【正文】 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING PFMEA 技能和工具 ?多功能小組成員掌握過程管理的工具 。 ?原因必須描述到可糾正和控制的項目。 ? 風(fēng)險得到評價且降到可接受的水平 。 ? 適當(dāng)?shù)臄?shù)據(jù)資料已由小組確定 ， 用以編制 PFMEA。 ?在措施不確定時 ， 應(yīng)當(dāng)通過試驗設(shè)計對小組人員提出的各種措施作系統(tǒng)性試驗 。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING PFMEA: 措施 (2026) ? 防錯控制 ? 常規(guī)控制方法 ? 終止操作 ， 防止嚴(yán)重不合格品的繼續(xù)出現(xiàn) 。 例如象下列產(chǎn)品檢驗體系： – 連續(xù)檢查體系 ? 作業(yè)員在工作前對上道過程的產(chǎn)品進行檢驗 ， 這種做法雖然費時 ， 但增加客觀性 。 ? 不可探測度 (18) 評估在零件離開制造現(xiàn)場前 ， 現(xiàn)行控制方法對失效模式或失效 模式的原因得到發(fā)現(xiàn)的可能性 。2無 沒有影響 1DESIGN MANAGEMENT CONSULTING PFMEA 項目 過程責(zé)任部門車身和總成F M E A 編號車型年 / 車輛類型： 編制人核心小組成套開發(fā)小組關(guān)鍵日期 日期 日期（修改）過程功能P C ID /描述 潛在失效模式潛在失效影響 嚴(yán)重度級別C4 ：內(nèi)徑 超差 （大） 零件故障超差 （?。㎡5 ：深 超差 （大）裝配對零件不匹配7 DO6 ：倒角角度超差 ( 大 / 小 ) 引起早期磨損 3鉆孔O7 ：倒角尺寸超差( 大 / 小 )引起早期磨損 3DESIGN MANAGEMENT CONSULTING PFMEA: 失效原因和頻度 (1516) ? 潛在失效原因 / 機理 (15) ? 列出失效模式的潛在原因 (如：裝備不當(dāng) 、 軸承故障 、 設(shè)定不當(dāng) )。潛在失效模式嚴(yán)重影響車輛安全運行和 /或包含不符合政府法規(guī)項，嚴(yán)重程度很高。 ? 嚴(yán)重度建立了失效模式與風(fēng)險等級之間的聯(lián)系 ， 對高嚴(yán)重度的關(guān)注 ， 起到引導(dǎo)資源作用 。 ? 當(dāng)顧客是后續(xù)作業(yè)時 ， 這種影響應(yīng)描述為過程的具體表現(xiàn) 。過短熔化臟粘合 ? 建立新產(chǎn)品的失效模式清單 ， 是一種創(chuàng)造性和預(yù)防性的工作 ， 分析 、 評價各種可能發(fā)生的情況 。 ? 過程功能 / 要求 (9) 與工藝流程中的作業(yè)編號和說明相同 ， 標(biāo)明確切的過程目的 (如： 焊接 ， 鉆孔等等 )。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 過程 FMEA的建立 ? 過程 FMEA 需考慮每一步作業(yè) ， 以： ? 發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品在相關(guān)過程中的潛在失效模式 。 類似產(chǎn)品和過程的 PFMEA DESIGN MANAGEMENT CONSULTING PFMEA 零件 / 產(chǎn)品 / 目的 PCID 潛在 失效 模式 影 響 原 因 現(xiàn)行 控制 建議 措施 風(fēng) 險 原 因 現(xiàn)行 控制 建議 措施 風(fēng) 險 潛在 失效 模式 影 響 原 因 現(xiàn)行 控制 建議 措施 風(fēng) 險 原 因 現(xiàn)行 控制 建議 措施 風(fēng) 險 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 過程 FMEA輸出 過程 FMEAAIAG參考手冊 6 確定關(guān)鍵特性和重要特性 ， 以便編制完整的過程控制計劃 。 采取的措施 （ 2026） 表頭信息 （ 18） ?應(yīng)對每一個失效模式作研究，并針對原因提出建議性措施，以降低 RPN數(shù) ?任何措施都應(yīng)當(dāng)驗證，以確定正確性和有效性。 建議措施 降低 可考慮的措施 可達到的目的嚴(yán)重度 改變設(shè)計 根除或降低失效模 式的嚴(yán)重度頻度 改變設(shè)計或改進工 程規(guī)范 預(yù)防原因或降低頻 度不可探測性增加或改進設(shè)計評 估技術(shù) 改進發(fā)現(xiàn)原因或失 效模式的能力DESIGN MANAGEMENT CONSULTING DFMEA: 措施 (2127) ? 在下列情況下，考慮糾正措施： ? RPN值太高 (不管是對小組達成的共識，還是對顧客的強制要求而言 )。如果能夠，那么頻度會受到影響。希 望通過發(fā)現(xiàn)失效模式來發(fā)現(xiàn)這一未知原因。