【正文】 以及大小，選用鉆床 Z3040，擴孔鉆選用莫氏錐柄擴孔鉆，材料為高速鋼，擴孔鉆直 徑 d =12mm，則 pa =1mm。 （ 3）擴 13? mm，深 18mm 孔 1）根據(jù)孔的要求以及大小，機床選用鉆床 Z3040，擴孔鉆選用莫氏錐柄擴孔本科機械畢業(yè)設(shè)計論文 CAD 圖紙 401339828 14 鉆，材料選用高速鋼，擴孔鉆直徑 d =13mm則 pa =。 代入數(shù)據(jù)得 jT =。 粗鏜大頭孔 （ 1） 根據(jù)大 頭孔的尺寸及精度要求，選用鏜床型號為 TK6511/1 數(shù)控臥式鏜床 [4]，鏜刀選用錐柄 90186。 最終計算得到 jT =。則 pa =。 精鏜小頭孔 （ 1）根據(jù)大頭孔的尺寸及精度要求，選用銑床型號為 TK6511/1 數(shù)控臥式銑床，鏜刀選用錐柄 90186。 公式中參數(shù) l =38， 1l =2~4， 2l =3~5，取 1l =3， 2l =4。 實際速度，根據(jù)公式 （ 29）得到， v =。 根據(jù) Z3040 轉(zhuǎn)速表，取鉆床轉(zhuǎn)速 n=1250r/min。 3）本次設(shè)計的切削速度： v =。進給量可選范圍為f =5~23m/min，取 f =20m/min。其大小是兩部分的和，即： dw? = wy? + bc? (218) 使用夾 具安裝工件時，應(yīng)盡量減少定位誤差，定位誤差應(yīng)該不超過工件公差的1/5~1/3。 因為 ? =,，所以定位方案滿足加工精度要求，此定位方案合理。 (2)銑平面時，應(yīng)保證小頭孔及耳部孔平面厚度與大頭孔平面厚度的對稱性。它是發(fā)動機傳遞動力的主要運動件， 在機體中做復(fù)雜的平面運 動，連桿小頭隨活塞作上下往復(fù)運動連桿大頭隨曲軸作高速回轉(zhuǎn)運動連桿桿身在大、小頭孔運動的合成下作復(fù)雜的擺動 [3]。如尺寸小而薄的零件，多個工件連在一起由一個毛坯制造本科機械畢業(yè)設(shè)計論文 CAD 圖紙 401339828 23 出；某些零件如車床開合螺 母外殼，兩件合為一個毛坯，加工至一個階段后再切開；為加工時安裝方便，毛坯上留有工藝搭子。調(diào)制鋼是指經(jīng)調(diào)制處理后使用的結(jié)構(gòu)鋼 [5]，經(jīng)過調(diào)質(zhì)處理后鋼的組織為回火索氏體，具有良好的綜合力學(xué)性能，即強度高，韌性好。綜合各方面的考慮從本設(shè)計的三孔連桿采用 45 鋼。連桿的功能工作條件要求連桿具有較高的工作強度和抗疲勞性能；有要求具有足夠的剛度和韌性。毛坯尺寸是在原有零件尺寸基礎(chǔ)上，考慮后續(xù)加工切除余量確定。 (7)連桿三孔平行度的檢驗；連桿三孔圓柱度的檢驗。經(jīng)檢查之后，視圖足夠并正確，所需要的尺寸、公差、表面粗糙度、和技術(shù)要求全部齊全、合理，而且零件的表面質(zhì)量、表面精度和技術(shù)要求在現(xiàn)有的技術(shù)條件和生產(chǎn)條件下能夠達(dá)到。 對于中心距的要求，以 ?? 的中心為定位基準(zhǔn)，基準(zhǔn)重合，無基準(zhǔn)不重合誤差，但由于定位銷與定位面之間存在間隙造成的基準(zhǔn)位置誤差即為定位誤差，其值為： m in????? dDD ?? 式中 D? 為銑剖分面的定位誤差， D? 為工件孔的直徑公差，值為 ， d? 為定位銷的直徑公差， 值為 ， min? 為 孔和銷的最小保證間隙，取為 0。其數(shù)值大小等于工件基準(zhǔn)沿工序尺寸方向上發(fā)生的最大偏移量。 珩磨大頭孔 根據(jù)大頭孔要求，珩磨時選用臥式珩磨機，型號為 2M2120，其磨條長度計算公式為： L=（ 4/5~1） l （ 216） 式中 l =38mm，取 L=30mm。 （ 2）鉆 8? mm 1）根據(jù)孔的要求以及大小，選用鉆床 Z3040，鉆頭選用莫氏錐柄麻花鉆，材料選用高速鋼，鉆頭直徑 d=8mm，則 pa =4mm。 3）根據(jù)鉆削速度 表，取得切削速度 v =。 計算轉(zhuǎn)速，由公式（ 28）得到轉(zhuǎn)速 n =。 實際速度，根據(jù)公式（ 29）得到， v =。 公式中 l =38， 1l =2~4， 2l =3~5，取 1l =3， 2l =4。 代入數(shù)據(jù)得到 jT =。 （ 3） 確定機動時間，鏜削機動時間計算公式參見公式（ 214）。 