【正文】 采取的措施 （ 2026） 表頭信息 （ 18） ? 僅設計更改可降低 SEV， 僅通過設計更改消除或控制一個或多個 失效模式的原因 /機理才可降低 OCC， 僅通過增強設計確認 /驗證 才可降低 DET。 ? 失效模式的嚴重度大于 8。 ? 不管 RPN數(shù)值的大小，當失效模式的嚴重度數(shù)高時， 就應特別引起重視。 ? 失效模式尚未發(fā)現(xiàn)。 ? 設計評估技術能力不夠。 設計評估技術范例 ? 設計分析技術 (發(fā)現(xiàn)原因 ) ? 模型 /模擬 (如：有限元分析法 ) ? 公差積累 (如：幾何尺寸公差 ) ? 材料配合性 (如：膨脹系數(shù)、腐蝕性 ) ? 設計評審 ? 開發(fā)測試技術 (發(fā)現(xiàn)原因或失效模式 ) ? 供應商零件資格測試 ? 試驗設計（ DOE） ? 破壞性試驗 ? 統(tǒng)計工程樣件測試 ? 小量試產(chǎn)試驗 ? 用類似零件的模型測試 ? 整車設計驗證測試 設計確認技術 樣件測試 產(chǎn)品 /過程確認測試 (PPAP) “ 產(chǎn)品壽命”確認測試 現(xiàn)行設計控制和不易探測度 (1617) ? 當認為潛在原因 (已知 )存在時： 原因已發(fā)現(xiàn) ? 作進一步的分析，以確定何種設計改進。審查歷史測試報告等。 ?推薦采用的表格中分為兩列，即預防性控制和探測性控制。 ? 采用不對稱設計，防止裝反。在因果圖上，第一級原因應用第一分支表示。即設計缺陷可造成組裝過程的錯誤。 10級的評分準則不要修改。 ? 當顧客是后續(xù)作業(yè)時，這種影響應以過程表現(xiàn)加以說明。 ? 建立新產(chǎn)品的失效模式清單，是一種創(chuàng)造性和預 防性的工作，審查各種可能發(fā)生的情況。 ? 當一個零件必須在附加條件下才能起功能作用時，列出這種附 加條件。 需要采用跨部門的小組。 ? 設計驗證計劃和報告 (DVPR) ? 改進設計，或更改原有設計。 如拔模斜度、裝配工具可接近性。 小組可行性承諾 APQP過程中 DFMEA所處的階段 合同評審 和項目計劃 第 I 階段 確定顧客期望 策劃質量 開展過程 FMEA 生產(chǎn)工藝流程圖 第 III 階段 第 III 階段 把產(chǎn)品特性與生產(chǎn)過程相聯(lián)系， 初步確定特殊特性 揭示變差來源， 最后確定特殊特性 設計 FMEA 第 II 階段 確定特殊特性， 確定設計驗證計劃 設計驗證計劃 和報告 第 II 階段 確定風險和可行性 設計 FMEA 目的 ? 設計的分析技術，有助于對設計要求 /方案進行分析評價、改進； ? 確定潛在失效模式、其影響，量化嚴重度，并按其對“顧客”影響分級； ? 分析可能的所有原因 ,找出 /確定對這些因素的控制，量化頻度和探測度。 設計驗證計劃和報告 （ DVP＆ R） ? 即， DFMEA在設計 (圖紙、規(guī)范 )完成之前， PFMEA在過程設計確定之前。 參見 潛在失效模式及后果分析 參考手冊 。 ? 1970年晚期，汽車工業(yè)將 FMEA作為在對其零件設計和生產(chǎn)制造的會審項目的一部分。 ? 1980年初，產(chǎn)品事故責任的費用突升和不斷的法庭起訴事件發(fā)生，使 FMEA成為降低事故的不可或缺的重要工具。 B. FMEA概要介紹 FMEA的應用： ? 設計 FMEA： ? 針對產(chǎn)品本身，產(chǎn)品設計、開發(fā)時期的分析技術。 ? 全面的事先 FMEA分析，可容易、經(jīng)濟地進行早期更改。 樣件制造 ? 進行排序 , 提出建議措施，進而建立改進設計和開發(fā)試驗的優(yōu)先控制系統(tǒng)，降低失效的風險。 設計 FMEA的輸入 由第 1階段輸出轉入第 2階段輸入 ? 設計目標 ? 可靠性和質量目標 ? 性能目標 ? 材料初始清單 ? 特殊產(chǎn)品和過程特性的初始清單 ? 管理支持 設計 FMEA的其它輸入 跨功能小組在開展設計 FMEA時，以下內(nèi)容應參考： ? 維護時工具的可接近性、診斷能力、材料處置回用； ? 保修信息； ? 顧客抱怨、退貨資料； ? 糾正和預防措施； ? 類似產(chǎn)品的設計 FMEA； ? APQP第一階段輸出，即第二階段輸入和 任何其它相應輸入。 系統(tǒng) /設計 /過程 FMEA的聯(lián)系 現(xiàn)行測試 零件 功能 /性能 失效 模式 影響 原因 現(xiàn)行控制 (DVPR) 零件 過程 失效 模式 影響 原因 現(xiàn)行控制 (CP) 保修 外部質量問題 內(nèi)部質量問題 設計 問題 制造 問題 歷史資料 過程 FMEA 設計 FMEA 設計 FMEA 系統(tǒng) / 功能 設計失效 潛在失效 模式 影 響 原 因 現(xiàn)行 控制 建議 措施 風 險 現(xiàn)行 控制 原 因 現(xiàn)行 控制 建議 措施 風 險 現(xiàn)行 控制 設計失效 模式 影 響 原 因 現(xiàn)行 控制 建議 措施 風 險 現(xiàn)行 控制 原 因 現(xiàn)行 控制 建議 措施 風 險 現(xiàn)行 控制 現(xiàn)行 控制 現(xiàn)行控制 探測 現(xiàn)行控制 預防 建立設計 FMEA 對工程師進行運用 DFMEA 的培訓 ,理解設計控制概念。 應考慮包括每個零部件，審查產(chǎn)品的每個特性和功能。 DFMEA: 零件功能單 零件功能單 零件編號： 零件名稱： 零件功能： 設想哪些是零件要起的作用？ 哪些是零件不必須的作用？ 列出所有作用，并與限制因素相區(qū)別。 ? 可從現(xiàn)存產(chǎn)品產(chǎn)品和類似設計的質量記錄中 , 獲 得實際的失效模式。 (如：粘著于模具、損壞夾具、裝配不上，危害操作者等 ? 當顧客是最終用戶時，應以產(chǎn)品或系統(tǒng)的表現(xiàn)描述這種影響 (如：外觀不良、噪音太大、系統(tǒng)不工作等 )。 1級不用進一 步分析。 ?原因例如：材料選擇不當、錯誤計算、設計壽命不對、潤滑不足、維護指導不足、表面粗糙度規(guī)定不當、過熱、公差不當、磨損、腐蝕、材料不穩(wěn)定、疲勞、化學氧化等。 ? 嚴重度或風險順序數(shù) (RPN)高的失效模式，必須重視確定其根本原因。 充分考慮 (腦力風暴 )潛在的設計缺陷，試問： ? 零件的方向和直線度設計對零件的功能十分重要？ ? 零件在裝配時還