【正文】 b角度尺寸的極限偏差數(shù)值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應(yīng)計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術(shù)文件中明確規(guī)定粗糙度包括表面缺陷。對鋁材和銅材的表面要求光亮。10．污漬工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。5．倒角、倒圓對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 ～ 或 ～ 加工作業(yè)，～。5．電壓電動、氣動量儀的動力源要穩(wěn)壓，要按照量儀的特性要求予以保證。2）.檢驗工作場所應(yīng)避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．最小變形原則：為了保證測量結(jié)果的準(zhǔn)確可靠，應(yīng)盡量使各種因素的影響而產(chǎn)生的變形為最小。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了尺寸檢驗的基本原則、對環(huán)境的要求、外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準(zhǔn)則。外表面的體外作用尺寸和內(nèi)表面的體外作用尺寸分別用dfe和Dfe表示。如Φ100H7/h6的孔、軸配機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法合，是屬于間隙配合，要求涂油后用手可以直接裝入。4）.倒序檢驗按照 GB/T (ANSI/ASQC )正常檢驗一次抽樣方案進(jìn)行抽樣，檢驗水平選用一般檢驗水平Ⅲ級，發(fā)現(xiàn)不良特性時需將該項全檢。當(dāng)精度要求高或牙型較大（如梯形螺紋）時，則必須檢測。8）.圓跳動圓跳動（徑向、端面、斜向）的未注公差值參考下表。應(yīng)取兩要素的較長者作為基準(zhǔn)。機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法1）.直線度和平面度直線度和平面度的未注公差值參考下表。b角度尺寸的極限偏差數(shù)值，其值按角度短邊長度確定，對圓錐角按圓錐素線長度確定（參照下表）。1).表面缺陷如氣孔、銹蝕、碰傷、劃痕和毛刺等不應(yīng)計入表面粗糙度的評定，除非圖樣或技術(shù)文件中明確規(guī)定粗糙度包括表面缺陷。對鋁材和銅材的表面要求光亮。10．污漬工件表面不得有明顯油漬、異物、污漬、異色。5．倒角、倒圓對圖紙上沒有明確倒角、倒圓尺寸的，按照 ～ 或 ～ 加工作業(yè)，～。5．電壓電動、氣動量儀的動力源要穩(wěn)壓，要按照量儀的特性要求予以保證。2）.檢驗工作場所應(yīng)避免陽光直照，防止暖氣等熱源和門窗處冷空氣造成溫度巨變。2．最小變形原則：為了保證測量結(jié)果的準(zhǔn)確可靠，應(yīng)盡量使各種因素的影響而產(chǎn)生的變形為最小。本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定了尺寸檢驗的基本原則、對環(huán)境的要求、外觀檢驗標(biāo)準(zhǔn)、線性尺寸公差要求、形位公差要求、表面粗糙度的檢驗、螺紋的檢驗和判定準(zhǔn)則。V ——可變費(fèi)用(元 / 件)。中批生產(chǎn)則可根據(jù)以往統(tǒng)計資料來確定。含碳量低于 %的碳鋼和合金鋼,為避免其硬度過低切削時粘刀,均勻組織,粗加工之前進(jìn)行.