4）確定絞削機動時間，絞削機動 時間計算公式參見公式（ 214） 公式中參數(shù) l =27， 2~1c o t2 11 ??? rddl ?=2， 2l =2~4，取 2l =2。 4）確定擴孔機動時間，擴孔時機動時間計算公式見公式（ 214）。 4）確定擴孔機動時間，擴孔時機動時間計算公式見公式（ 214） 公式中的參數(shù) l =50， 2~1c o t2 11 ??? rddl ?=2， 2l =1~4，取 2l =2。 公式中參數(shù) l =50 ， 2~1c ot21 ?? rdl ? =2， 2l =1~4，取 2l =2。 最終計算得到 jT =。 將數(shù)據(jù)代入公式中得 v =。 5）確定機動時間，銑削機動時間計算公式見公式（ 211）。 4）確定切削速度及工作臺每分鐘進給量zmf，銑削速度計算公式如公式（ 27）所示。 根據(jù) x62w 工作臺進給量表，取工作臺進給量zmf=375 mm/min。高速三面刃銑刀加工鋼材，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 ，刀具耐用度 T=100min。 2）根據(jù)砂輪圓周粗磨平面切削用量表，得到工件速度為 v=16m/min，工作臺單行程進給量 [8] Bf =8~16mm/行程，取 Bf =12mm/行程，工作臺磨削深度進給量tf = mm/行程。 本科機械畢業(yè)設(shè)計論文 CAD 圖紙 401339828 11 根據(jù) x62w 轉(zhuǎn)速表，取 n =118r/min。 （ 2）精銑結(jié)合面 1）根據(jù)連桿要求，選用 臥式銑床 x62w，銑刀選用圓柱平面銑刀，銑刀參數(shù)為 d=50mm， L=50mm，齒數(shù) z=8，刀具材料選用高速鋼。 根據(jù)公式（ 28）得到轉(zhuǎn)速 n =。 公式中 22 2 paddl ??? =25 ， 2a)( 221 ?????? ppppp adadadal =7 ，2l =2~5 取 2l = 3。 （ 4）確定切削速度及工作臺每分鐘進給量zmf，銑削速度計算公式是公式（ 27）。 根據(jù) x62w 工作臺進給量表，取工作臺進給量zmf=750 mm/min。硬質(zhì)合圓柱平面銑刀粗加工鋼材，銑刀刀齒后刀面最大磨損量為 ，刀具耐用度 T=180min。 根據(jù) Z3040 轉(zhuǎn)速表，取鉆床轉(zhuǎn)速 n=63r/min。 根據(jù)公式 （ 28） ， 代入數(shù)據(jù)得到 n=。 根 據(jù) Z3040 轉(zhuǎn)速表，取鉆床轉(zhuǎn)速： n=250r/min。 三面刃銑刀銑削加工時機動時間的計算公式是： zmj f lllT 21 ??? （ 211） 粗磨大小頭平面 （ 1）根據(jù)臥軸據(jù)臺平面磨床表，選用粗磨大小頭平面的磨床型號為：M7120A[6]，根據(jù)普通磨具的尺寸和形狀表，選用砂輪直徑 d=250mm，寬度 T=32mm。切削功率由加工時的切削深度、進給量和切削速度三者決定，在確定切削速度時要考慮到機床的許用功率。 工藝尺寸鏈計算 連桿卡瓦槽的計算，根據(jù)連桿零件圖確定增環(huán)為 1?A ，減環(huán)為 ?2A ，封閉環(huán)為 ?0A ，工藝尺寸鏈圖如圖 21 所示。連桿毛坯是整體鍛造的，所以連桿的加工可以分為三個階：一是連桿體和蓋在切開之前的加工，主要有端面的粗銑粗磨等；第二階段主要是連桿體和連桿蓋銑開后的加工， 主要有結(jié)合面的加工，大頭孔的粗加工，螺栓孔的加工等；第三階段是連桿組件的加工，即連桿體和蓋用螺栓連接后的加工，主要有端面的精加工，大頭孔的精加工，連桿小頭油孔的加工等。 夾 緊方案的分析 連桿是一個剛性較差的工件，夾緊時要注意夾緊力的大小以及作用力的方向及作用點的選擇，避免因受夾緊力的作用而產(chǎn)生變形，以影響加工精度。 連桿機械加工工藝分析與確定 主要加工面得加工方法 分析連桿的零件圖知道連桿的主要加工表面為大、小頭孔和大小頭孔兩端面，較重要的加工表面為連桿體和蓋的結(jié)合面以及連桿螺栓孔定位面，次要加工表面為軸瓦鎖口槽、 油孔、大頭兩側(cè)面及體和蓋上的螺栓座面，非機械加工的技術(shù)要求有稱重、檢驗等工序。下面就對三孔連桿的加工工藝及工裝設(shè)計進行分析。 ........................................ 