【正文】 （2）. 由文獻(xiàn)【5】《金屬切削手冊(cè)》中內(nèi)螺紋加工方法可知，選用絲錐攻螺紋； 由文獻(xiàn)【7】《機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)》查得，選用高速鋼機(jī)用絲錐，直徑d=25，螺距P=，l=35，L=120，a=14。 （2）.半精銑槽 本工序?yàn)榘刖姴?，所選刀具為高速鋼錯(cuò)齒三面刃銑刀，銑刀直徑D=63，寬度B=12，齒數(shù)Z=12；機(jī)床選用X62臥式銑床。 兩件銑斷 本工序是銑斷，所選刀具為高速鋼細(xì)齒鋸片銑刀，銑刀直徑D=160，寬度B=4，齒數(shù)Z=50；機(jī)床選用X62臥式銑床。 （2）. 擴(kuò)、粗鉸、精鉸孔 由于所有工步所用工時(shí)很短，所以使得切削用量一致，以減少輔助時(shí)間。 螺紋孔頂面 ，； 該工序的加工過(guò)程是單邊加工，銑削加工余量：，； 由文獻(xiàn)【7】《機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)》表835知，粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度可達(dá)IT12，；半精銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度可達(dá)IT11。第五章 機(jī)械加工余量、工序尺寸及公差的確定 外圓表面（Φ42） 考慮其零件外圓表面為非加工表面，所以外圓表面為鑄造毛坯，沒(méi)有粗糙度要求，因此直接鑄造而成。過(guò)渡刃長(zhǎng)度=1，齒數(shù)Z=12； 銑斷時(shí)，選取高速鋼細(xì)齒鋸片銑刀，根據(jù)文獻(xiàn)【5】《金屬切削手冊(cè)》表9997，選擇D=160，寬度B=4，孔徑d=32，前角γo＝10176。副偏角’=2176。副后角αo’=8176。 1）.在鏜床上加工的工序，選用高速鋼鏜刀； 2）.在銑床上加工的工序，銑平面用硬質(zhì)合金端銑刀，根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表598，取銑刀的銑削深度=4，銑削寬度=14；根據(jù)文獻(xiàn)【5】《金屬切削手冊(cè)》表9表9表95，粗銑時(shí)，選取刀具直徑D=80，總長(zhǎng)L=45，孔徑d=32，前角γo＝0176。 8）.工序九為銑平面。因此，根據(jù)文獻(xiàn)【7】《機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)》選用T68臥式鏜床。 2）.工序二為加工Φ25孔。因此，加工及測(cè)量叉腳端面時(shí)應(yīng)以Φ25孔為基準(zhǔn)。 工藝路線的確定 制定工藝路線的出發(fā)點(diǎn)，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術(shù)要求能得到合理的保證。m)加工方案?jìng)渥ⅵ?5孔IT7鉆擴(kuò)粗鉸精鉸表515長(zhǎng)槽內(nèi)側(cè)面IT12粗銑半精銑表516長(zhǎng)槽底面IT11粗銑半精銑表516長(zhǎng)槽上表面IT12粗銑半精銑表516螺紋孔端面IT12粗銑半精銑表516螺紋孔IT7鉆孔絲錐攻螺紋表515及表521撥叉腳兩端面IT11粗銑半精銑表516Φ60孔IT12粗鏜半精鏜表515撥叉腳底面IT12粗銑表516 加工階段的劃分 該撥叉加工質(zhì)量比較高,可將加工階段劃分成粗加工、半精加工和精加工階段。根據(jù)這個(gè)基準(zhǔn)選擇原則，現(xiàn)選取Φ25孔的不加工外輪廓表面作為粗基準(zhǔn)，利用一組共兩塊V形塊支承這兩個(gè)Φ42孔作主要定位面，限制4個(gè)自由度，再用一個(gè)平面限制最后2個(gè)自由度，達(dá)到完全定位,然后進(jìn)行銑削。(6).