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 (1819) 原因尚未發(fā)現(xiàn) ? 設(shè)計可能沒有缺陷。 3. 設(shè)計控制可以包括： 如設(shè)計評審、分析研究，計算機模擬程序、設(shè)計確認(rèn)、道路試驗、失效 /安全、數(shù)學(xué)研究、臺架 /實驗室試驗、可靠性 /耐久性試驗、樣件試驗、破壞性試驗、材料試驗、車隊試驗、采用的設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)等，那些已經(jīng)或正在被同樣或類似設(shè)計所應(yīng)用的控制。 ? 采取設(shè)計糾正措施以根除原因，或降低出現(xiàn)頻率。 充分考慮 (腦力風(fēng)暴 )潛在的設(shè)計缺陷，試問： ? 零件的方向和直線度設(shè)計對零件的功能十分重要？ ? 零件在裝配時還出現(xiàn)顛倒嗎？ ? 零件的工程規(guī)范和公差是否與制造 /裝配相適應(yīng) (DFM/DFA)？ DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 失效原因和頻度 (1617) 頻度 (17) ? 頻度是指失效原因 /機理預(yù)計發(fā)生頻度，分 1到 10級。 ?嚴(yán)重度或風(fēng)險順序數(shù) (RPN)高的失效模式，必須重視確定其根本原因。即設(shè)計缺陷可造成組裝過程的錯誤。 ? 通常，只有設(shè)計變更才能改變嚴(yán)重度。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 潛在失效模式 (12) ? 與功能相關(guān)的普通失效模式包括： ? 過早工作 ? 在預(yù)定時間內(nèi)不能工作 ? 在預(yù)定時間內(nèi)不能停止工作 ? 間歇性工作 ? 功能減弱 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 潛在失效模式 (12) ? 與硬件相關(guān)的普通失效模式包括： ? 斷裂 ? 彎曲 ? 腐蝕 ? 松動 ? 粘結(jié) ? 裂紋 ? 短路 ? 泄漏 外觀不良 功力損失 顧客 不滿意 減弱 影響美觀 不能上鎖 不能緊固 不可顯示 異色 配合不平順 雨水進入汽車 等等 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 潛在影響、嚴(yán)重度和分級 (1315) ? 潛在失效影響 (13) ? 失效影響是指失效模式對總成、系統(tǒng)、整車、顧客或政 府規(guī)定等造成的后果。列出所有功能 規(guī)范 嚴(yán)重度功能：動詞 + 名詞 程度？時間？1 保持清潔 0 .0 6 m m 與相鄰零件 62 保護顧客 顧客可接觸處無毛邊 93DESIGN MANAGEMENT CONSULTING DFMEA: 潛在失效模式 (12) ? 是指由于設(shè)計，系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件可能發(fā)生的不能滿足功能要求或設(shè)計意圖的狀況。 工具 ： 在開展設(shè)計 FMEA時，應(yīng)采用各種問題解決方法和調(diào)查工具包括： DESIGN MANAGEMENT CONSULTING DFMEA 框 圖 ? DFMEA應(yīng)從所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的框圖開始； ? 框圖描述了所分析對象的各項目之間的主要關(guān)系、邏輯順序、功能、及其輸入和輸出。 ? 設(shè)計問題：曾經(jīng)受到制造和裝配作業(yè)挑戰(zhàn)的設(shè)計問題。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 設(shè)計 FMEA的輸入 由第 1階段輸出轉(zhuǎn)入第 2階段輸入 ? 設(shè)計目標(biāo) ? 可靠性和質(zhì)量目標(biāo) ? 性能目標(biāo) ? 材料初始清單 ? 特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單 ? 管理支持 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 設(shè)計 FMEA的其它輸入 跨功能小組在開展設(shè)計 FMEA時，應(yīng)參考以下文件和資料： ? 保修信息。 小組可行性承諾 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING APQP過程中 DFMEA所處的階段 合同評審 和項目計劃 第 I 階段 確定顧客 期望 計劃質(zhì)量 開展過程 FMEA 生產(chǎn)工藝流程圖 第 III 階段 第 III 階段 把產(chǎn)品特性與生產(chǎn)過程相聯(lián)系， 明確特殊特性 揭示變差來源， 最后確定特殊特性 設(shè)計 FMEA 第 II 階段 確定特殊特性， 確定設(shè)計驗證計劃 設(shè)計驗證計劃 和報告 第 II 階段 確定風(fēng)險和可行性 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 設(shè)計 FMEA 目的 ? 