【正文】 P3P+3?量測系統(tǒng)的改變 如下圖大或趨勢性變大 .?實際過程不良變小P=?di/? 足夠的樣本組數(shù)以保證過程的主要變異有機(jī)會出現(xiàn) . 。129(平均數(shù) 標(biāo)準(zhǔn)差控制圖的制作與解析 )平均數(shù) 標(biāo)準(zhǔn)差控制圖與平均數(shù) 全距控制圖基本上相同 ,只是 s控制圖對過程變異的估計較 R控制圖為有效 ,尤其每組樣本大小較大時(n10).但是樣本大小較小時兩者差異就不大了 ,而且 R統(tǒng)計量較 s統(tǒng)計量較容易計算 ,因此 ,工業(yè)界十之八九都用平均數(shù) 全距控制圖 .在下列情況下 控制圖判定 D3RR+=?(七 ).延長控制界限開始控制124平均值與全距控制圖建立步驟 例(3d2=,=pp【 Z?p【 Z?ZLSL=CPU=(USLX)/36?CPL=?, ?及標(biāo)準(zhǔn)差 ?點趨勢 周期性的上升下降a.連續(xù) 14點之中有 12點以上點在中心線之單側(cè)連續(xù)出現(xiàn) 7點以上者 . :連續(xù) 6點繼續(xù)上升 (或下降 )開始調(diào)查原因 .?對平均數(shù)控制圖上顯示的特殊原因 ,進(jìn)行過程的作業(yè)分析來發(fā)掘原因 ,矯正過程條件并防止再發(fā) .控制圖在建議問題在何時開始及持續(xù)多久 ,應(yīng)該是非常有用的指引 .?在分析問題中 ,時間性是很重要的 ,盡早對不良采取對策 ,同時以對診斷的時機(jī)有明顯的證據(jù) .114(五 ).解析過程?計算錯誤或描點錯誤 明顯少于 2/3的點集中在中間的解析 樣本據(jù)系統(tǒng)性地包含不同的過程平均 改變?量測系統(tǒng)曾經(jīng)改變104UCLLCLRUCLLCLR(五 ).解析過程 。如下圖?有點超過控制上限 102(五 ).解析過程控制圖之判讀法 (不正常點子 )通常不正常點子上下波動 ,較為劇烈 ,對中心線 ,上下點子不平衡 .以下點子為不正常 :?A2及99Ri/k=?及全距 R,總平均數(shù) ?每組樣本可識別日期、時間、作業(yè)員、機(jī)臺、原材?對下工程影響較大的特性 。及全距 R,總平均數(shù) ,決定樣本大小 n及抽樣間隔 ,? 控制圖上的控制界限與該圖中的數(shù)據(jù)無必然聯(lián)系 。：上虛線：上控制界限 UCL216。CenterEvery符合哪種程度？?舉 驗 c圖用于監(jiān)控不合格數(shù)給銷售商發(fā)的貨正確 /不正確 工程更改處理時間（ h）用于均值測量的 X圖用于極差測量的 R圖80分析過程 控制圖 計量型控制圖測量方法必須保證始終產(chǎn)生準(zhǔn)確和精密的結(jié)果精密不精密不準(zhǔn)確準(zhǔn)確81將過程分類的 控制圖 計數(shù)型控制圖人員 設(shè)備 環(huán)境材料 方法 測量過程根據(jù)結(jié)果的分類判定結(jié) 顧客的需求 ?？紤]到 :然后 ,將數(shù)據(jù)與控制限比較來確定變差是否穩(wěn)定且是否只是 根據(jù)過程數(shù)據(jù)計算試驗控制限若無非機(jī)遇原因存在時 ,可籍控制圖分析過程 ,分析過程之目的有三 :1)利用所收獲得之資料制定或變更規(guī)格或判斷過程是否符合規(guī)格之要求 .2)利用所獲得之資料提供或變更制造方法 .3)利用所獲得之資料提供或變更檢驗方法、允收方法 .例如：推薦同時使用 Cp和 Cpk（見第 II章第 5節(jié)），并與圖表技術(shù)一起使用，可以更好地理解估計的分配和規(guī)范界限的關(guān)系。1）沒有一個單獨的指數(shù)可以廣泛地適用于所有過程；特殊原因是造成分布的形態(tài)、分布寬度或位置改變的原因，因此會很快使過程能力預(yù)測失效。?過程控制計劃有效運行。?特殊原因已被識別，其記錄表明具有一致性和可預(yù)見性。 在有些情況下，顧客也許允許制造商運行一個 3類過程，這些情況包括： 對過程采取的第一個措施就是將過程定位在其目標(biāo)值上?？偟膩碚f，解決變差普通原因通常需要采取系統(tǒng)措施。 簡單的 統(tǒng)計過程控制技術(shù) 能 檢查變差的特殊原因 。不可避免之原因、非人為原因、共同原因、偶然原因、一般原因、機(jī)遇原因 .