【正文】 TXT1,11/15/12,17:09:19N10 G50 S10000N12 G00 G97 S200 T01N14 M03N16 M08N18 G00 N20 G00 N22 G00 N24 G00 N26 G42 N28 G94 G01 N30 G00 N32 G00 N34 G00 N36 G01 N38 G00 N40 G00 N42 G00 N44 G01 N46 G00 N48 G00 N50 G00 N52 G01 N54 G00 N56 G00 N58 G00 N60 G01 N62 G00 N64 G00 N66 G00 N68 G01 N70 G00 N72 G00 N74 G40 G00 N76 M01N78 G51 S10000N80 G00 G97 S200 T00N82 M03N84 M08N86 G00 N88 G00 N90 G00 N92 G42 N94 G94 G01 N96 N98 G00 N100 G00 N102 G00 N104 G01 N106 N108 G00 N110 G00 N112 G00 N114 G01 N116 N118 G00 N120 G00 N122 G00 N124 G01 N126 N128 G01 N130 N132 G00 N134 G00 N136 G00 N138 G01 N140 G01 N142 G01 N144 G00 N146 G40 G00 N148 M09N150 M05N152 M00M2②件1左端：走刀軌跡：自動編程：_N_NC1234_MPF。表面的裝飾性鍍層和發(fā)藍工序一般安排在工件精加工之后進行。常用的預備人處理方法有退火和正火。由于次要表面加工量較少，而且又和主要表面有位置精度要求，因此一般應放在主要表面半精加工結束后，精加工或光整加工之前完成。由于工序集中的優(yōu)點較多，以及加工中心機床、柔性制造單元和柔性制造系統(tǒng)的發(fā)展，現(xiàn)代生產多趨于工序集中。4）操作、調整、維修費時費事，生產準備工作量大。在單件小批生產時，廣泛地采用通用量具。在產量不大、產品多變的情況下，采用專用夾具，不但要增長生產周期，而且要提高成本。2）機床工作區(qū)的尺寸應與工件的輪廓尺寸相適應。 為了獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準”原則，反復加工各表面。2）基準統(tǒng) 一原則。（3）保證位置準確、夾緊可靠以及夾具結構簡單、操作方便原則 為了保證定位準確、夾緊可靠，首先要求選用的粗基準盡可能平整、光潔和有足夠大的尺寸，不允許有鍛造飛邊、鑄造澆冒口或其他缺陷，不能選分型面作為粗基準。因此粗基準的選擇原則是：（1）保證不加工表面與加工表面相互位置要求原則 若零件上有某個表面不需要加工，則應選擇這個不需要加工的表面作為粗基準。在加工時是通過工序基準及工序尺寸來保證這些位置要求的。第五章 零件加工工藝的制定工件的定位與夾緊確定的準確與否，直接影響到工件的加工質量，合理地選擇定位基準，對保證工件的尺寸精度和相互位置精度有重要的作用。粗加工時，限制進給量的主要因素是切削力；半精加工和精加工時，限制進給量的因素主要是表面粗糙度值。制訂切削用量時應考慮加工余量、刀具使用壽命、機床功率、表面粗糙度值、刀具刀片的剛度和強度等因素。因此，在制訂切削用量時，三要素要獲得最佳組合，此時的高生產率才是合理的。選擇合理的切削用量是切削加工中十分重要的環(huán)節(jié)，選擇合理的切削用量時，必須考慮合理的刀具壽命。（3）成形車刀。（1）尖形車刀。（5）金剛石。陶瓷刀具具有良好的抗黏性能，它與多種金屬的親和力小，化學穩(wěn)定性好，即使在溶化時與鋼也不起化合作用。常用的黏接劑是Co，碳化鈦基硬質合金的黏接劑則是Mo、Ni。（1）高速鋼。刀具的化學穩(wěn)定性是指刀具材料在高溫下，不易與周圍介質發(fā)生化學反應的能力。