【正文】 對預(yù)防維修給出確切的定義是十分必要的 。 在建立 TPEM之初 ， 高層管理人員就應(yīng)參與起草規(guī)劃 ， 制定目標(biāo) ， 編制 TPEM發(fā)展的戰(zhàn)略和戰(zhàn)術(shù)等實質(zhì)性的工作 。 首先要進(jìn)行的是項目可行性研究 ， 根據(jù)設(shè)備的價值來確定對其改進(jìn)的必要性 。 在新建企業(yè)中，建立 TPEM的重點有所不同。 一般說來 ， 解決這些問題應(yīng)從不同的角度加以考慮 ， 也就是要取決于不同的因素 。另一方面，設(shè)備管理工作又不可避免地要涉及到操作工人、維修工人、工程 2/9/2023 105 師 ， 工 長及管理人員 。 其成功之道在于首先改善設(shè)備的效率和減少設(shè)備在空轉(zhuǎn)和工作準(zhǔn)備方面存在的潛在的時間損失 。班次的增加提高了設(shè)備的利用率，但是三班制的生產(chǎn)使得設(shè)備很難有時間 2/9/2023 99 按計劃實施維修工作，從而也將給設(shè)備管理工作帶來一些新的問題。在數(shù)據(jù)采集過程中，必須對諸如設(shè)備調(diào)整、換裝、空轉(zhuǎn)、臨時性停機等現(xiàn)象進(jìn)行連續(xù)、認(rèn)真而仔細(xì)的觀察。 設(shè)備如果每天 24小時連續(xù)不斷地工作，一天可利用的時間為 1440分鐘。 生產(chǎn)廢品損失的時間：由廢品生產(chǎn)、返工產(chǎn)品重新加工所損失的時間。如同其它文獻(xiàn)中所闡述的，產(chǎn)量的降低或介于設(shè)備啟動與穩(wěn)定運轉(zhuǎn)之間的不穩(wěn)定運轉(zhuǎn)時間的減少不易被測定，通常都是包括在上述五項損失之中，此時可以以設(shè)備修理或不穩(wěn)定運轉(zhuǎn)階段所產(chǎn)生的效率損失來表述。 對設(shè)備有效度的影響包括安裝及調(diào)整，設(shè)備失靈兩方面。 設(shè)備總的有效生產(chǎn)率這一參數(shù)中包括設(shè)備的計劃停機時間，同時也是衡量設(shè)備利用率和設(shè)備綜合效率的尺度。 2/9/2023 78 二、 設(shè)備實際生產(chǎn)率的測定 2/9/2023 79 世界上大多數(shù)的企業(yè)中都存在著沒有完全發(fā)掘出來的生產(chǎn)潛能。 全面生產(chǎn)設(shè)備管理 TPEM 的要素 全面生產(chǎn)設(shè)備管理是在非日本企業(yè)中推行TPEM管理模式的有效手段。 2/9/2023 74 TPEM的第二個目標(biāo)就是將生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷降低為零。對于設(shè)備的用戶來說，新設(shè)備投入使用在時間上是緊迫的，因而在安裝、試運轉(zhuǎn)過程中故障的排除及試車的時間往往被大大壓縮。故障診斷可以通過多種方式進(jìn)行，油壓表，熱傳感器，潤滑指示器，計數(shù)器，水位計，振動傳感器，計時器等等都是用于故障診斷的工具。 設(shè)備壽命周期費用的 80%是在設(shè)備的設(shè)計及制造過程中確定的，這其中既取決于設(shè)備的自動化程度，也取決于設(shè)備運轉(zhuǎn)過程中所需要的操作人員數(shù)量及維護(hù)和修理的強度。 完成前七項工作后就可以開始實施由操作人員參與的預(yù)防維護(hù)、清洗、潤滑和檢查等項工作，其成敗則取決于操作人員的素質(zhì)及激勵機制。在第二、第三步中，需要分別為設(shè)備編制潤滑、清洗計劃。對于新設(shè)備也要使其在全部使用時間內(nèi)保持高效狀態(tài)，要達(dá)到這一目標(biāo)，關(guān)鍵就在于良好的預(yù)防性維護(hù)，舍此之外別無良策。改進(jìn)方案將按照設(shè)備投入產(chǎn)出分析，生產(chǎn)狀況，產(chǎn)品質(zhì)量提升的需求，設(shè)備有效度及其它因素依其重要程度逐項予以安排。 