【正文】 對特殊原因采取措施?圖形步驟 C1p分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定的證據(jù)p)n控制圖原理 、 制作與分析不合格品率的 CLpr= PbarB 計算上、下控制界限（ UCL、 LCL）UCLp= Pbar +3LCLp= Pbar 3 式中： n 為恒定的樣本容量B 畫線并標注 過程平均 水平實線 控制線路（ UCL， LCL） 水平虛線B、 計算控制界限不合格品率的 =p如：制程不良率如何定義，才能與績效獎金配合等。 控制圖原理 、 制作與分析 國標 GB4091常規(guī)控制圖是針對休哈特控制圖的。因此 ,有的學者認為應將整個判斷穩(wěn)態(tài)的準則改成下列更合乎邏輯的提法 : 若連續(xù) 35個點中 ,在控制界限外的點超過 2個 ,或連續(xù) 100個點中 ,在控制界限外的點超過 3個 ,則判斷過程失控。 當然 ,即使在判斷穩(wěn)態(tài)的場合 ,對于界外點也必須執(zhí)行第二章（五）的 20個字來處理。這時 ,根據(jù)概率乘法定理 ,總的 β 為 β總 =,要比 β 減小很多。 應用控制用控制圖的目的是使生產(chǎn)過程保持在確定的狀態(tài)。3.若過程不處于穩(wěn)態(tài) ,則須調(diào)整過程 ,使之達到穩(wěn)態(tài)。幾個較代表性之偶然原因如下：　　 (1) 原料之微小變異　　 (2) 機械之微小掁動　　 (3) 儀器測定時不十分精確之作法4. 實際上要除去制程上之偶然原因，　是件非常不經(jīng)濟之處置 3σ作為管制限可以使總損失最小 在生產(chǎn)正常的情況下 ,純粹出于偶然而點子出界的概率雖然很小 ,但總還不是絕對不可能發(fā)生的。 控制圖原理 、 制作與分析控制圖原理的兩種解釋控制圖原理的第一種解釋 ：　 在控制圖上描點，實質(zhì)上就是進行統(tǒng)計假設檢驗，而控制圖的上、下控制界即為接受域與拒絕域的分界限，點子落在上、下界限之間，表明可接受，點子落在上、下界限之外，表明應拒絕。SPC不僅用于生產(chǎn)過程，而且可用于服務過程和一切管理過程。(2) (1)因、機遇原因?，F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)的采集三、數(shù)據(jù)篩選 計量值的數(shù)據(jù)篩選比計數(shù)值較為簡單，因計量值分析通常都是分析單個產(chǎn)品的簡項管制特性，只有極少的產(chǎn)品才分析綜合品質(zhì)指數(shù) (多個管制特性合并到一起 )，所以數(shù)據(jù)篩選過程中，只要時間段的選擇和各項層別條件項目選擇就夠了。在一般非新型高科技產(chǎn)業(yè)的產(chǎn)品 (如 IC或晶體 )中，對于一個產(chǎn)品，管制特性不要設太多，一般同一時間段有 6個就足夠，因為太多增加檢驗工作量，而且當某項品質(zhì)穩(wěn)定到一個程度后可以放棄管制現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)的采集管制特性之間的關系： 是指方有多個管制特性時，為了分析管制圖特性之間是否有相關性，便于管制特性之間的比較，計算出產(chǎn)品計量總和品質(zhì)指數(shù)，通常要設定各管制特性輿整體品質(zhì)之間的關系，以 CPK值為基準，既有：取最大 CPK 、 最小 CPK 、 平均 CPK權重等于。計量值的每次抽樣數(shù) 也必須根據(jù)產(chǎn)品特性或客戶要求而定。計量值的抽樣計劃頻率 也應根據(jù)產(chǎn)品的特性和當前品質(zhì)狀況來制定，產(chǎn)品特性越易檢驗或重要，抽樣頻率通常越高，當前品質(zhì)越差相對頻率應加快大一些。 現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)的采集檢驗工序位置有時也叫檢驗站或 QC站。 現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)的采集二、計數(shù)值數(shù)據(jù)收集項目 計數(shù)值的數(shù)據(jù)收集項目在實際工作中 ,批號或制令號、物料編號 (或物料名稱 ,則時還要有規(guī)格 )、收集時間、工序位置、檢驗人員、批量數(shù)、抽樣數(shù)、各缺點代碼個數(shù) 、不合格品個數(shù)等項目是必填寫項 ,客戶名稱、班別、機臺別、關鍵材料供貨商等項目是根據(jù)實際盡量填寫完整。 