【正文】 :05:3505:05:35April 1, 2023 ? 1意志堅強的人能把世界放在手中像泥塊一樣任意揉捏。 2023年 4月 上午 5時 5分 :05April 1, 2023 ? 1少年十五二十時，步行奪得胡馬騎。 上午 5時 5分 35秒 上午 5時 5分 05:05: ? 沒有失敗，只有暫時停止成功！。 05:05:3505:05:3505:054/1/2023 5:05:35 AM ? 1以我獨沈久，愧君相見頻。 引進(jìn)豐田生產(chǎn)方式實施的步驟 ? 意識改革、 ? 整理整頓的 5S 活動 ? 平準(zhǔn)化生產(chǎn) ? 自 働 化 一、意識改革 ? 一是了解企業(yè)生產(chǎn)過程中的所有浪費現(xiàn)象，并認(rèn)清何謂真正的浪費。 ? “準(zhǔn)時化”是一種現(xiàn)代經(jīng)營觀念和先進(jìn)的生產(chǎn)組織原則，它所追求的是生產(chǎn)經(jīng)營全過程的徹底的合理化。 ? 真正目的和所體現(xiàn)的精神就像“好主意，好產(chǎn)品”的口號一樣，通過公司全體人員共同思考和共同參與的改善活動及其直接效果，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，提高每個人自身的能力，創(chuàng)造出舒適的生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境，追求生產(chǎn)現(xiàn)場的生機和活力，增強全體人員對公司的忠誠感和歸屬感，最終為公司的發(fā)展壯大做出貢獻(xiàn) “ 改善，再改善”的六個要領(lǐng) 曾經(jīng)出任豐田公司負(fù)責(zé)生產(chǎn)和質(zhì)量管理專務(wù)董事的根本正夫先生的總結(jié) ? 領(lǐng)導(dǎo)者本身也要從事改善。 ? 質(zhì)量管理小組是豐田公司全面質(zhì)量管理的一個重要組成部分，也是現(xiàn)場改善的最活躍的因素。通常，這些問題和隱患都被過量的在制品儲備所掩蓋了。 TPS的全面質(zhì)量管理 全員參加的現(xiàn)場改善活動 ? 是豐田公司強大生命力的源泉， ? 是豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式的堅固基石。 ? 要保證準(zhǔn)時化生產(chǎn)的實現(xiàn)，就必須在產(chǎn)品的制造過程之中保證其質(zhì)量，確保向下道工序輸送百分之百合格的零部件制品。 ? 豐田公司的自動化，即“自動化缺陷控制”，是通過三個主要的技術(shù)手段來實現(xiàn)的，這就是： ?自動化檢測 ?異常情況下的自動化停機 ?異常情況下的自動化報警。 ? 主要包括 2個內(nèi)容：標(biāo)準(zhǔn)周期時間、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)順序、標(biāo)準(zhǔn)在制品存量，它們均用“標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合表”來表示。在 U型生產(chǎn)單元內(nèi)，要求便于生產(chǎn)作業(yè)工人能夠進(jìn)行多種機床的操作，同時負(fù)責(zé)多道工序的作業(yè)。 ? 為了縮短裝換調(diào)整時間，操作人員必須在設(shè)備運行中完成所有的“外部裝換調(diào)整作業(yè)”，一旦設(shè)備停下來則應(yīng)集中全力于“內(nèi)部裝換調(diào)整作業(yè)”。 ? 各工序無須改變其生產(chǎn)批量僅需用看板逐漸地調(diào)整取料的頻率或生產(chǎn)的頻率，就能順利地適應(yīng)市場需求的變化。