19 第 3章 三孔連桿的設(shè)計 ....................................................... 21 三孔連桿零件圖介紹 .................................................. 21 零件的工藝分析 ..................................................... 22 毛坯的選擇 ......................................................... 22 選擇毛坯時應(yīng)考慮的因素 ......................................... 22 選擇毛坯 ........................................................... 23 確定毛坯的制造流程，確定毛坯的形狀 ................................... 23 確定毛坯的尺寸公差和機械加工余量 [10] .................................. 24 繪制鍛件毛坯簡圖 .................................................... 25 機械加工工藝規(guī)程的制定 .............................................. 26 定位基準(zhǔn)的選擇 ..................................................... 26 粗基準(zhǔn)的選擇 ................................................... 27 精基準(zhǔn)的選擇 ................................................... 28 零件表面加工方法的選擇 ............................................. 29 加工順序的安排 .................................................... 31 工序安排需遵循的原則 .......................................... 31 加工階段的劃分 ................................................ 31 工序順序的安排 ................................................ 32 確定工藝路線 .................................................. 32 加工余量、工序尺寸的確定 ........................................... 33 加工余量與工序余量 ............................................ 33 加工余量與工序尺寸的確定 ...................................... 34 切削用量的確定、基本時間的計算 ...................................... 35 工序 6 ........................................................ 35 工序 13 ....................................................... 36 機床工藝裝備的確定 ................................................. 38 機床設(shè)備的選擇 .................................................... 38 本科機械畢業(yè)設(shè)計論文 CAD 圖紙 401339828 V 工藝裝備的選擇 ..................................................... 38 夾具的選擇 .................................................... 38 刀具的選擇 ....................................................