【正文】 在今后的工作學(xué)習(xí)生活中我一定要學(xué)習(xí)她 嚴謹細致、一絲不茍的 作風(fēng)。其參數(shù)如下： 公稱壓力 160KN 滑塊行程 /mm 55mm 滑塊行程次數(shù) 120 次 /mm 最大閉合高度 220mm 閉合高度調(diào) 節(jié)量 45mm 滑塊中心線至床身距離 160mm 立柱距離 220mm 工作臺尺寸 前后 300mm 左右 450mm 工作臺孔尺寸 前后 160mm 左右 240mm 直徑 210mm 模柄孔尺寸 直徑 40mm 深度 60mm 床身最大可傾角 45o 福建農(nóng)林大學(xué) 30 30 10 模具的裝配 根據(jù)級進模的裝配要點，選凹模作 為裝配基準(zhǔn)件，先裝下模，再裝 上模，并調(diào)整間隙、試沖返修。 模具工作過程：將條料送入剛性卸料板 4 下長條形槽中，平放在凹模上，壓力機滑塊帶著上模下行，凸凹模上表面首先接觸條料先沖兩個導(dǎo)正銷進行定位，導(dǎo)正銷與凸凹模一起固定條料后沖 K 區(qū)的窄長孔 T區(qū)的 T形孔。這種結(jié)構(gòu)形式可以起到保護凸模的作用。 福建農(nóng)林大學(xué) 26 26 7 模具閉合高度的計算 沖模的閉合高度是指：滑塊在下死點，即模具在最低工作位置時，上模座上平面與下模座下平面之間的距離 H。浮料釘只能將板料托起 ，所以在凹模上沿其送進的路線還需加工出 2mm 寬、 3mm 深的槽，供其送進時通過。 T 區(qū)的 T形孔也采用這種方法加工。上邊的保護套起固定凸模的作用，下邊的保護套與凸模是間隙配合，兩護套之間的距離 L就是凸模的自由長度部分，它應(yīng)小于 ，同時， L也必須大于卸 料板的工作行程。如圖 所示 a) b) 圖 計算截面慣性距 截面最小的慣性矩是對 x軸的慣性矩。 K區(qū)和 T區(qū)的沖裁區(qū)都很小，其凸模就形成細小凸模，細小凸模工作中很容易折斷，設(shè)計時要認真計算它的強度，并選擇合適的安裝方法。導(dǎo)正銷的基本尺寸可按下式計算 3Td d a? ? ? 式中 d —— 導(dǎo)正銷的基本尺寸 Td —— 沖孔凸模直徑 a —— 導(dǎo)正銷與沖孔凸模直徑的差值 即，導(dǎo)正銷 導(dǎo)正銷工作部位直徑為 3mm，導(dǎo)正 銷制造偏差為 mm? ?? （按 —— 81 制造），導(dǎo)正銷共設(shè) 8 個，直接裝在卸料板上。板料共有三個部位的彎曲， a部位的彎曲是向上的彎曲，彎曲后并不影響板料在凹模上的運動，但是彎曲的凹模卻高出凹模板 3mm，如果板料不處于浮起狀態(tài)，將影響送進； b 部位的向下彎曲高度為，彎曲后凹模開有槽作為它的送進通道，對板料浮起沒有要求； c 部位彎曲后已脫離載體。本模具的截面形式有圓形和非圓形兩種，刃口形狀有斜刃和平刃兩種，結(jié)構(gòu)為整體式。 而本零件則采用彈壓卸料和上出件的模具，所以： F F F F? ? ?總 頂 卸 1 3 0 0 0 0 8 1 0 7 .2 5 4 0 4 .8? ? ? 143512 N? 144KN? 計算壓力中心 用前述公式，可計算出壓力中心位于沖導(dǎo)正銷孔左邊 處。 沖凸包力 由下式計算， sF Lt K?? 式中 L是凸包的周長，因數(shù) K取 ，所計算出的 F 是沿周長將板料沖達屈服點所需的力。采用自動送料器送料如該工件 采用的排樣方式如圖 2所示，共有 6 個工位。 福建農(nóng)林大學(xué) 9 9 5 沖裁的工藝計算 排樣設(shè)計與計算 選擇排樣方法 設(shè)計級進模時，首先要考慮條料的排樣圖。 板料依靠在模具兩端設(shè)置的局部導(dǎo)尺導(dǎo)向，中間部位采用導(dǎo)向槽浮頂器導(dǎo)向。有 a、 b、 c三處彎曲，工件上還有 3 個小凸包。 （ 5）要根據(jù)沖模精密程度選 用： 在制造小型精密模具而又復(fù)雜時可選用優(yōu)質(zhì)合金鋼制作，而對于比較簡單，形狀、 精度有 要求 不高 的模具應(yīng)選用比較便宜的碳鋼或低合金鋼。其中硬度是模具注意重要的抗力指標(biāo)，高的硬度是保持模具耐磨性的必要條件。 福建農(nóng)林大學(xué) 5 5 2 模具的技術(shù)要求及材料選用 模具的技術(shù)要求 利用模具生產(chǎn)制品零件，其模具質(zhì)量的好壞，壽命的長短，直接關(guān)系到產(chǎn)品制造精度、性能和成本。．對表面質(zhì)量的要求材料的表面應(yīng)光潔平整，無分層和機械性質(zhì)的損傷，無銹斑、氧化皮及其它附著物。 