【正文】 砼局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。采用電子自動計量。為保證上下層砼結(jié)合良好，振搗棒插入下層砼 5cm。 砼離析，砂漿分離，石子成堆，或嚴重跑 漿。機械振搗有困難時，可采用人工搗固配合。振搗器操作時快插慢拔。 因配合比不當(dāng)砼產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。石子最大顆粒尺寸不得超過結(jié)構(gòu)截面最小尺寸的 1/4，同時不得大于鋼筋凈距的 3/4。 操作時不得踩踏鋼筋，如鋼筋有踩彎或脫扣者，及時調(diào)直，補扣綁好。拆模時不能用力過猛過急，注意保護 棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。加強成品保護，對于處在人多、運料等通道處的砼陽角，拆模后要用槽鋼等將陽角保護好，以免碰損。 在模板上沿施工縫位置通條開口，以便清理雜物和沖洗。原因分析： 模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。處理方法：麻面主要影響砼外觀，對于面積較大的部位修補。預(yù)防措施：砼配料時嚴格控制配合比，經(jīng)常檢查，保證材料計量準(zhǔn)確。振搗器至模板的距離不大于振搗器有效作用半徑的 1/2。原因分析： 在鋼筋密集處 或預(yù)埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板間隙。 預(yù)留孔洞處在兩側(cè)同時下料。 控制好下料。 因配合比不當(dāng)砼產(chǎn)生離析，澆搗部位缺漿或模板嚴重漏漿。結(jié)構(gòu)截面較小，鋼筋較密時，可用細石砼灌注。治理方法：將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用 1∶ 2 或 1∶ 水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養(yǎng)護。拆模時不能用力過猛過急，注意保護棱角，吊運時，嚴禁模板撞擊棱角。在施工停歇期間常有木塊、鋸末等雜物積存在砼表面，未認真檢查清理，再次灌注砼時混入砼內(nèi)，在施工縫處造成雜物夾層預(yù)防措施： 在施工縫處繼續(xù)灌注砼時，如間歇時間超過規(guī)定，則按施工縫處理，在砼抗壓強度不小于 時， 才允許繼續(xù)灌注。補強前，先搭臨時支撐加固后，方可進行剔鑿。治理方法：當(dāng)表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。原因分析： 在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面；灌注前，搗實不夠。預(yù)防措施：木模板在灌注砼前充分濕潤，砼灌注后認真澆水養(yǎng)護。 拆模時間要根據(jù)試塊試驗結(jié)果確定，防止過早拆模。 鋼筋較密集時，選配適當(dāng)?shù)氖印Ｔ蚍治觯? 砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。每次移動距離不大于振搗棒作用半徑 (R)的 倍。預(yù)防措施： 在鋼筋密集處，可采用細石砼灌注，使砼充滿模板間隙，并認真振搗密實。治理方法：砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用 1∶ 2 或 1∶ 水泥 砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，加強養(yǎng)護。灌 注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的 倍。 砼一次下料過多，沒有分段、分層灌注，振搗不實或下料與振搗配合不好，未振搗又下料。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。將夾層中的雜物和松軟砼清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石砼或砼減石子砂漿，搗實并認真養(yǎng)護。 在已硬化的砼表面上繼續(xù)灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱砼層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予清除。拆除鋼筋砼結(jié)構(gòu)承重模板時，砼具有足夠的強度，表面及棱角才不會受到損壞。保證措施：木模板在灌注砼前充分濕潤，砼灌注后認真澆水養(yǎng)護。 砼自由順落高度超過 2m 時，要用串筒或溜槽等進行下料。一般每隔 1m 左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。原因分析： 砼灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。 ，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。突出結(jié)構(gòu)面的混凝土，須待達到 50%強度后再鑿去，表面用 1:2 水泥砂漿抹平。