② ,對于一般精度的零件,(如坐標(biāo)鏜床的箱體等),對于一些剛性較差的精密零件(如精密絲杠),為消除加工中產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力,穩(wěn)定零件加工精度,常在粗加工,在校直工序后也要安排時效處理.③ ,它能獲得均勻細(xì)致的回火索氏體組織,為以后的表面淬火和滲氮處理時減少變形做準(zhǔn)備,對某些硬度和耐磨性要求不高的零件,)最終熱處理 最終熱處理的目的是提高硬度,耐磨性和強(qiáng)度等力學(xué)性能.① ,氧化及脫碳較小而應(yīng)用較廣,而且表面淬火還具有外部強(qiáng)度高,耐磨性好,而內(nèi)部保持良好的韌性,:下料一鍛造一正火(退火)一粗加工一調(diào)質(zhì)一半精加工一表面淬火一精加工.② ,先提高零件表層的含碳量,經(jīng)淬火后使表層獲得高的硬度,(鍍銅或鍍防滲材料).由于滲碳淬火變形大,且滲碳深度一般在 ~2mm 之間,:下料一鍛造一正火一粗,采用加大余量后切除多余的滲碳層的工藝方案時,切除多余滲碳層的工序應(yīng)安排在滲碳后,淬火前進(jìn)行.③ ,耐磨性,變形小,且滲氮層較薄(一般不超過 ～ ),因此滲氮工序應(yīng)盡量靠后安排,在切削后一般需進(jìn)行消除應(yīng)力的高溫回火.(3)檢驗工序的安排檢驗工序一般安排在粗加工后,精加工前。鑄件和鍛件表面的起模斜度(拔模斜度)和圓角。,如各階梯直徑相差不大,可用圓棒料。2)各加工表面之間的相互位置精度。各種型材的品種和規(guī)格,毛坯圖等。④產(chǎn)品的裝配,如總裝,部裝,調(diào)試檢驗和油漆等。：應(yīng)采用打表法檢測，即平板上放置三個可調(diào)支撐，將零件測量面朝上放置于支撐點上，調(diào)整支撐點，使三點等高（千分表在三點上的讀數(shù)均為零），打表所測得峰谷值即為該平面的平面度。 外螺紋小徑用螺紋環(huán)規(guī)（同規(guī)）檢測。之間，最大與最小半徑之差為該內(nèi)徑圓度誤差。 成品檢驗內(nèi)容和項目： 檢驗加工后的幾何尺寸； 檢驗形狀和位置誤差； 檢驗外觀，對零件的倒角、毛刺、磕碰、劃傷應(yīng)予以特別關(guān)注； 檢查應(yīng)有的標(biāo)識是否齊全、正確，有無漏序、跳序的現(xiàn)象存在，在批量完工件中有無調(diào)機(jī)品，尚未完工或不同規(guī)格的零件混入，并分析產(chǎn)生的原因，采取糾正措施，必要時提出防止再發(fā)生的措施建議。 若巡檢某質(zhì)量特性值不合格，應(yīng)按《不合格品控制程序》處理，同時。 檢驗內(nèi)容： 根據(jù)檢驗工藝規(guī)程的要求，核對首件產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合要求；對首件檢驗合格，批準(zhǔn)生產(chǎn)加工，首件檢驗不合格，進(jìn)行不合格品的處理，同時分析不合格原因，采取改進(jìn)措施后生產(chǎn)，產(chǎn)品繼續(xù)首件檢驗，直至合格為止。 檢驗人員驗收產(chǎn)品前應(yīng)熟讀相關(guān)圖樣和技術(shù)文件，了解零件的關(guān)鍵尺寸及裝配關(guān)系要點。 表面平面檢測 表面粗糙度檢測：采用粗糙度樣塊比較法進(jìn)行比較判斷。 外螺紋中經(jīng)用螺紋環(huán)規(guī)或三針測量。～70176。 如果檢測樣件的一個（或一個以上）檢測項目（質(zhì)量特性）不符合，則應(yīng)對整個完工批產(chǎn)品該檢測項目（質(zhì)量特性）全數(shù)（100%）的檢驗，剔除所有不合格品，剔除不合格品后的完工批判定為合格批，并在檢驗卡上記錄。 