【正文】 為了得到在一定時間內(nèi)不同因素水平下行星架的角位移，利用含誤差的超環(huán)面行星蝸桿傳動模型進(jìn)行ADAMS運動仿真得到行星架的角速度曲線然后進(jìn)行積分。對于kz4的最大值而言圓柱滾子高度對其影響最大，且其隨著圓柱滾子高度的增大而增大，其余各因素對其影響程度差不多。刀具切削點誤差對超環(huán)面內(nèi)齒圈廓面誤差影響系數(shù)的大小隨著超環(huán)面行星蝸桿傳動機構(gòu)結(jié)構(gòu)參數(shù)變化而不同，為了分析各結(jié)構(gòu)參數(shù)對刀具切削點誤差對超環(huán)面內(nèi)齒圈廓面誤差分量影響系數(shù)的影響大小，分別把各因素在同水平下的刀具切削點誤差對超環(huán)面內(nèi)齒圈廓面誤差分量影響系數(shù)kxkykz1的最大值求和作誤差影響圖如下所示。雖然正交試驗設(shè)計有上述不足，但它能通過部分試驗找到最優(yōu)水平組合，具有很強的實用性，因此在實際研究工作中受到了廣大研究人員的青睞[46]。根據(jù)式(233)和式（23）有： (312)由式（32）及（33）有： (313)將式（312）代入式（313）得： (314) 刀具回旋軸線誤差對廓面誤差的影響在超環(huán)面內(nèi)齒圈加工過程中由于刀具回旋中心位置變動可以看作是刀具回旋軸線誤差，該誤差對超環(huán)面內(nèi)齒圈廓面誤差有一定影響。由于等徑加工超環(huán)面內(nèi)齒圈和中心蝸桿的加工方法及原理一致，在此本章僅以超環(huán)面內(nèi)齒圈為研究對象分析各加工誤差對其廓面坐標(biāo)誤差的影響。根據(jù)誘導(dǎo)法曲率的定義可知，它反映了兩共軛曲面在嚙合點處沿所求方向的貼近程度，共軛齒面的誘導(dǎo)法曲率是評價新型傳動、選擇最佳參數(shù)組合的理論依據(jù)。坐標(biāo)系到的變換關(guān)系為：圖27 中心蝸桿軸截面與坐標(biāo)軸的關(guān)系 (236)為了求軸截平面的方程，令，便有： (237)聯(lián)立式（232），（236），（237）便可得中心蝸桿軸截面上的軸向廓線方程為：（238） 2. 超環(huán)面內(nèi)齒圈的軸向截面廓線方程超環(huán)面內(nèi)齒圈的軸向截面廓線方程的求解過程與中心蝸桿類似，所以有：（239） 界限函數(shù)和界限曲線求解一界、二界界限曲線確定了這種傳動的根切和嚙合界限，因此需要對這種傳動的界限函數(shù)和界限曲線進(jìn)行研究[3]。標(biāo)系分別與中心蝸桿、行星蝸輪和超環(huán)面內(nèi)齒圈固定連接并隨著它們繞軸分別以的角速度旋轉(zhuǎn)，分別為中心蝸桿齒面、行星蝸輪齒面和超環(huán)面內(nèi)齒圈齒面相對于靜坐標(biāo)系的轉(zhuǎn)角。 圖23 中心蝸桿數(shù)控加工原理示意圖 圖24 超環(huán)面內(nèi)齒圈加工示意圖按照這種加工原理，影響中心蝸桿和超環(huán)面內(nèi)齒圈廓面誤差的因素很多，如中心距誤差、刀具回旋軸線誤差、工件軸向竄動誤差、刀具半徑尺寸誤差、切削點半徑誤差、軸交角誤差等等，這些誤差稱之為單項誤差，這些單項誤差能夠幫助分析工件廓面誤差產(chǎn)生的工藝原因并能控制零部件精度，再者這些單項誤差與中心蝸桿和超環(huán)面內(nèi)齒圈廓面誤差存在一定的關(guān)系，研究它們之間的關(guān)系可以找出影響廓面誤差的主要原因，以便于在實際加工時有針對性選擇加工設(shè)備和工藝路線，所以說各單項誤差的分析十分重要。因此，從多方面分析，中心蝸桿的加工誤差必須嚴(yán)格控制。實際加工完成的零件表面（“實際要素”）與理論零件表面（“理想要素”）在尺寸、位置以及微觀形貌上的差異稱為誤差，而兩者之間的符合程度稱為精度。國內(nèi)學(xué)者對這些方面都已做了許多探索，但用這些方法加工出的超環(huán)面行星蝸桿傳動樣機試驗時在高速運轉(zhuǎn)的情況下振動大、噪聲大、效率低，且不能進(jìn)行批量生產(chǎn)。（3） 結(jié)構(gòu)緊湊，空間體積小；與其他常用機械傳動機構(gòu)（、擺針傳動、行星傳動）相比，超環(huán)面行星蝸桿傳動由于采取了與內(nèi)齒輪類似的嚙合方式——超環(huán)面內(nèi)齒圈的內(nèi)超環(huán)面作為內(nèi)齒圈齒面進(jìn)行嚙合，因而其空間機構(gòu)緊湊，相量（傳遞單位功率減速器的質(zhì)量）低，故其在航空、航天等對空間要求比較高的機械設(shè)備中具有一定的應(yīng)用前景。4. 對超環(huán)面行星蝸桿傳動機構(gòu)關(guān)鍵零件中心蝸桿和超環(huán)面內(nèi)齒圈的誤差測量項目進(jìn)行了的定義,并使用三坐標(biāo)測量機測量了超環(huán)面內(nèi)齒圈廓面上點的坐標(biāo)誤差，通過數(shù)值處理得到超環(huán)面內(nèi)齒圈的螺旋線誤差，為超環(huán)面行星蝸桿傳動機構(gòu)關(guān)鍵零件的檢測驗收提供了參考。同時隨著人們對于傳動機構(gòu)經(jīng)驗的積累以及各種新的科學(xué)技術(shù)的發(fā)展，特別是計算機技術(shù)的發(fā)展，科學(xué)模擬計算能力的增強，人們開始把齒輪當(dāng)作一種傳遞運動和動力的幾何部件甚至開始考慮在運動過程中的熱變形等環(huán)境因素。這種方式有利于對其進(jìn)行加工工藝分析，提高產(chǎn)品加工質(zhì)量，但是其中忽略了傳動構(gòu)件的其他許多特征，例如加載變形等。作為傳動部件其主要功能是實現(xiàn)運動和動力的傳遞，對于一般傳動部件一般有四個方面的要求，第一是運動平穩(wěn)性，傳遞運動的平穩(wěn)性很大程度上決定了傳動部件產(chǎn)生的振動等級，同時傳遞運動的平穩(wěn)性能使傳動部件在工作使減少沖擊力，延長傳動部件的壽命，同時也使與之配合工作的軸系類零件處于比較優(yōu)越的工作環(huán)境，對減少產(chǎn)品故障具有重要作用。這些場合都對傳動精度要求非?？量?，而我國對超環(huán)面行星蝸桿傳動精度這方面的研究相當(dāng)匱乏，故有必要大力開展對誤差控制和精度評定方面的研究。切削成形法主要有數(shù)控中心加工法、專用機床加工法和普通機床改裝加工法等[3234]。姚立綱[1824]等人對超環(huán)面行星蝸桿傳動理論進(jìn)行了深入的研究。Toote[9]對圓柱齒超環(huán)面行星蝸桿傳動的偏載問題進(jìn)行了相關(guān)探索，并提出了相應(yīng)的改進(jìn)措施。因此急需要建立基于誤差的超環(huán)面行星蝸桿傳動嚙合理論，用以研究各誤差因素對超環(huán)面行星蝸桿傳動嚙合性能的影響規(guī)律，從而在超環(huán)面行星蝸桿傳動機構(gòu)零件實際加工時選擇合適的加工工藝路線和工藝設(shè)備提高加工精度。