原因分析： 在鋼筋密集處或預(yù)埋件處，砼灌注不暢通，不能充滿模板間隙。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的 倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的 1 倍。 治理方法： 砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用 1∶ 2 或 1∶ 水泥砂漿修補，如果 是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，加強養(yǎng)護。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。 原因分析： 模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。 （二）嚴格施工工藝過程控制 抓好混凝土生產(chǎn)、澆筑工作。 混凝土自由順落高度超過 2m 時，要用串筒或溜槽等進行下料。一般每隔1m 左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。原因分析： 混凝土灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板。 ，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。 可以將空洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，支設(shè)模板，灑水充分濕潤后，用比結(jié)構(gòu)高一強度等級的半干硬性細石混凝土仔細分層澆筑，強力搗實，并養(yǎng)護。灌注混凝土?xí)r，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情 況。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。將夾層中的雜物 和松軟混凝土清除，用清水沖洗干凈，充分濕潤，再灌注，采用提高一級強度等級的細石混凝土或混凝土減石子砂漿，搗實并認真養(yǎng)護。 在已硬化的混凝土表面 上繼續(xù)灌注混凝土前，除掉表面水泥薄膜和松動石子或軟弱混凝土層，并充分濕潤和沖洗干凈，殘留在混凝土表面的水予清除。拆除鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)承重模板時，混凝土具有足夠的強度，表面及棱角才不會受到損壞。保證措施： 木模板在灌注混凝土前充分濕潤，混凝土灌注后認真澆水養(yǎng)護。 混凝土自由順落高度超過 2m 時，要用串筒或溜槽等進行下料。一般每隔1m 左右在鋼筋上綁一個水泥砂漿墊塊。原因分析： 混凝土灌注振搗時，鋼筋墊塊移位或墊塊太少甚至漏放，鋼筋緊貼模板 。 ，可采用行列式或交錯式順序移動，不混用，以免漏振。突出結(jié)構(gòu)面的混凝土，須待達到 50%強度后再鑿去，表面用 1:2 水泥砂漿抹平。 三孔洞現(xiàn)象： 混凝土結(jié)構(gòu)內(nèi)有空隙，局部沒有混凝土。灌注層的厚度不得超過振動器作用部分長度的 倍。 二蜂窩現(xiàn)象： 混凝土局部酥松，砂漿少石子多，石子之間出現(xiàn)空隙，形成蜂窩狀的孔洞。 模板接縫拼裝不嚴密，灌注混凝土?xí)r縫隙漏漿。治理方法： 當(dāng)表面縫隙較細時，可用清水將裂縫沖洗干凈，充分濕潤后抹水泥漿。 原因分析： 在灌注砼前沒有認真處理施工縫表面；灌注前，搗實不夠。 治理方法： 缺棱掉角較小時，清水沖洗可將該處用鋼絲刷刷凈充分濕潤后，用 1∶ 2 或 1∶ 的水泥砂漿抹補齊正。 常溫施工時，過早拆除承重模板。在鋼筋密集處，可采用帶刀片的振搗棒進行振搗。 治理方法： 將外露鋼筋上的砼殘渣和鐵銹清理干凈，用水沖洗濕潤，再用 1∶2 或 1∶ 水泥砂漿抹壓平整，如露筋較深，將薄弱砼剔除，沖刷干凈濕潤，用高一級的細石砼搗實，認真養(yǎng)護。 防止砂、石中混有粘土塊或冰塊等雜物；基礎(chǔ)承臺等采用土模施工時，要注意防止土塊掉入砼中；發(fā)現(xiàn)砼中有雜物，及時清除干凈。 采用正確的振搗方法，嚴防漏振。 不按規(guī)定下料，吊斗直接將砼卸入模板內(nèi)，一次下料過多，下部因振搗器振動作用半徑達不到，形成松散狀態(tài)。灌注砼時，經(jīng)常觀察模板、支架、堵縫等情況。如超過，要采取串筒、溜槽等措施下料。 未按操作規(guī)程灌注砼，下料不當(dāng)，使石子集中，振不出水泥漿，造成砼離析。即將麻面部位用清水刷洗，充分濕潤后用水泥砂漿或 1∶ 2 水泥砂漿抹刷。 原因分析： 模板表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物，拆模時砼表面被粘損。鋼模板涂模劑要涂刷均勻，不得漏刷。 治理方法： 砼有小蜂窩，可先用水沖洗干凈，然后用 1∶ 2 或 1∶ 水泥砂漿修補，如果是大蜂窩，則先將松動的石子和突出顆粒剔除，盡量形成喇叭口，外口大些，然后用清水沖洗干凈濕潤，再用高一級的細石砼搗實，加強養(yǎng)護。搗實砼拌合物時，插入式振搗器移動間距不大于其作用半徑的 倍；對細骨料砼拌合物，則不大于其作用半徑的 1 倍。原因分析： 在鋼筋密集處或預(yù)埋件處，砼灌注不暢通