毛坯基本尺寸 撥叉頭左右兩側(cè)屬雙側(cè)加工，應(yīng)由式52求出，即R=F+2RMA+CT/2=80+22+撥叉腳端面12為單側(cè)加工，應(yīng)由式51求出，即 R=F+RMA+CT/2=12+2+腳內(nèi)圓寬度Φ60，屬內(nèi)腔加工，應(yīng)由式53求出，即R=F2RMACT/2=602長(zhǎng)槽寬度16，屬單側(cè)加工，應(yīng)由式51求出，即R=F+RMA+CT/2=16+2+端面44，屬單側(cè)加工，應(yīng)由式51求出，即R=F+RMA+CT/2=44+2+長(zhǎng)槽底面至上表面8，屬單側(cè)加工，應(yīng)由式51求出，即 R=F+RMA+CT/2=8+2+頂面36，屬單側(cè)加工，應(yīng)由式51求出，即R=F+RMA+CT/2=36+2+綜合上述條件，撥叉鑄件毛坯尺寸公差及機(jī)構(gòu)加工余量見(jiàn)表31。第三章 毛坯的設(shè)計(jì) 確定毛坯的制造形式 該零件材料為HT200。 零件的工藝性 分析零件圖可知,撥叉腳兩端面要求切削加工,并在軸向方向上高于相鄰表面,這樣既減少了加工面積,又提高換檔時(shí)叉腳端面的接觸剛度。 零件的技術(shù)要求 該撥叉形狀特殊，結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，屬于典型的叉桿類零件。 該撥叉頭以Φ25孔套在變速叉軸上,并用螺釘經(jīng)螺紋孔M22,撥叉腳則夾在兩齒輪之間。第三階段，隨著電子技術(shù)、數(shù)控技術(shù)的發(fā)展，現(xiàn)代夾具的自動(dòng)化和高適應(yīng)性，已經(jīng)使夾具與機(jī)床逐漸融為一體，使得中、小批量生產(chǎn)的生產(chǎn)效率逐步趨近于專業(yè)化的大批量生產(chǎn)的水平。自20世紀(jì)末期以來(lái)，現(xiàn)代制造技術(shù)與機(jī)械制造工藝自動(dòng)化都有了長(zhǎng)足的發(fā)展。 location Datum。在設(shè)計(jì)中定位裝置心軸限制4個(gè)自由度、側(cè)板限制1個(gè)和 浮動(dòng)支承板限制1個(gè)；螺母和心軸配合用來(lái)夾緊零件；用鉆套引導(dǎo)刀具進(jìn)行加工；夾具體用于連接夾具各元件及裝置，并與機(jī)床有關(guān)部位連接，以確定夾具相對(duì)于機(jī)床的位置。本設(shè)計(jì)說(shuō)明書對(duì)“CA6140車床撥叉”零件的工藝規(guī)程，選定了相應(yīng)的工藝基準(zhǔn)、定位基準(zhǔn)，進(jìn)行了工藝性分析，確定了毛坯的形式，選擇了適宜的粗、精基準(zhǔn)，確定了各表面的加工方法和工藝路線，選擇相適應(yīng)的機(jī)床和刀具、夾具、量具等工藝裝備，并進(jìn)行了加工余量、工序尺寸和公差、切削用量、時(shí)間定額等的計(jì)算和確定。 drill set of boot cutter processing。特別是計(jì)算方法和計(jì)算機(jī)技術(shù)的迅速發(fā)展，極大地推動(dòng)了機(jī)械加工工藝的進(jìn)步，使工藝過(guò)程的自動(dòng)化達(dá)到了一個(gè)新的階段。第二階段,隨著軍工生產(chǎn)及內(nèi)燃機(jī)，汽車工業(yè)的不斷發(fā)展，夾具逐漸在規(guī)模生產(chǎn)中發(fā)揮出其高效率及穩(wěn)定加工質(zhì)量的優(yōu)越性，各類定位、夾緊裝置的結(jié)構(gòu)也日趨完善，夾具逐步發(fā)展成為機(jī)床—工件—工藝裝備工藝系統(tǒng)中相當(dāng)重要的組成部分。生產(chǎn)設(shè)計(jì)階段，對(duì)夾具的選擇和設(shè)計(jì)工作的重視程度，絲毫也不壓于對(duì)機(jī)床設(shè)備及各類工藝參數(shù)的慎重選擇?，F(xiàn)分述如下： （1）.以Φ25孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Φ25H7的孔，以及Φ42的圓柱兩端面，其中主要加工表面為Φ25H7通孔； （2）.