根據(jù)檢驗工藝規(guī)程和作業(yè)指導(dǎo)書的要求、檢驗、核對巡檢產(chǎn)品的質(zhì)量特性值是否真正符合 要求。 首件檢驗的依據(jù)：a)工藝圖紙或工藝卡片；b)作業(yè)指導(dǎo)書（工藝控制點）。 檢驗人員所用的計量器具必須是經(jīng)計量部門校驗合格并在規(guī)定周期內(nèi)。2 目的和范圍通過嚴(yán)格執(zhí)行三檢，“首件檢驗”、“巡回檢驗”、“完工檢驗”將檢驗工件與工序控制緊密結(jié)合，對每一工序的質(zhì)量問題或可能出現(xiàn)的質(zhì)量問題不放過，剔除不合格品，使其不能投入下序或出廠，從而達(dá)到工序控制目的。 做好首件檢驗記錄，要求按工件種類分類填寫首件檢驗記錄，以便追溯。 完工檢驗（終檢） 全部加工活動結(jié)束后，對半成品或完工的產(chǎn)品、零件進(jìn)行綜合性的核對工作，核對加工件 的工序是否全部完成，有無漏序、跳序的現(xiàn)象存在，并分析原因，采取措施。 當(dāng)零件同直徑長度大于50mm時，應(yīng)作直線度檢查，利用刀口尺工作面與外徑母線接觸，觀察漏光度，然后對照標(biāo)準(zhǔn)光隙進(jìn)行判斷。之間。 螺紋有效長度內(nèi)外螺紋的有效長度，應(yīng)采用螺紋副旋合的方法進(jìn)行測量。 將被測件在V形塊上轉(zhuǎn)一角度，如此重復(fù)若干次，取其中最大值為該零件的垂直度誤差。3 檢驗依據(jù)：過程檢驗的檢測依據(jù)按檢驗工藝卡執(zhí)行。 檢驗狀態(tài)分為：合格、不合格、待檢、檢后待定；產(chǎn)品標(biāo)識要求填寫“工件名稱、規(guī)格、數(shù)量、尺寸、首檢合格”要素，并放在產(chǎn)品的最頂端。 成品檢驗依據(jù)：a)工藝卡（圖）或零件圖；b)產(chǎn)品設(shè)計圖樣及作業(yè)指導(dǎo)書；c)合同規(guī)定或交貨驗收技術(shù)條件及標(biāo)準(zhǔn)。 當(dāng)零件同直徑長度大于40mm時，應(yīng)做圓柱度檢查，即在同直徑長度方向范圍內(nèi)分別取較大間隔的三個位置進(jìn)行外徑測量， a，取其中誤差值最大兩組作記錄并計算圓柱度誤差值。 驗收標(biāo)準(zhǔn)：圖樣或技術(shù)文件未注尺寸公差，按GB1804m級，未注形位公差按GB118410級規(guī)定驗收。 驗收標(biāo)準(zhǔn) 螺紋的大、中、小徑應(yīng)按圖樣要求的精度等級進(jìn)行驗收。第三篇：機(jī)械加工工藝規(guī)程機(jī)械加工工藝規(guī)程 工藝過程 生產(chǎn)過程與工藝過程(1)生產(chǎn)過程生產(chǎn)過程是指把原材料(半成品),一般包括: ①生產(chǎn)與技術(shù)的準(zhǔn)備,如工藝設(shè)計和專用工藝裝備的設(shè)計和制造,生產(chǎn)計劃的編制,生產(chǎn)資料的準(zhǔn)備。b%,它決定了各工序所需專業(yè)化和自動化的程度,決定了所應(yīng)選用的工藝方法和工藝裝備.(2)生產(chǎn)類型和工藝特點企業(yè)(或車間,工段,班組,工作地):單件生產(chǎn),成批生產(chǎn),)單件生產(chǎn) 單件生產(chǎn)的基本特點是:生產(chǎn)的產(chǎn)品種類繁多,每種產(chǎn)品的產(chǎn)量很少,)成批生產(chǎn) 成批生產(chǎn)的基本特點是:分批的生產(chǎn)相同的產(chǎn)品,電機(jī)制造等屬于成批生產(chǎn),成批生產(chǎn)又可按其批量大小分為小批量生產(chǎn),中批量生產(chǎn),小批量生產(chǎn)和大批生產(chǎn)的工藝特點分別與單件生產(chǎn)和大量生產(chǎn)的工藝特點類似。