2/9/2023 55 第三步：已實施的維修信息的采集 。 設(shè)備管理的每一階段都包括許多步驟，這 是在建立 TPEM體系的規(guī)劃中必須加以注意的問 題。 （ T o t a l Productive Equipment Management） 為適應(yīng)西方國家工業(yè)企業(yè)建立 TPEM管理 2/9/2023 52 模式的需要 ， 國際 TPEM協(xié)會提出了 “ 全面生產(chǎn)設(shè)備管理 ” 這一新的概念 。 其核心是 “ 維修 ” 與 “ 員工的參與 ” 。對于制造業(yè)來說，電動機是能耗最多的設(shè)備。 可持續(xù)發(fā)展的另一方面是節(jié)能降耗。 傳統(tǒng)的工業(yè)生產(chǎn)過程中，生產(chǎn)能力的提高通常是通過增加固定資產(chǎn)投資或員工的加班加點也就是資源的投入實現(xiàn)的。因此加強對設(shè)備使用過程中的維護(hù)、管理對于生產(chǎn)成本的控制具有特殊重要的意義。其核心在于不僅剔除了債務(wù)成本，還考慮了股權(quán)投資的機會成本，消除了在傳統(tǒng)會計利潤下企業(yè)認(rèn)為“股東資本免費”的弊端。同時．要簡化 “ 外變換操作 ” ，并一定要在設(shè)備運行過程中完成全部 “ 外變換操作 ”?？焖贀Q模法能夠并且常常是用于啟動 一個程序并快速使其運行，且處于最小浪費的狀態(tài)。但是及時生產(chǎn)制能否取得成效在很大程度上則取決于生產(chǎn)設(shè)備的可靠性，由于產(chǎn)品庫存為零，如果在及時生產(chǎn)制的實施過程中設(shè)備突然發(fā)生故障停機將企業(yè)由于無法及時交貨而面臨極大的損失。通過現(xiàn)代設(shè)備管理可以有效地對各種類型設(shè)備的調(diào)整與準(zhǔn)備時間加以控制。 提升產(chǎn)品質(zhì)量，減少由于檢查而導(dǎo)致的浪費 。 2/9/2023 27 在 6σ管理中，波卡糾偏（ Poka Yoke）是一種自動糾偏方法，在生產(chǎn)中用以防止人為失誤發(fā)展成為最終產(chǎn)品缺陷。這些企業(yè)的產(chǎn)品合格品率通常都能達(dá)到 98%左右的水平，而美國通用電氣公司實施的“ 6σ”管理，容許產(chǎn)品的不合格率更是要求達(dá)到 億分率的水平。 前者指的是從組織管理到生產(chǎn) 過程 ， 側(cè)重分析 “ 產(chǎn)品流 ” 、 “ 物資流 ” 和 “ 信息流 ” ，及時暴 露問題 ， 刪繁就簡 ， 杜絕浪費 ， 從而使 “ 價值流 ” 連續(xù)流動 起來 。 2/9/2023 19 因此， 建立 TPM模式，必須首先為全體員工制訂適合本企業(yè)實際情況的 TPM計劃，在此基礎(chǔ)上根據(jù)不同部門的需求再規(guī)劃出 TPM實施進(jìn)程。 如同質(zhì)量管理與零故障管理的引進(jìn)一樣 ， 日本人改進(jìn)和發(fā)展了預(yù)防維修模式 ， 使之更加適應(yīng)日本企業(yè)的實際 。 追求生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率則是使 “ 災(zāi)害為零 , 廢品為零 , 故障為零 ” ,而不單是追求生產(chǎn)效率最高 。 小組自主活動的目的通過各種激勵手段是員工的自主意識和團(tuán)隊精神 ， 使員工自覺 、 自發(fā)地開展 TPM管理中的各項活動 ， 實現(xiàn) “ 生產(chǎn)設(shè)備非計劃停機時間 2/9/2023 11 為零；由生產(chǎn)設(shè)備故障引發(fā)的產(chǎn)品缺陷為零；生產(chǎn)設(shè)備的速度損失為零 ”的目標(biāo)。另一方面對設(shè)備實施全空間的管理： TPM管理涉及到設(shè)備的每一個零部件、也涉及到設(shè)備的機械、電氣、儀器儀表、等各個子系統(tǒng)， TPM還要求設(shè)備周邊的環(huán)境、生產(chǎn)現(xiàn)場乃至辦公區(qū)域?qū)嵤┣鍧嵒⒍ㄖ没?