首先對零件進行了工藝性分析，然后選級進模作為該副模具的工藝生產(chǎn)方案，經(jīng)過計算分析完成該模具的主要設(shè)計計算，凸、凹模工作部分的設(shè)計計算，還有主要零部件的結(jié)構(gòu) 設(shè)計。此工件采用的材料鋼 10 及厚度 保證了足夠的強度和剛度 ,該零件外形復(fù)雜，工序煩瑣 ,故設(shè)計成級進模進行沖裁，在沖裁中對小凸模進行保護。 而沖壓成形性能與材料的機械性能密切相關(guān)，通常要求材料應(yīng)具有：良好的塑性，屈強比小， 彈性模量高，板厚方向性系大，板平面方向性系數(shù)小。 總上所述， 沖壓材料 我選擇鋼 10作為 沖壓 件的 材料 。模具常常發(fā)生脆斷、堆塌、磨損、啃傷和軟化等形成的失效。 材料的選擇原則 （ 1）要選擇滿足模具零件工作要求的最佳綜合性能的材料：要選擇滿足模具零件工作要求的最佳綜合性能的材料 （ 2）要針對模具失效形式選用鋼材：鋼材的失效是影響模具壽命的主要因素包括： 福建農(nóng)林大學(xué) 6 6 1）為防模具開裂，要選用韌性好的材料 2）為防磨損，應(yīng)選用合金 元素高的材料 3）對于大型沖模應(yīng)選用淬透性好的材料 4）為保持鋼材硬度能力，要選用耐回火性高的含鉻、鉬合金鋼 5）為防熱處理變形，對于形雜的零件應(yīng)選用含碳量高、淬透性好的高合金材料 . （ 3）要根據(jù)制品批量大小，以最低的成本的選材原則選用 : 對于需沖壓數(shù)量較多模具，一般采用優(yōu)質(zhì)合金鋼，而數(shù)量少的則采用碳素鋼，以降低成本。凸模的熱處理硬度為 58~62HRC，凹模的熱處理硬度為 62~64HRC。 故綜 合考慮此工件模具采用浮頂器導(dǎo)向，導(dǎo)正銷定位，卸料板卸料自然漏料的多工位級進制造。上模部分由卸尺、凸模固定板、墊板和各個凸模組成。 根據(jù)本零件的特點，適合采用有廢料直排的方式 ,這樣不僅使沖出的零件達到要求，有可以盡可能大的提高材料的利用率。 工件的外形是分 5 次沖裁完成的。所以要準(zhǔn)確的計算這些力是困難的，此模具根據(jù)生產(chǎn)中常用經(jīng)驗公式計算如下： 卸料力 xxF KF? 135120?? ? 福建農(nóng)林大學(xué) 13 13 推件力 TTF nK F? 3 135120? ? ? 222948N? 頂件力 DDF K F? 135120?? ? 式中： F —— 沖裁力 XK 、 TK 、 DK —— 卸料力、推件力、頂件力，其系數(shù)見下表 n —— 同時卡在凹模內(nèi)的沖件數(shù)（或廢料數(shù)）計算如下 t? ? ? 此式中， h —— 凹模具洞口的直刃壁高度 t —— 板料厚度 表 卸料力、推件力、頂件力系數(shù)表 料厚 t／ mm KX KT KD 鋼 ≤ ～ ＞ ～ ～ ＞ ～ ～ ＞ ～ ～ ＞ ～ 鋁 、鋁合金 ～ ～ 純銅、黃銅 ～ ～ 卸料力和推件力是選擇卸料裝置和頂件裝置的彈性元件的依據(jù)，在計算沖裁所需要的總沖壓力時，應(yīng)根據(jù)模具結(jié)構(gòu)的具體情況考慮卸料力和推件力的影響。查表下表 福建農(nóng)林大學(xué) 15 15 表 沖裁模初始雙面間隙值 Z 材料厚度t/mm 0 35 09M Q235 Q345 50 65Mn Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin Zmax Zmin 小于 極小間隙 取此工件的沖裁模初始雙面間隙值 minZ =, max ? 則， m a x m in ? ? ? ? 凸模與凹模刃口尺寸的確定 按凸模與凹模圖樣分別加工法計算取凸凹模的制造公差為 m a x m in0 .4 ( )T ZZ? ?? 即 ? ? m a x m in0 .6 ( )A ZZ? ?? 即 ? ? 福建農(nóng)林大學(xué) 16 16 表 磨損系數(shù)表 材料厚度t/mm 非圓形 x 值 圓形 x 值 1 工件公差△ /mm 1 — ? ? 1— 2 — ? ? 2— 4 — ? ? 4 — ? ? 根據(jù)零件厚度查磨損系數(shù)表 6取此工件的 x 磨損系數(shù)為 1。由于凹模結(jié)構(gòu)形式及固定方法不同，受力情況有比較復(fù)雜，目前還不能用理論的方法確定凹模輪廓尺寸。級進模常采用導(dǎo)正銷與擋料銷配合使用進行定位，擋料銷只起粗定位作用，導(dǎo)正銷進行精定位。 F區(qū)和 E區(qū)的凸模體積較大，用螺釘固定在卸料板上。用式計算 K 區(qū)凸模允許的自由長度。計算其允許的自由長度，即： 1 5 .91 2 0 0 6 9 .0 64800L m m?? 細小凸模的安裝結(jié)構(gòu)可有如圖 5 所示的幾種方法。另外， 結(jié)構(gòu)穩(wěn)定