現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)的采集 1. 計數(shù)值的抽樣計劃步率要根據(jù)產(chǎn)品的批來定 ,如若一個制令批數(shù)量多 ,需要生產(chǎn) 3天以上 ,與制令批數(shù)量較少生產(chǎn)幾個小時就不同。　　顯然，各組頻率之和為 1。在中心線或平均值兩側(cè)呈現(xiàn)對稱之分布正態(tài)分布基本知識nSIGMA常用統(tǒng)計量群體 樣本μ3. 審核日期 糾正性措施有無建立控件圖 文件號%過程能力 對全廠每道工序都要進行分析 (可用因果圖 )，找出對最終產(chǎn)品 影響最大的變量，即關鍵變量 (可用排列圖 )。P(1方式，雙側(cè) T 則二者的最小值反映了該過程的能力指數(shù)。修正的過程能力指數(shù)過程能力性能指數(shù)（ Performance過程能力單側(cè)規(guī)格的過程能力指數(shù)167。的缺陷：過程能力=1167。?值：反映產(chǎn)品技術要求（客戶要求）為過程實際控制能力的倍數(shù)，因為 ?或單側(cè) 3? “生產(chǎn)能力 ”是指一定時間內(nèi)加工數(shù)量方面的能力。 3. 決定組距 h 將最大值減去最小值后，除以組數(shù)，再取最小測量單位的整數(shù)倍即可?直方圖常見型態(tài)及說明直方圖常見型態(tài)及說明：中間高，兩邊低有集中趨勢；左右對稱分配，顯示屬常態(tài)分配，制程正常運轉(zhuǎn)。 休哈特正是據(jù)此發(fā)明了控制圖。181。%%與 SPC基礎167。181。10% %3SPC基礎3σ 與 6σ 的比較 “品質(zhì)特性 ”中組合零件之數(shù)目 X2n 例 ﹕ 熱漢堡、三件襯衫，超市感覺。是求平均值 如 100條 PCB金手指厚度，標準 50177。167。分布（ Distribution）： 用來描述隨機現(xiàn)象的統(tǒng)計規(guī)律，說明兩個問題：變異的幅度有多大；出現(xiàn)這么大幅度的概率。溫度 Measurement： 測產(chǎn)品質(zhì)量的統(tǒng)計觀點（一）：167。識別變差的特殊原因并采取措施分析和改進?殊原因并采取會出現(xiàn)什么錯誤？?% 預防 —— 避免浪費 8 控制圖：過程控制工具 6 過程控制和過程能力 3 變差：普通原因及特殊原因 Slide TelephoneDeming） 將休哈特的控制理論傳授給日本人。SlideSlideSlideSlide方式 /資源顧客產(chǎn)品或服務識別不斷變化的需求和期望顧客的呼聲人設備環(huán)境材料方法輸入 過程 /系統(tǒng) 輸出過程的呼聲統(tǒng)計方法 過程控制系統(tǒng)統(tǒng)計控制概述之三變差的普通及特殊原因 － 1每件產(chǎn)品的尺寸都與別的不同但它們形成一個模型，若穩(wěn)定，可以描述為一個分布范圍 范圍 范圍 范圍范圍 范圍 范圍范圍 范圍 范圍分布可以通過以下特征加以區(qū)分：A.通常由與過程直接相關的人員實施15%查找變差的特影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素有 6M： 產(chǎn)品質(zhì)量的變異具有統(tǒng)計規(guī)律性≥ 100℃ SPC基礎167。正態(tài)分布：直方圖所取得數(shù)據(jù)越多，分組越密，則直方圖就越趨近一條光滑的曲線。（ standard代表母體的 “標準偏差 ”.SPC基礎σs13σ 品質(zhì)水準的產(chǎn)品品質(zhì)可靠度 6σ 品質(zhì)水準的產(chǎn)品品質(zhì)可靠度2023%% 100%無論平均值如何變化都不會改變正態(tài)分布的形狀，即標準差 ?斗爭的歷史，就是優(yōu)化 181。%167。 最小一組下組界 = 最小值 測定值之最小位數(shù) /2 最小一組上組界 = 下組界 + 組距直方圖直方圖直方圖常見型態(tài)及說明直方圖常見型態(tài)及說明：有二個高峰出現(xiàn)，可能原因有二種分配相混合，例如二種機臺或二種不同原料，測定值因環(huán)境不同影響所造成。 （ Max Min ） / K =（ ）/ 10 = ? h = （ 取最小量測單位之整數(shù)倍）? 過程能力（ ProcessCP 其中： T為技術規(guī)格的公差幅度值的含義：167。反映產(chǎn)品的技術要求，或客戶要求；?值越大越好。偏移的實際情況，需要加以修正。）例： б （ 1б 對每個關鍵變量建立過程控制標準，并填寫過程控制標準表。測量規(guī)定 審核程序 狀態(tài) Ⅰ :　統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術穩(wěn)態(tài)同時達到 ,這是最理想的狀態(tài)。過程能力基本統(tǒng)計量　過程能力統(tǒng)計量　正態(tài)分布及 3 　 XSIGMA常用統(tǒng)計量100個機螺絲直徑直方圖圖中的直方高度與該組的頻數(shù)成正比 數(shù)據(jù)收集的流程如下：工程部制定 QC工程圖或客戶要求確定品檢項目及品質(zhì)要求制定樣本計劃及現(xiàn)場檢驗查檢表制定樣本計劃及現(xiàn)場檢驗查檢表檢驗人員現(xiàn)場實際檢驗并填寫查檢表做數(shù)據(jù)處理或正確無誤輸入計算機現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)的采集SPC在數(shù)據(jù)收集過程中必須強調(diào)四項原則：真 實及 時 簡 潔標 準 現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)的采集 在計數(shù)值數(shù)據(jù)收集過程中 , 要特別注意的是抽樣計劃、缺點類別及缺點代碼的劃分?，F(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)的采集 2. 抽樣計劃中的抽樣數(shù) 對于外觀檢驗或非常大缺失的項目 ,通常采 MILSTD105E或Z=。如遇產(chǎn)品和缺點很多時 ,可以在編碼上著手 ,編號取長一點 ,預留空間 ,也可根據(jù)實際狀況加多一層的缺點分類。 一、計量值抽樣計劃 根據(jù)計量值的特性 ,它具有連續(xù)性 ,故它的抽樣計劃與計數(shù)值有很大差異。例如在第一個月中，采用 5個/小時；經(jīng)過 1個月的監(jiān)控，品質(zhì)已穩(wěn)定，已經(jīng)又 2周時間是 cpk乿值達到了 ，可采用 5個 /4小時 (注：一般不宜采用減少每次抽樣數(shù) )；又經(jīng)過一個月，發(fā)現(xiàn) cpk還是在 ，且沒有大幅的周期變化的特性，則可放棄該點做計量值管制。 產(chǎn)品相關項目先確定產(chǎn)品的類別、型號規(guī)格或產(chǎn)品編號、管制特性、管制特性之間的關系、管制特性的規(guī)格界限、檢驗工作站、量測精度、使用標準差水準等相關產(chǎn)品信息，然后根據(jù)抽出的樣本進行量測，記錄具體數(shù)值，最后再進入計算機或處理分析現(xiàn)場品質(zhì)管制流程與數(shù)據(jù)的采集產(chǎn)品類別輿產(chǎn)品編號： 同計數(shù)值部分一樣，一個企業(yè)通常分 5~10個產(chǎn)品類別，一個產(chǎn)品編號只能對應一個產(chǎn)品類別。使用標準差水準： 是指此管制特性在最后的品質(zhì)狀態(tài)分析中采用幾倍標準差，通常是從 3到 6，中間有： 、 、 、 6等。 如檢驗人員、班別、客戶別、機臺別等，是根據(jù)各個企業(yè)及產(chǎn)品不同而自行設定，但各項層別條件應可選擇單個或多個，也可不選。 SPC就是應用統(tǒng)計技術對過程中的各個階段進行監(jiān)控，從而達到改進與保證質(zhì)量的目的。控制圖即基于這一理論而產(chǎn)生。若將間距增大 ,則 α 減小而 β 增大 ,反之 ,則 α 增大而 β 減小。異因則有時存在，對質(zhì)量影響大，但不難除去，例如車刀磨損、固定機床的螺母松動等。控制圖上的控制界限就是區(qū)分偶波與異波的科學界限。狀態(tài) Ⅰ :　統(tǒng)計穩(wěn)態(tài)與技術穩(wěn)態(tài)同時達到 ,這是最理想的狀態(tài)?？刂茍D原理 、 制作與分析 當過程達到了我們所確定的狀態(tài)后 ,才能將分析用控制圖的控制線延長作為控制用控制圖。 在統(tǒng)計量為正態(tài)分布的情況下 ,由于第 I類錯誤的概率 α=%, 取