特形表面主要有螺旋面,漸開線齒形表面,圓弧面(如球面),根據(jù)機(jī)械零件不同表面的組合形成零件結(jié)構(gòu)上的特點,就可選擇與其相適應(yīng)的加工方法和加工路線,例如外圓表面通常由車削或磨削加工。鋼質(zhì)零件形狀不復(fù)雜,力學(xué)性能要求不太高時可選型材。型材采用冷軋或冷拉型材。在擬訂工藝路線時,工序是集中還是分散,即工序數(shù)量是多還是少,單件小批生產(chǎn)時,既可采用多刀,多軸等高效率機(jī)床將工序集中,也可將工序分散后組織流水線生產(chǎn)。被包容表面尺寸上偏差為零,也就是基本尺寸為最大極限尺寸(如軸)。二是使輔助時間與基本時間重合,)直接縮減輔助時間 采用專用夾具裝夾工件,工件在裝夾中不需找正,廣泛采用高效氣動,由于受專用夾具制造成本的限制,為縮短裝卸工件的時間,為減小加工中停機(jī)測量的輔助時間,可采用主動檢測裝置或數(shù)字顯示裝置在加工過程中進(jìn)行實時測量,并根據(jù)測量結(jié)果自動對機(jī)床進(jìn)行調(diào)整和工作循環(huán)控制,)間接縮短輔助時間 為了使輔助時間和基本時間全部或部分地重合,可采用多工位夾具和連續(xù)加工的方法.(3)縮短布置工作地時間布置工作地時間,大部分消耗在更換刀具上,因此必須減少換刀次數(shù)并縮減每次換刀所需的時間,刀具微調(diào)機(jī)構(gòu),專用對刀樣板或?qū)Φ稑蛹约白詣訐Q刀裝置等,既減少了換刀次數(shù),又可減少刀具裝卸,對刀和刃磨的時間.(4)縮短準(zhǔn)備與終結(jié)時間縮短準(zhǔn)備與終結(jié)時間的途徑有二:第一,擴(kuò)大產(chǎn)品生產(chǎn)批量,以相對減少分?jǐn)偟矫總€零件上的準(zhǔn)備與終結(jié)時間。內(nèi)孔的精度也是 IT7 級,—車孔—鉸孔.(2)液壓缸加工工藝分析圖 所示某液壓缸零件圖,因此表面粗糙度,如果為鑄件,其組織應(yīng)緊密,無砂眼, 液壓缸簡圖該零件長而壁薄,為保證內(nèi)外圓的同軸度, 1 o 30 1 ,多采用夾一頭,半精加工多采用鉸削(浮動鉸孔).該液壓缸內(nèi)孔的表面質(zhì)量要求很高,珩磨,尺寸誤差在 以內(nèi),表面粗糙度為 或更小,原因是鑄件表面的缺陷(如疏松,氣孔,砂眼,硬度不均勻等),哪怕是很微小,都對滾壓有很大影響, 保證表面相互位置精度的方法及防止加工中工件變形的措施(1)保證表面相互位置精度的方法套類零件內(nèi)外表面的同軸度以及端面與孔軸線的垂直度要求一般都較高,一般可用以下方法來滿足: ① 在 1 次安裝中完成內(nèi)外表面及端面的全部加工,對尺寸較大的套筒安裝不便,故多用于尺寸較小的軸套車削加工.② 主要表面的加工分在幾次安裝中進(jìn)行(先加工孔),先加工孔至零件圖尺寸,(通常為心軸)結(jié)構(gòu)簡單,而且制造和安裝誤差較小,因此可保證較高的相互位置精度,在套筒類零件加工中應(yīng)用較多.③ 主要表面的加工分在幾次安裝中進(jìn)行(先加工外圓)先加工外圓至零件圖尺寸,但一般卡盤安裝誤差較大,則須采用定心精度較高的夾具,如彈性膜片卡盤,液性塑料夾頭,經(jīng)過修磨的三爪自定心卡盤和軟爪等.(2)防止套類零件變形的工藝措施套類零件的結(jié)構(gòu)特點是孔的壁厚較薄,薄壁套類零件在加工過程中,—些工藝措施: 1)將粗,精加工分開進(jìn)行 為減少切削力和切削熱的影響,)減少夾緊力的影響 在工藝上采取以下措施減少夾緊力的影響: ① 采用徑向夾緊時,夾緊力不應(yīng)集中在工件的某一徑向截面上,而應(yīng)使其分布在較大的面積上,宜采用張開式心軸裝夾.