、目視化和文明化的管理? 日本工程師學(xué)會為全員生產(chǎn)維修所下的定義為： 以追求設(shè)備綜合效率最高為目標(biāo)； 建立以設(shè)備一生為目標(biāo)的全系統(tǒng)的預(yù)防維修； 與設(shè)備管理相關(guān)的所有部門的參與； 從企業(yè)最高管理層到一線員工的參與； 開展小組自主活動推進(jìn)生產(chǎn)維修。 基于風(fēng)險的維修與維修策略的優(yōu)化，以可靠性為中心的維修 RCM 15日：設(shè)備的點檢定修 2/9/2023 1 現(xiàn)代設(shè)備管理 的理論創(chuàng)新與實踐 2/9/2023 2 一、現(xiàn)代設(shè)備管理理論的創(chuàng)新 ( 全面生產(chǎn)設(shè)備管理 TPEM ) 2/9/2023 3 全員生產(chǎn)維修 TPM 20世紀(jì) 70年代初 , 日本在學(xué)習(xí)、推廣設(shè)備綜合工程學(xué)及預(yù)防維修、生產(chǎn)維修的基礎(chǔ)上 , 提出了“全員生產(chǎn)維修”的概念。 全系統(tǒng)： 全系統(tǒng)包括兩個層面。 2/9/2023 9 TPM管理的八大支柱： TPM管理的八大支柱涉及 個別改善、自主維修、專業(yè)維修、初期管理、質(zhì)量改善、安全及環(huán)境衛(wèi)生改善、事物改善以及教育培訓(xùn) 。 其主導(dǎo)思想是將局限于生產(chǎn)部門的 TPM推廣到包括開發(fā) 、 經(jīng)營 、 管理等所有部門的遍及全工廠的TPM, 以此追求整個生產(chǎn)系統(tǒng)的最高效率 ?？巳R斯勒 、大眾 、 福特 、 寶馬 、 鄧祿普 、 摩托羅拉 、 卡夫 、柯達(dá) 、 博世 、 西門子及其它一些世界級企業(yè)已經(jīng)或正在建立 TPEM管理系統(tǒng)并取得了很好的成效 。在日本，企業(yè)廣泛地開展了 TPM活動。 范圍涉及到從生產(chǎn)現(xiàn)場的布置到生產(chǎn)組織結(jié)構(gòu)的設(shè)計 ， 從生產(chǎn)流程和生產(chǎn)信息到生產(chǎn)部件的物流 。 2/9/2023 22 精益生產(chǎn)與 TPM 之間的比較： 精益生產(chǎn)與 TPM的特色比較 基本理念 精益生產(chǎn) TPM 基本技術(shù) IE技術(shù) 設(shè)備維修技術(shù) 徹底排除浪費 看板技術(shù)；修理的浪費；加工的浪費；動作的浪費；搬運的浪費；庫存的浪費；制造過多 （ 早 ） 的浪費；等待的浪費 改善維修；七大浪費“ 0” 目標(biāo) 減少作業(yè)調(diào)整時間 減少頻繁起動 、 空轉(zhuǎn)；避免生產(chǎn)速度下降 防患于未然 防止無意識差錯 預(yù)防勝于治療 維修預(yù)防 預(yù)防維修 現(xiàn)場管理 看板管理 目視管理 改善維修 設(shè)備良好的狀態(tài) 狀態(tài)監(jiān)測 經(jīng)營及人本主義 構(gòu)筑生產(chǎn)系統(tǒng) 多能工 TPEM管理看板；自主維修；零災(zāi)害 、 零故障 、 零廢品 2/9/2023 23 設(shè)備管理對企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)營的影響 在現(xiàn)代企業(yè)中，設(shè)備管理對于企業(yè)生存與發(fā)展所起的作用主要表現(xiàn)在以下幾個方面： （ 1）設(shè)備管理對產(chǎn)品的質(zhì)量的影響 美國著名的質(zhì)量管理專家朱蘭早在 1994年就提出， 20世紀(jì)是“生產(chǎn)率的世紀(jì)”，而 21世紀(jì)將是“質(zhì)量的世紀(jì)”。而設(shè)備的技術(shù)狀態(tài)在很大程度上又取決于對于設(shè)備的維護(hù)與管理，如果沒有一流的設(shè)備管理，那么可靠性再高的設(shè)備在生產(chǎn)過程中也不可能保持良好的技術(shù)狀態(tài)。