設(shè)計的分析技術(shù)，分析和說明潛在失效模式及其原因和機理； ? 有助于對設(shè)計要求、設(shè)計方案進行分析評價； ? 有助于對制造、裝配要求的初始設(shè)計確定； ? 確保潛在失效模式及其影響 (對系統(tǒng) /整車運行 )在設(shè)計和開發(fā)過程中得到考慮，并揭示設(shè)計缺陷； ? 為設(shè)計試驗、開發(fā)項目的策劃提供更多的信息； ? 確定潛在失效模式、其影響，并按其對“顧客”影響分級 , 分析可能的所有原因 , 確定對這些因素的控制，量化嚴(yán)重度、頻度和不易探測度。 設(shè)計驗證計劃和報告 （ DVP＆ R） – 即， DFMEA在設(shè)計 (圖紙、規(guī)范 )完成之前， PFMEA在過程設(shè)計確定之前。 如某些顧客提出對過程失效模式及后果分析進行評審和批準(zhǔn)要求 ， 應(yīng) 在生產(chǎn)件批準(zhǔn)前 ， 滿足顧客的要求 (參見第二部份 )。 FMEA的發(fā)展歷史： ? FMEA起始于 60年代航空航天工業(yè)項目。 ? 1993年包括美國三大汽車公司和美國質(zhì)量管理協(xié)會在內(nèi)的，美汽車工業(yè)行動集團組織采用、編制了 FMEA參考手冊。 – 主要是過程 (制造 )工程師和其小組應(yīng)用。 ? APQP由第 1階段 輸出 轉(zhuǎn)入第 2階段 輸入 ?設(shè)計目標(biāo) ? 可靠性和質(zhì)量目標(biāo) ? 性能目標(biāo) ? 材料初始清單 ? 特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單 ? 管理支持 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 設(shè)計 FMEA 第 2階段 (設(shè)計開發(fā) )輸出 設(shè)計責(zé)任行為決定了第 2階段輸出 新設(shè)備、工裝和設(shè)施要求 ? 改進設(shè)計、或?qū)υO(shè)計重新評估。 ? DFMEA符合顧客批準(zhǔn)的方法。 設(shè)計 FMEA是一個創(chuàng)造性的工作，需要采用跨功能的小組。 ? 當(dāng)一個零件必須在附加條件下才能起功能作用時，列出這種附加條件。 ? 建立新產(chǎn)品的失效模式清單，是一種創(chuàng)造性和預(yù) 防性的工作，審查各種可能發(fā)生的情況。 ? 建立通常的潛在影響清單有助于跨功能小組的思考 (腦力風(fēng)暴 )過程。 (例如：安全性 /關(guān)鍵、重要、一般 )。周密考慮 (腦力振蕩 )每個失效模式的潛在原因， 試問： ?什么原因造成了零件的這種故障？ ?在什么情況下零件的功能失常？ ?怎樣或為什么才能造成零件背離工程規(guī)范的要求 ?什么原因?qū)е铝慵荒軐崿F(xiàn)它預(yù)期的功能？ DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 失效原因和頻度 (1617) ?找出第一級原因。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 失效原因和頻度 (1617) 潛在失效原因 /機理 (16) 2. 假定零件的設(shè)計使制造或裝配過程的變差不能接受： 審查以往通過制造或裝配錯誤而引發(fā)失效模式的設(shè)計缺陷。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 現(xiàn)行設(shè)計控制和不易探測度 (1819) 現(xiàn)行設(shè)計控制 (18) ? 指開展設(shè)計 FMEA時已經(jīng)用于相同或相似設(shè)計中的控制方法， ? 包括：設(shè)計確認(rèn) /驗證或其它活動。審查歷史測試報告等。 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 設(shè)計評估技術(shù)范例 ? 設(shè)計分析技術(shù) (發(fā)現(xiàn)原因 ) ? 模型 /模擬 (如：有限因素分析法 ) ? 公差積累 (如：幾何尺寸公差 ) ? 材料配合性 (如：膨脹系數(shù)、腐蝕性 ) ? 設(shè)計評審 DESIGN MANAGEMENT CONSULTING 設(shè)計評估技術(shù)范例 ? 開發(fā)測試技術(shù) (發(fā)現(xiàn)原因或失效模式 ) ? 供應(yīng)商零件資格測試 ? 試驗設(shè)計 ? 破壞性試驗 ? 統(tǒng)計工程樣件測試 ?