以Φ60孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：Φ60H12的孔，以及Φ60H12的兩個(gè)端面，其中主要加工表面是Φ60H12的孔； （3）.銑16H11的槽 這一組加工表面包括：此槽的端面，16H11槽的底面以及槽的兩側(cè)面； （4）.以M22 這一組加工表面包括：M22，長(zhǎng)32的端面，其中主要加工表面為M22。撥叉的全部技術(shù)要求列于表21中。由此可見(jiàn),該零件的工藝性較好。(3).鑄件尺寸公差根據(jù)加工面的基本尺寸和鑄件公差等級(jí)CT，由表53查得，公差帶相對(duì)于基本尺寸對(duì)稱分布,即一半在基本尺寸之上,一半在基本尺寸之下。在制定工藝規(guī)程時(shí)，先進(jìn)行精基準(zhǔn)的選擇，保證各加工表面按圖紙要求加工出來(lái)，再考慮用什么樣的粗基準(zhǔn)來(lái)加工精基準(zhǔn)；所以，通常先確定精基準(zhǔn),然后再確定粗基準(zhǔn)。 表面加工方法的確定 根據(jù)撥叉零件圖可知，加工面有內(nèi)孔、端面、槽、螺紋孔、側(cè)面、底面、上表面等。 工序順序的安排 機(jī)械加工工序的安排 1）.遵循先基準(zhǔn),后其它原則,首先加工精基準(zhǔn)―撥叉頭叉軸孔； 2）.遵循先粗后精原則,先安排粗加工工序,后安排精加工工序； 3）.遵循先主后次原則,先加工主要表面―叉軸孔和長(zhǎng)槽及撥叉腳兩端面,后加工次要表面―螺紋孔端面及螺紋孔、撥叉孔內(nèi)表面及底面； 4）.遵循先面后孔原則,先加工螺紋孔上表面再加工螺紋孔。 工藝方案的比較與分析 上述兩個(gè)工藝方案的特點(diǎn)在于都存在先鉆孔再銑平面的不足，且兩件銑斷對(duì)以后的各工序的加工定位夾緊不方便，從而降低生產(chǎn)效率。 機(jī)床及工藝裝備的選擇 選擇機(jī)床 根據(jù)不同的工序選著機(jī)床。本零件屬成批生產(chǎn)，所選機(jī)床適用范圍鉸廣為宜，故根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表574，選常用的X62型銑床就能滿足加工要求。因此，故根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表571，選常用的X62型銑床就能滿足加工要求。在大批大量生產(chǎn)中，應(yīng)采用高效的氣動(dòng)、液動(dòng)專用夾具。,刃傾角=－5176。,過(guò)渡刃寬=1，齒數(shù)Z=10； 銑槽時(shí)，根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表598，取銑刀的銑削深度=4，銑削寬度=4；根據(jù)文獻(xiàn)【5】《金屬切削手冊(cè)》表9表9表95，粗銑槽選取高速鋼直齒三面刃銑刀，銑刀直徑D=63，寬度B=10，孔徑d=22，前角γo＝15176。副偏角’=2176。根據(jù)零件表面的精度要求、尺寸和形狀特點(diǎn)，參考文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》相關(guān)資料，選擇如下： 1）.Φ25H7孔經(jīng)鉆、擴(kuò)、粗鉸、精鉸四次加工，鉆至Φ23，精鉸Φ25；鉆、擴(kuò)、粗鉸孔精度要求不高，測(cè)量范圍0～125的三用游標(biāo)卡尺即可；精鉸孔時(shí)，由于精度要求高，加工時(shí)每個(gè)工件都需進(jìn)行測(cè)量，故宜選用極限量規(guī)，由表5109選用錐柄圓柱塞規(guī)； 2）.Φ60H12孔經(jīng)粗、半精鏜兩次加工，半精鏜至Φ60；粗鏜公差等級(jí)為IT14，測(cè)量范圍為0～125的三用游標(biāo)卡尺即可；半精鏜孔的公差等級(jí)為IT12，測(cè)量范圍為50～125的內(nèi)徑千分尺即可； 3）.M2絲錐攻螺紋兩次加工，精度要求不高，測(cè)量范圍為0～125的三用游標(biāo)卡尺即可。 