【正文】 :57:2110:57:21January 25, 2023 ? 1意志堅強的人能把世界放在手中像泥塊一樣任意揉捏。 2023年 1月 上午 10時 57分 :57January 25, 2023 ? 1少年十五二十時，步行奪得胡馬騎。 上午 10時 57分 21秒 上午 10時 57分 10:57: ? 沒有失敗，只有暫時停止成功！。 10:57:2110:57:2110:571/25/2023 10:57:21 AM ? 1以我獨沈久，愧君相見頻。 ? 根據調整和修改的結果，指定下一期計劃。 =240件 /小時 單時 V系列生產能力 =3600 84%247。 5 4 3 2 1 0 面向訂單計劃 負荷分配 掌握各車間工作量的大概情況 ,估計訂購部品何時到 ,工作量是否超過 生產能力等 . 但是在負荷分配中不制定作業(yè)順序及準確的日程計劃 負荷分配其實非常復雜 ,制定方法也很多 ,代表性的方法有前進負荷和 后進負荷分配 例 基本概念 從現在工作開始分配以后的作業(yè) ,既各訂單的處理時間累積到 各車間 ,必要時可以超過其交貨期 為了預計各訂單完成日期 ,并且有足夠生產能力條件下制定各 時間段生產能力 前進負荷分配 將各訂單的處理時間從交貨日開始倒過來配到車間 ,必要時可能 超過生產能力 主要目的是掌握各車間各時期必要的生產能力 根據以上內容重新分配生產能力或增加總生產能力 后進負荷分配 擁有 3個生產車間 ,每個車間有一臺機器的 某工廠對 A,B,C3個訂單進行負荷分配 ,各 訂單經過的工程順序和工程時間如右表 , 車間里移動 /待機時間可以忽略不計 訂單 車間 /機器 (小時 ) 交貨期 (日 ) A B C 1/7 3/5 2/6 2/7 1 4 3/2 3/6 2/3 1/3 3 3 2 負荷分配 以此為基礎 ,假設各車間的能力是無限的 ,前進負荷分配 . 首先制定前進負荷分配時間表 例 續(xù) 第一天 第二天 第三天 8 16 24(小時 ) 訂單 工作日 時間 A B C 車間 1(7) 車間 2(7) 車間 3(6) 3(5) 1(4) 2(3) 2(6) 3(2) 1(3) 7 14 20 5 9 12 6 2 11 交貨期 交貨期 交貨期 從時間表制定各車間的前進負荷分配表如下 車間 1 機 器 時 間 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(7) B(3) B(1) C(3) 4 10 車間 2 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(1) C(6) A(6) B(3) 9 7 車間 3 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 B(5) C(2) A(2) 2 7 A(4) 4 面向訂單計劃 負荷分配 從前一頁可以看出各車間每日的負荷非常不均衡 ,特別是各車間有限生產能力是 8個機器小時 ,加班也要做計劃 ,如果不能加班時應調整負荷分配 ,因此應了解各 訂單的最大可延遲時間 ,沒有那些訂單可延遲多長時間的正確算法 ,只依賴于觀察 和發(fā)現的方法 . 下列表是以各訂單的最大可延遲時間和以此為基礎做的新的負荷表 例 續(xù) 從上面的結果看出訂單 B的結束日比以前晚了一天 ,也就是 3天 車間 1 機 器 時 間 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(7) B(3) C(3) 6 7 車間 2 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(1) C(6) A(6) B(3) 3 7 車間 3 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 B(5) C(2) A(2) 2 7 A(4) 4 訂單 A B C 可延遲 時間 4 12 5 B(1) 1 6 用前進負荷分配方法時 ,負荷量平均 ,滿足交貨時間就可以直接使用 但是負荷量不均衡或超過生產能力時 ,用延遲訂單開始時間調整 面向訂單計劃 負荷分配 后進負荷分配是從交貨期開始倒過來計算各車間的累積處理時間 . 