關(guān)鍵詞：超環(huán)面行星蝸桿傳動；廓面誤差；傳動精度；測量AbstractWith high transmission efficiency, transmission ratio, pact structure and high carrying capacity, toroidal drive has bee a research focus by scholars both at home and abroad in recent years. However, because its key parts — center worm and the stationary internal toroidal gear profile surface structure is plex, its error theory is quite inadequate, which is obviously not conducive to improve the accuracy of the product. To solve this problem, only on this basis that we have an understanding about the laws of those errors generated in the manufacturing and assembly process, and influence they have on the transmission performance, can we target to inhibit those errors, to achieve the purpose of improving product accuracy. Therefore, it is necessary to establish the toroidal planet worm drive errorbased meshing theory to provide a theoretical basis for the analysis of how various error factors effect meshing performance, as well as the relationship between the processing error and the center worm and the stationary internal toroidal gear profile error. Specific Works to be finished by this paper are as follows: On the basis of thorough analysis about the processing methods and procedures of the key parts of toroidal drive, this paper summarizes the processing error ponent of the center worm and stationary internal toroidal gear profile surface and establishes the theoretical basis of the toroidal planet worm gearing, which laid a theoretical foundation for the analysis of the influence law that various error factors have on meshing performance, as well as the relationship between the processing error and the center worm and the stationary internal toroidal gear profile error. According to the stationary internal toroidal gear surface equation containing processing errors, to use differential to study the impact that various processing error factors have on stationary internal toroidal gear profile error provides a theoretical guidance for processing reasons which based on the toroidal ring gear profile error analysis.The relationship between error factors of toroidal drive and its transimission precision is analysed. This paper uses CMM to measure the profile surface of the stationary internal toroidal gear and gains the stationary internal toroidal gear helix error by data processing. In addition, this paper also defines the error measure program about the key parts of the toroidal drive— the center worm and the stationary internal toroidal gear. Thus it provides an idea of the check and acceptance inspection for the key parts of toroidal drive. Key Words: toroidal drive。作者簽名： 日期： 年 月 日導(dǎo)師簽名： 日期： 年 月 日湘潭大學(xué)碩士學(xué)位論文摘 要超環(huán)面行星蝸桿傳動機構(gòu)由于具有傳動效率高、傳動比大、結(jié)構(gòu)緊湊、承載能力高等優(yōu)點，成為了近年來國內(nèi)外專家學(xué)者研究和探索的熱點。學(xué)校代號 10530 學(xué) 號 201007011467 分 類 號 TH132 密 級 碩 士 學(xué) 位 論 文超環(huán)面行星蝸桿傳動精度理論及精度檢測研究學(xué) 位 申 請 人 劉詩奇 指 導(dǎo) 教 師 楊世平 副教授 學(xué) 院 名 稱 機械工程學(xué)院 學(xué) 科 專 業(yè) 機械工程 研 究 方 向 數(shù)字化設(shè)計與制造 二〇一三年六月十三日The Research on Transimission Precision Theory and Accuracy Test of Torodial DriveCandidate Liu Shiqi Supervisor Associate Prof. Yang Shiping College School of Mechanical Engineering Program Mechanical Engineering