【正文】 實際上，兩類風險如此規(guī)定也符合國際慣例。 （ 1）由 N=1000，一般檢查水平 II，查表 59，得樣 本大小字碼為 J。 （ 3）正常轉(zhuǎn)為放寬。由于樣本大小是根據(jù)檢查水平和批量確定的，所以 GB282887 專門制訂了一個字碼表（如表 59）。 AQL 不是針對某一批產(chǎn)品或某一個抽樣方案的描述，而是生產(chǎn)方和使用方商定的過程平均的不合格品率的上限。 2． p≥ p1 時， P(p) ≤β，即當樣本抽樣不合格時，接受概率應該保證小于β。 A稱為“合格判定數(shù)”或“接受數(shù)”。是否需要第 i 次抽樣要根據(jù)前次（ i1 次）抽樣結(jié)果而定。 2．按抽樣方案的制定原理來分類，有三大類： （ 1）標準型抽樣方案：該方案時為保護生產(chǎn)方利益，同時保護使用方利益，預先限制生產(chǎn)方風險α的大小而制定的抽樣方案。 2．單位產(chǎn)品：為了實施抽樣檢查而對產(chǎn)品劃分的基本單位。 第三節(jié) 抽樣檢驗 抽樣檢驗指從批量為 N 的一批產(chǎn)品中隨機抽取其中的一部分單位產(chǎn)品組成樣本，然后起始 故障 目標 措施 登入 更多的咨詢 對樣本中的所有單 位產(chǎn)品按產(chǎn)品質(zhì)量特性逐個進行檢驗，根據(jù)樣本的檢驗結(jié)果判斷產(chǎn)品批合格與否的過程。 PDPC 法 ，又稱過程決策程序圖法， 是 將運籌學中過程決策程序圖應用于質(zhì)量管理。圖 57 表示了某化工廠產(chǎn)品收率和反應溫度之間的相關(guān)關(guān)系，可以出，這是正相關(guān)。這些原因可歸納成原因類別與子原因，形成類似魚刺的樣子，因此因果圖也稱為魚刺圖。對于過程質(zhì)量控制，排列圖 常用于不合格品數(shù)或缺陷數(shù)的分類分析 。 （五）控制圖幾種常見的圖形及原因分析 在使用控制圖時，除了根據(jù)表 53 的判斷規(guī)則對生產(chǎn)過程進行正確判斷以外，下面所列出的幾種觀察和分析方法也是十分重要的： （ 1）數(shù)據(jù)點出現(xiàn)上、下循環(huán)移動的情形 對于 x 圖，其原因可能是季節(jié)性的環(huán)境影響或操作人員的輪換； 對于 R 圖，其原因可能是維修計劃安排上的問題或操作人員的疲勞。 表 54 某零 件長度各組均值和極差 組號 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 均值 極差 組號 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 均值 極差 3．計算總均值和極差平均 登入 更多的咨詢 ??? ki ixkx 11 =， ??? ki iRkR 11 = （ ） 4．計算控制界限 x 圖的控制界限計算 RAxUCL 2?? =+ = xCL? = （ ） RAxLCL 2?? = = R 圖的控制界限計算 RDUCL 4? = = RCL? = （ ） RDLCL 3? 0 以上兩式中， A D D3均可從相關(guān)控制圖系數(shù)表中查出：當 n=5， A2=， D30， D4=。 表 53 分析用控制圖判別規(guī)則 規(guī)則 具體描述 規(guī)則 1：絕大多數(shù)數(shù)據(jù)點在控制界限內(nèi) 1 連續(xù) 25 點沒有一點在控制界限外 2 連續(xù) 35 點中最多只有一點在控制界限外 3 連續(xù) 100 點中最多只有兩點在控制界限外 規(guī)則 2：數(shù)據(jù)點排列無右邊的 1~8 種異?，F(xiàn)象 1 連續(xù) 7 點或更多點在中心線同一側(cè) 2 連續(xù) 7 點或更多點單調(diào)上升或下降 3 連續(xù) 11 點中至少有 10 點在中心線同一側(cè) 4 連續(xù) 14 點中至少有 12 點在中心線同一側(cè) 5 連續(xù) 17 點中至少有 14 點在中心線同一側(cè) 6 連續(xù) 20 點中至少有 16 點在中心線同一側(cè) 7 連續(xù) 3 點中至少有 2 點落在 2σ與 3σ界限之間 8 連續(xù) 7 點中至少有 3 點落在 2σ與 3σ界限之間 2． 控制用控制圖 控制用控制中的數(shù)據(jù)點同時滿足下面規(guī)則，則認為生產(chǎn)過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài)： 規(guī)則 1：每一個數(shù)據(jù)點均落在控制界限內(nèi)； 規(guī)則 2：控制界限內(nèi)數(shù) 據(jù)點排列無異常情況（參見分析用控制圖規(guī)則 2）。 2．計數(shù)值控制圖：用于產(chǎn)品質(zhì)量特性為不合格品數(shù)、不合格品率、缺陷數(shù)等離散變量。 （一）控制圖的設計原理 1．