首先制定后進負荷分配時間表 例 續(xù) 第一天 第二天 第三天 8 16 24(小時 ) 訂單 工作日 時間 A B C 車間 1(7) 車間 2(7) 車間 3(6) 3(5) 1(4) 2(3) 2(6) 3(2) 1(3) 11 18 24 17 21 24 11 13 16 交貨期 交貨期 交貨期 由時間表制定各車間的后進負荷分配表如下 車間 1 機 器 時 間 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 A(4) 4 車間 2 車間 3 A(3) 6 B(4) 4 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 C(3) 3 A(5) 8 10 8 6 4 2 一天 二天 三天 B(4) 6 A(6) 7 4 12 5 不管前進 ,后進負荷 分配 ,根據需要調節(jié) 訂單的開始時間既 可以按期交貨 ,也可 以滿足負荷量 C(3) C(3) C(2) B(1) A(2) B(3) 5 面向訂單計劃 決定作業(yè)順序 1)總結束時間 :指所有作業(yè)結束的時間 (既最終作業(yè)結束的時間 ),越短越好 2)平均結束時間 :越短越好 3)系統(tǒng)內平均作業(yè)數 :越少越好 .車間內停留的作業(yè)數越多 ,所需保管的場所 也越多 ,車間內部更難管理 ,降低效率 4)平均交貨耽誤時間 :越小越好 5)空閑時間 :車間 ,機器或作業(yè)者的空閑時間越短越好 作業(yè)順序 評價基準 利用優(yōu)先順序規(guī)則決定的作業(yè)順序 ,其評價基準如下 優(yōu)先順序中 : 最短處理時間規(guī)則是從效率角度考慮的 最小富余時間規(guī)則和緊急率規(guī)則是從交貨期角度考慮 實際工作中經常把交貨期比效率看的更重要 ,因此單位剩余工作 的最小富裕時間規(guī)則和緊急率規(guī)則廣泛使用 緊要比 = 緊要比愈大，表示在交貨期限內生產時間愈緊迫，故愈優(yōu)先安排生產 優(yōu)先率排程的計算方式 案例分析 客戶 加工時間（天） 交貨期（天） A 3 5 B 4 8 C 2 7 D 5 6 E 1 4 優(yōu)先率排程訂單的處置方式 排程 1 ? 交貨期 ? 先進先出 ? 最短作業(yè)時間優(yōu)先 ? 摩爾法則 排程 2 舉例： 在一臺設備上安排 6項加工任務，其作業(yè)時間和交貨期已知。 B 中日程計劃（ Manufacturing Schedule) 決定零件的制造單位別與制造日程別的制造計劃，叫做 [中日程計劃 ]， 一般是以 [旬 ][月 ]為時間單位。 5．掌握緊急訂單與插單的解決方法與技巧。 6．掌握少量多樣化訂單的有效解決方法與技巧。中日程計劃系以生產預定表示，其表格 格式如下： 交貨日期 訂單號碼 產品名稱 零 件 訂單量生產 預定開工 日 期 預定完工 日 期 備 注 C 小日程計劃（ Detil Schedule) 小日程計劃是決定廠內各工程、機械、單位等日別，時間別的生產量 之計劃。 任務編號 1 2 3 4 5 6 作業(yè)時間 (H) 10 2 1 8 4 6 交貨時間 (H) 15 4 6 14 10 8 先進先出排序 任務編號 1 2 3 4 5 6 ? 任務時間 10 2 1 8 4 6 等待時間 0 10 12 13 21 25 81 任務完成時間 10 12 13 21 25 31 112 交貨時間 15 4 6 14 10 8 拖期時間 0 8 7 7 15 23 60 當某項任務完成時間 某項任務的交貨時間 0,則為拖期 當某項任務完成時間 某項任務的交貨時間 0,則為按期 排程 3 排程 4 最短作業(yè)優(yōu)先原則 實際排序 1 2 3 4 5 6 ? 任務編號 3 2 5 6 4 1 任務時間 1 2 4 6 8 10 等待時間 0 1 3 7 13 21 45 任務完成時間 1 3 7 13 21 31 76 交貨時間 6 4 10 8 14 15 拖期時間 0 0 0 5 7 16 28 交貨期優(yōu)先原則 實際排序 1 2 3 4 5 6 ? 任務編號 2 3 6 5 4 1 任務交貨時間 4 6 8 10 14 15 任務時間 2 1 6 4 8 10 等待時間 0 2 3 9 13 21 48 任務完成時間 2 3 9 13 21 31 79 拖期時間 0 0 1 3 7 16 27 排程 – 5 摩爾法則 這種方法使拖期項目達到最少，如期完成作業(yè)項目最多。 =216件 /小時 (2)單日生產能力 : 單日 U系列單型號生產能力 =240 16=3840件 /日 單日 U系列生產能力 =240 16 (1U系列切換率 ) 單日 V系列單型號生產能力 =216 16=3456件 /日 單日 V系列生產能力 =216 16 (1U系列切換率 ) (3)單月生產能力 : 6月 U占 60%,V占 40% 月度生產能力 =(3840 26 60%+3456 26 40%) (15%)=91054件 /月 生產綜合效率！ 生 產 綜 合 效 率的 計 算 良品率 =