◆ 在生產(chǎn)中 ,雖然訂有操作標(biāo)準(zhǔn) ,但在操作條件容許之范圍內(nèi)必有變化； (車床轉(zhuǎn)速、機(jī)器震動、進(jìn)給速度等造成差異 )◆ 原材料之品質(zhì)在其規(guī)格范圍內(nèi) ,容許隨時變化；◆ 用同一量測器 ,由同一人量測同產(chǎn)品數(shù)次 ,在短期間量測差異 .◆ 其它如 :氣候及環(huán)境之變化 .51特殊原因特殊原因 (Assignable causes):50普通原因普通原因 (chance causes):從最低要求的角度來看，總是將變差問題簡單化。%63μ=177。45,400μ=177。%44常態(tài)分配具有下列特性 :◆ 常態(tài)分配為單峰的對稱分配；◆ 常態(tài)分配之 算術(shù)平均數(shù) 、 中位數(shù) 及 眾數(shù) 三者合一 ,且均在最高點處；◆ 常態(tài)分配為隨機(jī)變量 x的連續(xù)函數(shù) ,其各變值之所在范圍由 ∞至 +∞；◆ 常態(tài)曲線與橫坐標(biāo)之間所包含的面積等于 1或 100%；◆ 常態(tài)分配之平均數(shù)為 μ,標(biāo)準(zhǔn)差為 σ,在常態(tài)曲線下 ,如下圖；◆ 在 μ177。式中 X=連續(xù)的隨機(jī)變量宇宙間有很多現(xiàn)象 ,其次數(shù)分布情況或多或少會略似此一曲線 ,尤其是觀測次數(shù)夠大時 ,其次數(shù)分布形成的曲線與常態(tài)曲線形狀至為接近 ,諸如人的身高、體重、學(xué)生成績、產(chǎn)品品質(zhì)的特性變異 .均屬 常 (正 )態(tài)分配 .(如圖 )常態(tài)分配為統(tǒng)計學(xué)中最重要最常用的機(jī)率分配 .常態(tài)分配圖形為鐘形曲線 ,系由連續(xù)的隨機(jī)變量所構(gòu)成的分配形態(tài) .分 再舉一個例子 ,處理一張發(fā)票所需的時間 ,隨著實施各步驟的人 ,例如 :一個車床加工軸的直徑易于受生由于機(jī)器（間隙、軸承磨損）、刀具（強(qiáng)度、磨損率）、材料（直徑、硬度）、操作人員（進(jìn)給速率、對中準(zhǔn)確度）、維修（潤滑、易損零件的更換）及環(huán)境（溫度、動力供應(yīng)的穩(wěn)定性 )量測系統(tǒng)等原因造成的潛在因素的影響 .程 35◆ 對輸出釆取措施 :或濕度）。√操作員培訓(xùn)但是與性能有關(guān)的最有用的信息還是以研究過程本質(zhì)以及其內(nèi)在的變化性中得到的。一個有效過程控制系統(tǒng)可以稱為一個反饋系統(tǒng) .統(tǒng)計過程控制系統(tǒng) (SPC)是這一類反饋系統(tǒng) (但也存在不是統(tǒng)計性的反饋系統(tǒng) ◆ ◆ 在讀者的過程和統(tǒng)計方法的應(yīng)用已經(jīng)比本手冊所述的內(nèi)容更先進(jìn)的地方我們也鼓勵讀者向具有一定的統(tǒng)計理論知識與實踐的人員請教。只有當(dāng) 生產(chǎn)輸出的過程成為我們努力的重點 。在手冊中，假設(shè)該系統(tǒng)處于受控狀態(tài)并且對數(shù)據(jù)的總變差沒有大影響。 SPC的重點就在與 “P（ Process，過程） 。有效監(jiān)測和預(yù)防，提高生產(chǎn)率 。 波動無處不在 。14三 .SPC的起源? 運用 統(tǒng)計技術(shù)(主要為 控制圖 、 直方圖 、 柏拉圖 等工具 )對生產(chǎn)過程中 信息 和 資訊 (產(chǎn)品特性 和 重要過程參數(shù) )進(jìn)行分析并將所得結(jié)論用于過程 監(jiān)控 和 改善預(yù)防 的方法 .簡稱 SPC.12lStatistical:些許自由（允許小磕睡、短時外出， 但須保持安靜）。課程講解 統(tǒng)計過程控制(Statistical Process Control)講師講師 :湯鋒湯鋒 (TOM)蘇州卓一企業(yè)管理顧問有限公司蘇州卓一企業(yè)管理顧問有限公司The Second edition討論中間休息 2次各 10分鐘拒絕干擾（非緊急情況下， 請勿接受干擾）。167。216?！?可判斷過程的異常，及時告警；★ 不能告知此異常是什么因素引起的 。