準(zhǔn)時化生產(chǎn)方式以逆向“拉動式”方式控制著整個生產(chǎn)過程即從生產(chǎn)終點的總裝配線開始，依次由后 道 工序從前進(jìn)工序“在必要的時刻領(lǐng)取必要數(shù)量的必要零部件”，而前道工序則“在必要的時刻生產(chǎn)必要數(shù)量的必要零部件”，以補充被后道工序領(lǐng)取走的零部件。 五、過量生產(chǎn) —— 豐田最不必要的流程 豐田生產(chǎn)模式的幾個基本思想 ? 必要的庫存系制造業(yè)的傳統(tǒng)觀念與作法，為了避免可能造成生產(chǎn)停滯，庫存視為理所當(dāng)然； ? 豐田生產(chǎn)方式則認(rèn)為庫存是生產(chǎn)問題的根源，更是最大的浪費所在； ? 因為庫存需要建造倉庫作為存放場所，然后需要工作人員使用搬運機械設(shè)備將物品搬運至倉庫，設(shè)置倉儲人員管理或作防銹處理，從倉庫領(lǐng)用時生銹或有所損傷時，又需整修作業(yè)等等，都造成增加人員設(shè)備及許多額外提高成本的惡果； ? 豐田生產(chǎn)方式以降低成本為目標(biāo)，與其背道而馳的庫存浪費，是絕不允許的 六、庫存的浪費 七、排除不必要的流程，提高效率 ?ＴＰＳ認(rèn)為，提高效率和強化勞動是兩個不同的概念，不進(jìn)行改善而強迫職工工作，加大工作強度，如提高工作速度、強迫重作業(yè)、強迫不安全作業(yè)，以此方式來提高效率是行不通的。 二是雖然無附加價值，但在現(xiàn)有工作條件下是必要的程序。 豐田公司除了通過采取各種措施（如和其它公司差別化，創(chuàng)造出自已獨特風(fēng)格的產(chǎn)品、強化零售店、人才育成等）擴大需求，從而盡力增加產(chǎn)品數(shù)量外，再就是將重點放在了追求成本降低上，通過徹底地排除在生產(chǎn)、運輸、回收過程中不必要的流程來降低成本，從而增加利潤。亨利福特在 1913 年開始使用運輸帶生產(chǎn)線大量生產(chǎn) T 型車， 成就了通用與福特兩汽車公司，在 1960 年代成為世界汽車的霸權(quán)王國。不帶任何成見地到現(xiàn)場實地觀察生產(chǎn)狀況，對每件事、每個問題重復(fù)問“五個為什么” 。 ──豐田汽車總裁 張富士夫 豐田語錄 加速流程 從一開始，豐田就認(rèn)為，誰都能雇用機械師、工程師，誰都能雇用這個、買下那個，但是，在建造一部車之前，豐田應(yīng)該先使建造一個模型、制造一具引擎等的新革命性流程至臻完善，一切必須回溯到源頭，就是這種理念使豐田與眾不同。從使人和機器適當(dāng)?shù)嘏浜仙a(chǎn)開始，豐田公司逐步創(chuàng)造出了1974年公布于眾的 TPS. 豐田生產(chǎn)模式基本介紹 ? 豐田汽車公司歷經(jīng)四十多年的努力嘗試，從消除企業(yè)內(nèi)部一切所有可能的「浪費、不合理、不均衡」開始，積極開發(fā)、進(jìn)行各種以「改善」為核心的制造變革活動，而提升企業(yè)整體的經(jīng)營體質(zhì)與競爭力，能夠依照市場需求制造、供應(yīng)適時適量的高品質(zhì)、低成本與多樣化的汽車產(chǎn)品，充分縮短了從產(chǎn)品設(shè)計研發(fā)、制造到銷售的時間，建立汽車產(chǎn)品在品質(zhì)、價格及速度等各方面差異化的競爭優(yōu)勢； ? 豐田生產(chǎn)方式已經(jīng)實施近 60 年，以及時化及自働化兩大概念所發(fā)展出來的合理化生產(chǎn)系統(tǒng)，從徹底排除企業(yè)內(nèi)部所有一切的浪費，進(jìn)行各種以改善為核心的降低成本活動。 豐田生產(chǎn)模式的幾個基本思想 一、 TPS對利潤的理解 ： 利潤＝（售價一成本）數(shù)量 根據(jù)以上公式可知，企業(yè)要增加利潤可以采取以下幾種途徑： 一是提高產(chǎn)品售價。企業(yè)降低成本主要就是要從以上兩方面著手，其中尤其是第二部分，要盡力發(fā)現(xiàn)其中的不必要流程，徹底地排除掉，從而最大限度地降低成本。 豐田生產(chǎn)模式的幾個基本思想