② 夾緊力的位置宜選在零件剛性較強(qiáng)的部位,以改善在夾緊力作用下薄壁零件的變形.③ 改變夾緊力的方向,將徑向夾緊改為軸向夾緊.④ 在工件上制出加強(qiáng)剛性的工藝凸臺或工藝螺紋以減少夾緊變形,加工時用特殊結(jié)構(gòu)的卡爪夾緊,)減小切削力對變形的影響 ① 增大刀具主偏角和主前角,使加工時刀刃鋒利,減少徑向切削力.② 將粗,精加工分開,使粗加工產(chǎn)生的變形能在精加工中得到糾正,并采取較小的切削用量.③ 內(nèi)外圓表面同時加工,)熱處理放在粗加工和精加工之間 ,在精加工時可得到糾正,但要注意適當(dāng)加大精加工的余量.第四篇：機(jī)械加工檢驗方法（推薦）機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法：： 1．基本原則： 2．最小變形原則：3．最短尺寸鏈原則：4．封閉原則： 5．基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：6．其他規(guī)定 1．溫度 2．濕度3．清潔度4．振動 5．電壓1．檢驗方法 2．檢驗?zāi)烤?3．檢測光源 4．檢測時間5．倒角、倒圓 6．批鋒、毛刺 7．傷痕8．刀紋、振紋9．凹坑、凸起、缺料、多料、臺階10．污漬11．砂孔、雜物、裂紋 12．防護(hù)包裝機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法 1．基本要求2．檢驗方法： 3．測量方向 5．取樣長度1．基本要求線性尺寸未注公差九．形狀和位置公差的檢驗1．基本要求 3．檢測方法1．使用螺紋量規(guī)檢驗螺紋制件 2．單項檢驗 附注： 機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法：為了明確公司金屬切削加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)，使檢驗作業(yè)有所遵循，特制定本標(biāo)準(zhǔn)。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標(biāo)準(zhǔn)GB/T (ISO 28591:1989)計數(shù)抽樣程序 第1部分：按接收質(zhì)量限(AQL)檢索的逐批檢驗 抽樣計劃GB/T 18042000(ISO27681:104989)一般公差 未注公差的線性和角度尺寸的公差 GB/T 11841996(ISO27682:1989)形狀和位置公差 未注公差值 GB/T 19581980 形狀和位置公差 檢測規(guī)定 GB/T 19571981 光滑極限量規(guī) Q/HXB Q/HXB Q/HXB 機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法 1．基本原則：所用驗收方法應(yīng)只接收位于規(guī)定的尺寸驗收極限的工件。2）.一般只按一次測量結(jié)果判斷合格與否。檢驗場所應(yīng)遠(yuǎn)離磨床等塵源。機(jī)械加工檢驗標(biāo)準(zhǔn)及方法2．檢驗?zāi)烤喙ぜ窖劬Φ木嚯x在40cm 左右。必要時可參照樣板。 1．基本要求1).表面粗糙度通常用輪廓算術(shù)平均偏差Ra表示。用樣塊進(jìn)行比較時，樣快和被測表面材質(zhì)、加工方法應(yīng)一致。實測尺寸超出公差即為不合格。3）.客戶另行要求的，以客戶要求為準(zhǔn)