為了更詳細(xì)的了解這些內(nèi)容讀者可參考 AIAG出版的測量系統(tǒng)分析（ MSA）手冊24八 .SPC手冊的六點說明 這些方法才能在改進(jìn)質(zhì)量，提高生產(chǎn)率，降低成本上發(fā)揮作用；25八 .SPC手冊的六點說明 以便了解其它技術(shù)；26第二章SPC理論講解 27過去 ,制造商經(jīng)常通過 生產(chǎn) 來 制造產(chǎn)品 ,通過 品質(zhì)控制 來檢驗最終產(chǎn)品 并 剔除不符合規(guī)范的產(chǎn)品 .管理部門則經(jīng)常靠檢查或重新檢查工作來找出錯誤 ,在這兩種情況下都是使用檢測 的方法 ,這種方法是浪費 ,因為它允許將時間和材料投入到不一定有的產(chǎn)品或服務(wù)中 .什么是過程控制系統(tǒng)？什么是控制圖：如何使用 過程控制的目的 :在制造過程中 ,依 標(biāo)準(zhǔn) 和方法 進(jìn)行控制 ,以確保制品品質(zhì) ,并重視 變異 ,以預(yù)期 防患不良品之發(fā)生 或 再度發(fā)生 ,使制品能在規(guī)定之使用環(huán)境發(fā)揮預(yù)期之機(jī)能 ,以對下工程作保證 (下一工站或客戶 ).31).它具有四個重要要求 :◆ : 所謂 過程 指 的 是共同工作以產(chǎn)生輸出的供方、生產(chǎn)者、人、設(shè)備、輸入材料、方法和環(huán)境以及使用輸出的顧客之集合（見圖 1）。 過程特性（如溫度、循環(huán)時間、進(jìn)給速率、缺勤、周轉(zhuǎn)時間、延遲以中止的次數(shù)等）然后我們關(guān)心的重點。如果僅限于對輸出檢測并糾正不符合規(guī)范的產(chǎn)品，而沒有分析過程中的根本原因，常常是不經(jīng)濟(jì)的。變 他們所用設(shè)備的可靠性，票據(jù)本身的準(zhǔn)確性及易讀性，所遵守的規(guī)程及辦公室中其他工作量的不同而不同。配為了比較和應(yīng)用上方便 ,我們可將常態(tài)分配予以標(biāo)準(zhǔn)化 ,設(shè) 1σ之處有反析點。3σ5σ%位于規(guī)定的公差的范圍的零件是可接受的，超出規(guī)定公差范圍之外的零件是不可接受的；按時完成報告是可接受的，遲緩的報告是不能接受的。過程中有或多或少有變異 ,但造成變異的原因是有不同的,我們通常分為兩種 :局部措施◆ 通常用來消除變差的特殊原因 。發(fā)現(xiàn)變差的特殊原因并采取適當(dāng)措施通常是與該過程操作直接有關(guān)人員的責(zé)任。 58過量過程變差中較小的部分 —— 工業(yè)經(jīng)驗建議為15%—— 是通過與操作直接有關(guān)的人員局部糾正的?！? 過程能力 ● 過程性能如果過程的分布寬度是不可接受的，該策略則允許生產(chǎn)最小量不符合規(guī)范的產(chǎn)品?？纱_保所有的過程輸出符合規(guī)范并能防止出現(xiàn)別的特殊原因或與允許存在的特殊原因不穩(wěn)定的其它原因。 也就是說 ,為了將各種過程指數(shù)和比率用作預(yù)測工具 ,要求用于計算它們的數(shù)據(jù)是從處于統(tǒng)計狀態(tài)下的過程收集 。在某種意義上說就是比較（并且努力使兩者一致） “過程的呼聲 ”和 “顧客的呼聲 ”（參見參考文獻(xiàn) 22）。?由普通原因引起 ,如果明顯由特殊原因 ,應(yīng)進(jìn)一步研究確定影響它是什 更高的有效能力◆ 為討論過程的性能提供共同的語言◆ 區(qū)分變差的特殊原因和普通原因 ,作為釆取局部措施或?qū)ο到y(tǒng)乎取措施的指南 .77◆ 建立適用于實施的環(huán)境 。當(dāng)前及潛在的問題區(qū)域 ?？???如何測量？?ControlLine下虛線：下控制界限 LCL216。的分布（每個 ? 使用時只需把采集到的樣本數(shù)據(jù)或統(tǒng)計量在圖上打點就行 。?與客戶使用及生產(chǎn)關(guān)系重大特性 。?初期解析之過程最好在較小時間間隔連續(xù)取樣 ,控制料或零件批 。Xij/n(二 ).記錄數(shù)據(jù)及計算各組平均數(shù) 及 Ri之大小描繪于控制圖上?中心線以實線描繪 ,控制界限以紅色虛線描繪 。多數(shù)之點子集中在中心線附近 .?在中心線附近無點子 (混合型 )樣本中可能包括兩種群體 ,一種偏大 ,別一種偏小 .?在控制界限附近無點子 (層別型 )原群體可能巳經(jīng)加以檢剔過 ,不適合者巳被剔除 .?有點逸出控制界限之現(xiàn)象 (不穩(wěn)定型 )103UCLLCLR(五 ).解析過程?組內(nèi)變異或?qū)嶋H過程變異 ,如下圖?連串出現(xiàn)在下側(cè)或下降 ,如多線