槽所在端面 ，； 銑削加工余量：，； 由文獻(xiàn)【7】《機(jī)械加工工藝設(shè)計(jì)實(shí)用手冊(cè)》表835知，粗銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度可達(dá)IT12，；半精銑工序的經(jīng)濟(jì)加工精度可達(dá)IT11。 1）.銑削深度 因?yàn)榍邢髁枯^小，故可以選擇=1，一次走刀即可完成所需長(zhǎng)度； 2）.確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表571，細(xì)齒端銑刀加工鑄鐵，由文獻(xiàn)【5】《金屬切削手冊(cè)》表910，查得每齒進(jìn)給量=～，現(xiàn)取=； 3）.選擇銑刀磨頓標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表5148及表5149，用硬質(zhì)合金端銑刀粗加工鑄鐵，；銑刀直徑D=80，耐用度T=180min； 4）.確定切削速度和工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 參考文獻(xiàn)【5】《金屬切削手冊(cè)》表914，確定v=80； 采用硬質(zhì)合金端銑刀，=80，齒數(shù)Z=10； 則==318（）； 現(xiàn)根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表572，金屬切削機(jī)床的技術(shù)參數(shù)，取=375 ； 故實(shí)際切削速度v===94（）； 當(dāng)=375時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： =Z=10375=525（） 根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表573，X52K立式銑床工作臺(tái)進(jìn)給量，選擇=475； 則實(shí)際每齒進(jìn)給量為==（）； 綜上所述，所確定的切削用量為： =1，=，=475，=375，v=94。 1）.銑削深度 因?yàn)榍邢髁枯^小，故可以選擇=，一次走刀即可完成所需長(zhǎng)度； 2）.確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表571，細(xì)齒端銑刀加工鑄鐵，文獻(xiàn)【5】由《金屬切削手冊(cè)》表910，查得每齒進(jìn)給量=～，現(xiàn)取=； 3）.選擇銑刀磨頓標(biāo)準(zhǔn)及耐用度 根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表5148及表5149，用硬質(zhì)合金端銑刀粗加工鑄鐵，；銑刀直徑D=80，耐用度T=180min； 4）.確定切削速度和工作臺(tái)每分鐘進(jìn)給量 參考文獻(xiàn)【5】《金屬切削手冊(cè)》表914，確定v=90； 采用硬質(zhì)合金端銑刀，=80，齒數(shù)Z=10； 則==358（）； 現(xiàn)根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表572，金屬切削機(jī)床的技術(shù)參數(shù)，取=375 ； 故實(shí)際切削速度v===94（）； 當(dāng)=375r/min時(shí)，工作臺(tái)的每分鐘進(jìn)給量應(yīng)為： =Z=10375=563（） 根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表573，X52K立式銑床工作臺(tái)進(jìn)給量，選擇=500； 則實(shí)際每齒進(jìn)給量為==（）； 綜上所述，所確定的切削用量為： =，=，=500，=375，v=94。 1）.銑削深度 因?yàn)榍邢髁枯^小，故可以選擇=，一次走刀即可完成所需長(zhǎng)度； 2）.確定每齒進(jìn)給量 根據(jù)文獻(xiàn)【2】《機(jī)械制造技術(shù)基礎(chǔ)課程設(shè)計(jì)指南》表574，細(xì)齒端銑刀加工鑄鐵，由文獻(xiàn)【5】《金屬切削