除；※ F CC 汽油重餾分烯烴含量較低，富含硫，須選擇性加氫脫硫。其耐氮、耐氨性能強(qiáng)，既可用于直餾柴油臨氫降凝，也可與精制催化劑串聯(lián)用于二次加工柴油加氫降凝，生產(chǎn)低低凝柴油。 ZSM 型沸石只允許其直徑小于 ，進(jìn)入其孔道內(nèi)進(jìn)行擇形裂解，其反應(yīng)歷程遵循正碳離子反應(yīng)機(jī)理及 ? 位斷鏈的原則，最終產(chǎn)物為 C5?C10 鏈烷烴和烯烴，最小的烴分子為 C3?C4 。 Mobil、 akzo、Kellog公司在 90年代中期就開(kāi)發(fā)了中壓加氫裂化技術(shù)，柴油的十六烷值雖能較大幅度提高，但中試結(jié)果表明柴油收率只有 40~60%，至今未工業(yè)應(yīng)用。? 高壓加氫裂化單程轉(zhuǎn)化率 90 % ，未轉(zhuǎn)化油作 S C R 原料或潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油原料；? 中壓加氫裂化單程轉(zhuǎn)化率 70% ，未轉(zhuǎn)化油作 S C R 原料或調(diào)合低硫燃料油；? 緩和加氫裂化單程轉(zhuǎn)化率 30% ，未轉(zhuǎn)化油用于調(diào)合低硫燃料油。 ? 若受港口碼頭、道路、橋梁、涵洞等運(yùn)輸條件的制約，采用三個(gè)反應(yīng)器的兩段裂化比采用雙系列并聯(lián)（共 4個(gè)反應(yīng)器），可節(jié)省投資 5?10％。 圖 2 單段加氫裂化工藝流程示圖 高 分 w w 低 分 新氫增壓機(jī) 循環(huán)氫壓縮機(jī) 加熱爐 反應(yīng)器 新鮮進(jìn)料 補(bǔ)充氫 洗滌水 來(lái)自蒸餾塔底的循環(huán)油 去分餾系統(tǒng) 去氣體裝置 酸性水 循環(huán)氫 急冷氫 循環(huán)氫 一段串聯(lián)加氫裂化工藝 ◎ 一段串聯(lián)加氫裂化采用兩個(gè)反應(yīng)器串聯(lián)操作。 ◎ CGO因其氮含量高，或多或少會(huì)含有焦炭粉，直接混兌應(yīng)嚴(yán)格控制（一般為10m%）， 欲大量混兌，須進(jìn)行預(yù)處理。表明我國(guó)已具備開(kāi)發(fā)成套催化加氫技術(shù)的能力，并步入了世界加氫 技術(shù)先進(jìn)水平的行列。 ◎ 今后在清潔燃料生產(chǎn)中，加氫裂化必將扮演更重要的角色。 ◎ 40年代末 50年代初的“相關(guān)事件”，鐵路運(yùn)輸由蒸汽機(jī)車(chē)向柴油機(jī)車(chē)驅(qū)動(dòng)的轉(zhuǎn)變，廉價(jià)天然氣的供應(yīng)使燃料油用量減少， FCC發(fā)展導(dǎo)致富含芳烴難轉(zhuǎn)化的循環(huán)油過(guò)剩，汽車(chē)壓縮比的提高和高辛烷值汽油標(biāo)準(zhǔn)的實(shí)施等，都迫切需要將難轉(zhuǎn)化的原料加工成汽油、柴油， 導(dǎo)致對(duì)新的烴類(lèi)轉(zhuǎn)化技術(shù)需求的增產(chǎn)。 催化加氫技術(shù) 《 加氫裂化工藝 》 加氫裂化的沿革 國(guó)內(nèi)加氫裂化技術(shù)發(fā)展歷程 加氫裂化的基本原理及特點(diǎn) 加氫裂化原料油及產(chǎn)品 2. 加氫裂化工藝流程 兩段法加氫裂化 單段加氫裂化 一段串聯(lián)（單程通過(guò)，未轉(zhuǎn)化油全循環(huán)、部分循環(huán) ) 3. 相關(guān)的加氫轉(zhuǎn)化技術(shù) 提高十六烷值 技術(shù) 〔 MCI〕 低凝柴油生產(chǎn) 技術(shù) 〔 HDW〕 柴油深度加氫脫硫脫芳烴技術(shù) 提高車(chē)用汽油質(zhì)量的相關(guān)技術(shù) 渣油加氫處理技術(shù) 4. 加氫裂化應(yīng)用技術(shù) 加氫裂化催化劑的開(kāi)工（催化劑裝填、催化劑硫化 及鈍化、 換進(jìn)原料油） 加氫裂化裝置正常運(yùn)轉(zhuǎn)及相關(guān)工藝參數(shù)的影響 加氫裂化裝置正常停工及緊急停工 加氫裂化催化劑器內(nèi)及器外再生技術(shù) 加氫裂化催化劑器外硫化技術(shù) 加氫催化劑的卸出 加氫裂化裝置現(xiàn)場(chǎng)事故剖析 1. 概述 ◎ 加氫裂化技術(shù)，有可加工原料的范圍寬、原料適應(yīng)性強(qiáng)、產(chǎn)品方案靈活、 產(chǎn)品質(zhì)量好、液體產(chǎn)品收率高等獨(dú)具的特點(diǎn)，能生產(chǎn)從液化石油氣、石腦油、 噴氣燃料、柴油到蒸汽裂解、潤(rùn)滑油基礎(chǔ)油等多種優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品和石油化工原料， 是為大型煉廠(chǎng)和石油化工企業(yè)最重要、最可靠、最靈活和最有效的加工手段 。 ◎二戰(zhàn)以后，可多方獲得中東油，新催化裂化技術(shù)的出現(xiàn)與發(fā)展，為重瓦斯油 （ HVGO） 轉(zhuǎn)化生產(chǎn)汽油提供了更經(jīng)濟(jì)的手段，加氫裂化的重要性曾一度有所降低。 ◎ 70年代的加氫裂化畢竟已成為一項(xiàng)成熟的工藝技術(shù)，催化劑的發(fā)展，允許現(xiàn)有裝置的設(shè)備轉(zhuǎn)向重質(zhì)原料的加工，其柴油的收率可高達(dá) 95v%（ 對(duì)原料油），加氫裂化是增產(chǎn)噴氣燃料最有效的途徑，這是其它煉油技術(shù)所無(wú)法替代的。 ◎ 90年代末，大連 WEPEC 和茂名分別建成了 200萬(wàn)噸 /年渣油固定床加氫處理 裝置。 ◎ 通常 VGO 的干點(diǎn)可高達(dá) 530?550℃ ， CGO 和 FCC 的循環(huán)油作為加氫裂化進(jìn)料組分，其干點(diǎn)一般應(yīng)比 VGO 的干點(diǎn)低 50?80℃ ，以避開(kāi)其高沸程中難轉(zhuǎn)化含雜原子的多環(huán)芳烴，減少生焦傾向、循環(huán)油中稠環(huán)芳烴的富積。 其特點(diǎn)是： ? 工藝流程簡(jiǎn)單， 體積空速相對(duì)較高； ? 催化劑應(yīng)具有較強(qiáng)的耐 S、 N、 O等化合物的性能； ? 原料油的氮含量不宜過(guò)高，餾分不宜過(guò)重； ? 反應(yīng)溫度相對(duì)較高，運(yùn)轉(zhuǎn)周期相對(duì)較短。如果煉廠(chǎng)地處沿海