如果把限制開關(guān)同機器的電源連通，就成了控制型波卡防護(hù)，一有問題機器自動關(guān)閉。 2/9/2023 30 減少生產(chǎn)過程的準(zhǔn)備時間在通常情況下都可以加速生產(chǎn)進(jìn)程，提高生產(chǎn)效率，因為過多的準(zhǔn)備時間將導(dǎo)致有效生產(chǎn)時間的減少。而這種改善無一不是以良好的設(shè)備管理作為基礎(chǔ)的。將可能的換線時間縮到最短 (即時換線 )。因為內(nèi)變換操作占用停機時間，所以要縮短整個裝換調(diào)整時間，最關(guān)鍵的是把內(nèi)變換操作 2/9/2023 36 減少到最低限度； 縮短 “ 內(nèi)變換操作 ” 時間。因此，通過加強設(shè)備管理降低設(shè)備維修費用對于企業(yè)生產(chǎn)成本的控制有著極其重要的意義。一方面，由于現(xiàn)代工業(yè)生產(chǎn)的集約化、自動化和連續(xù)化，單位設(shè)備投資通常在現(xiàn)代企業(yè)中要占到 60%以上，設(shè)備資產(chǎn)如果使用不當(dāng)，效率低下，將極大地降低企業(yè)固定資產(chǎn)的投資效益，對企業(yè)的生產(chǎn)經(jīng)營產(chǎn)生重大的影響。 （ 4）設(shè)備管理對生產(chǎn)能力的影響 設(shè)備的生產(chǎn)效率低下將嚴(yán)重影響到企業(yè)的生產(chǎn)能力，是許多企業(yè)所面臨的難題。許多世界級企業(yè)已經(jīng)證明，現(xiàn)代設(shè)備管理可以在無需增加資源投入的條件下較大幅度地提高設(shè)備的生產(chǎn)能力。例如維修過程中的噴涂、刷鍍、電鍍、清洗液的處理等等都事關(guān)環(huán)保與節(jié)能，日益嚴(yán)苛的環(huán)保法律、法規(guī)也將對維修作業(yè)產(chǎn)生越來越重要的影響，即在工藝的改進(jìn)，技術(shù)進(jìn)步及廢棄物的排放方面提出越來越高的要求。 一些世界級大企業(yè)（如柯達(dá)、鄧祿普等）推行 TPM管理模式的案例表明，對于制造業(yè)項目上的投資回報率甚至可以達(dá)到 200%～ 400%。 TPEM體系不僅涉及維護(hù)和操作人員 ，而且還應(yīng)包括諸如研發(fā)人員 、 采購人員及工長在內(nèi)的全體員工 。 借助于TPEM的方法 ， TPEM將重新調(diào)整和改變生產(chǎn)設(shè)備管理的結(jié)構(gòu) 。 設(shè)備管理的第一階段：通過對設(shè)備的改進(jìn)使其達(dá)到盡可能高的效率及有效度。 第八步：檢查及評估方案實施的效果 . 對于第一階段前三步的實施來說，應(yīng)予優(yōu)先考慮的是數(shù)據(jù)的采集、處理。TPEM模式的投資將通過小組的自主維修活動及與其它人員的緊密協(xié)作產(chǎn)生的效果得到回報 。 2/9/2023 60 設(shè)備管理的第二階段：保持生產(chǎn)設(shè)備的最高效率和有效度 第一步：編制設(shè)備的維護(hù)目錄 第二步：編制設(shè)備的潤滑目錄 第三步：編制設(shè)備的清洗目錄 第四步：制訂設(shè)備清洗、潤滑及維護(hù)的實施方案 第五步：編制設(shè)備的檢查程序 第六步：建立包括監(jiān)督機制在內(nèi)的預(yù)防維修、潤滑、清洗和檢查體系 第七步：編制預(yù)防維修手冊 第八步：按計劃實施維護(hù)、潤滑、清洗 第九步：檢查和調(diào)整相關(guān)的計劃 2/9/2023 61 在第二階段中，首先要為生產(chǎn)設(shè)備確定預(yù)防維修的需求。這些報表包括檢查目錄，操作規(guī)程，工作進(jìn)度計劃，檢查報表，相關(guān)的工作報告等等。壽命周期費用是貫穿于設(shè)備壽命周期的全部費用，分為五個部分： 設(shè)計費用； 制造費用； 試運轉(zhuǎn)及故障排除