正態(tài)性假設：控制圖假定質(zhì)量特性值在生產(chǎn)過程中的波動服從正態(tài)分布。根據(jù)式 ，過程能力指數(shù)為： 466 ???? STTC p ?? = 過程不合格品率為： ]9 9 9 9 8 [2)](1[2)]3(1[2 ????????? pCp =3 105 登入 更多的咨詢 三 控制圖 控制圖是對生產(chǎn)過程中產(chǎn)品質(zhì)量狀況進行實時控制的統(tǒng)計工具，是質(zhì)量控制中最重要的方法。又設 X的規(guī)格要求為（ Tl， Tu），則規(guī)格中心值Tm=（ Tu+Tl） /2， T=TuTl為公差。 過程 能力是表示生產(chǎn)過程客觀存在著分散的一個參數(shù)。主要原因是生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常情況，如原材料發(fā)生變化或突然變換不熟 練的工人。此時應重新收集和整理數(shù)據(jù)。直方圖從分布類型上來說，可以分為正常型和異常型。本例取 k=6。 [例 51] 生產(chǎn)某種滾珠，要求直徑 x為 177。 第二節(jié) 過程質(zhì)量控制技術(shù) 自 1924 年，休哈特提出控制圖以來，經(jīng)過近 80世紀的發(fā)展，過程質(zhì)量控制技術(shù)已經(jīng)廣泛地應用到質(zhì)量管理中，在實踐中也不斷地產(chǎn)生 了許多種新的方法。如涉及人身安全的產(chǎn)品，就需要進行 100%檢驗。檢驗方法分為：計數(shù)登入 更多的咨詢 檢驗和計量檢驗。例如在陶瓷燒結(jié)前，需要檢驗。 2． 質(zhì)量檢測點確定 在確定需要控制的每一個過程后，就要找到每一個過程中需要測量或測試的關(guān)鍵點。 當采取相應的糾正措施后，仍然要對過程進行監(jiān)測，將過程保持在新的控制水準上。一旦出現(xiàn)新的影響因子，還需要測量數(shù)據(jù)分析原因進行糾正，因此這 7個步驟形成了一個封閉式流程，稱為“反饋環(huán)”。一個過程的檢測點可能很多，但每一項檢測都會增加產(chǎn)品或服務的成本，所以要在最容易出現(xiàn)質(zhì)量問題的地方進行檢驗。因為一旦被燒結(jié)，不合格品只能廢棄或作為殘次品處理。計數(shù)檢驗是對缺陷數(shù)、不合格率等離散變量進行檢驗；計量檢驗是對長度、高度、重量、強度等連續(xù)變量的計量。而對破壞性檢驗則采用抽樣檢驗。如直方圖、相關(guān)圖、排列圖、控制圖和因果圖等“ QC七種工具”以及關(guān)聯(lián)圖、系統(tǒng)圖等“新 QC 七種工具”。 ，試用直方圖對生產(chǎn)過程進行統(tǒng)計分析。 4．確定分組組距 h ??? kRh （ ） 5．計算各組上下限 首先確定第一組下限值，應注意使最小值 S 包含在第一組中，且使數(shù)據(jù)觀測值不落在上、下限上。正常型是指整體形狀左右對稱的圖形，此時過程處于穩(wěn)定（統(tǒng)計控制狀態(tài)）。 3．陡壁型（圖 52d）：直方圖像峭壁一樣向一邊傾斜。 二 過程能力指數(shù) 過程能力指數(shù)（ Process Capability Index）用于 反映過程處于正常狀態(tài)時，即人員、機器、原材料、工藝方法、測量和環(huán)境（ 5M1E）充分標準化并處于穩(wěn)定狀態(tài)時，所表現(xiàn)出的保證產(chǎn)品質(zhì)量的能力。但是這個參數(shù)能否滿足產(chǎn)品的技術(shù) 規(guī)格 要求，僅從它本身還難以看 出。當 u=Tm時，過程無偏，此時過程能力指數(shù)按下式計算： ?6TCp ? （ ） （ 2）過程有偏情形 當 μ≠ Tm 時，則稱此過程有偏。人們對控制圖的評價是：“質(zhì)量管理始于控制圖，亦終于控制圖”。 2． 3σ準則：若質(zhì)量特性值 X 服從正態(tài)分布 N（μ，σ 2），根據(jù)正態(tài)分布概率性質(zhì)，有 %}33{ ????? ???? XP （ ） 也即（μ 3σ，μ +3σ）是 X 的實際取值范圍。常用的計數(shù)值控制圖有：不合格品率控制圖（ P圖），不合格品數(shù)控制圖（ Pn圖），單位缺陷數(shù)控制圖（ u 圖），缺陷數(shù)控制圖（ c 圖）。 （四）控制圖的制作與判別 下面以均值 —— 極差控制圖為例說明控制圖的制作與分析方法。 6． 制作控制圖 根據(jù)各樣本的均值和極差在控制圖上描點。 （ 2）數(shù)據(jù)點出現(xiàn)朝單一方向變化的趨勢 對于 x 圖，其原因可能是工 具磨損，設備未按期進行檢驗； 對于 R 圖，原材料的均勻性（變好或變壞）； （ 3）連續(xù)若干點集中出現(xiàn)在某些不同的數(shù)值上 對于 x 圖，其原因可能是工具磨損，設備未按期進行檢驗； 對于 R 圖，原因同上。 在 6S