導熱性好的刀具材料，其耐熱沖擊和抗熱龜裂的性能也都很好，這種性能對采用脆性刀具材料進行斷續(xù)切削，特別是在加工導熱性能差的工件時顯得非常重要。刀具材料的耐磨性還和金相組織有關，金相組織中的碳化物越多，顆粒越細，分布越均勻，其耐磨性也就越高。 刀具材料的硬度必須高于被加工工件材料的硬度，否則在高溫下，就不能保持刀具鋒利的幾何形狀，這是刀具材料應具備的最基本的性能。，否則會影響主、副偏角的大小。（5）主后角、副后角：主要作用是減少刀具后刀面與工件之間的摩擦，增加刀具的強度。副偏角應根據(jù)系統(tǒng)剛性和工件表面的粗糙度要求選擇，一般副偏角選擇在4o～15o之間。（3）在切削平面中測量的角度有刃傾角λs。在靜態(tài)時，以主刀刃點與工件中心線等高來考慮基面，應與車刀底面平行。5）副切削刃S39。2）主后刀面Aα。由于45＃鋼的剛性比鍛件稍差一些，所以在加工一些細長軸的時候，需要使用跟刀架等輔助裝置，防止工件變形。45＃鋼含碳（C）~%，~%，~%，Cr含量=%，廣泛用于機械制造，這種鋼的機械性能很好。這種力量典型的通過使用鐵錘或壓力來實現(xiàn)。環(huán)境問題已成為國際社會關注的焦點，保護環(huán)境以成為人們的共識。鍛件 適用于要求強度較高、形狀比較簡單的零件。人們對環(huán)境問題的態(tài)度已從過去的生產過程的“末端治理”，發(fā)展到“全面預防污染”的源消減階段。功能適應性原則 所選毛坯種類及制造方法要能可靠地保證毛坯在性能、質量、生產率等方面的要求。圖24零件配合圖第三章 毛坯的選擇毛坯是根據(jù)零件所要求的形狀、工藝尺寸等制成的機械加工對象。第二章 零件圖分析本次所給設計任務為配合件，由三個零件組成，均為回轉體結構，具體零件機構如圖所示。另外，隨著CIMS技術的發(fā)展，當前又出現(xiàn)了CAD/CAPP/CAM集成的全自動編程方式，它與CAD/CAM系統(tǒng)編程的最大區(qū)別，是其編程所需的加工工藝參數(shù)不必由人工參與，而直接從系統(tǒng)內的CAPP（計算機輔助工藝設計）數(shù)據(jù)庫獲得?，F(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)利用彩色顯示器進行二維圖形的軌跡顯示，更好的還可以實現(xiàn)彩色三維動態(tài)圖形的模擬，顯示所編程序的加工軌跡，便于零件程序的調試、修改，確保實際加工過程的安全。數(shù)控機床工作的可靠性主要取決于數(shù)控系統(tǒng)和各伺服系統(tǒng)的可靠性，目前，主要采用以下措施來提高可靠性：（1）提高數(shù)控系統(tǒng)的硬件質量 選用更高集成度的電路芯片，建立并實現(xiàn)對元器件的嚴格篩選、穩(wěn)定產品制造、完善性能測試等。要縮短空程時間，就需要提高快速移動的速度。177。目前，我國已有自主版權的數(shù)控系統(tǒng)，但絕大多數(shù)全功能型數(shù)控機床還是采用國外的CNC系統(tǒng)。第一代數(shù)控系統(tǒng)采用電子管元件，其體積大、可靠性低、價格高，主要用于軍工部門，未得到推廣應用，產量較低；第二代是1961年出現(xiàn)的由晶體管構成的數(shù)控系統(tǒng)，其可靠性有所提高，體積大大減?。坏谌?965年商品化的集成電路數(shù)控系統(tǒng)，它大大縮小了數(shù)控裝置的體積，其可靠性得到實質性的提高，從而被一般用戶所接受，是數(shù)控機床的產量和品種均有較大的發(fā)展。（2）立式數(shù)控車床。該系列數(shù)控車床在結構上突出了精度、精度保持性、可靠性、可擴展性、安全性、易操作和可維修性等特點。（6）機床本體。（4）伺服單元。 是計算機數(shù)控系統(tǒng)的核心，是由硬件和軟件兩部分組成的。數(shù)控機床的硬件構成如圖11所示圖11 數(shù)控機床的硬件構成（1）輸入和輸出裝置。這樣，以組合機床及自動化生產線為特征的剛性自動化在大批量生產中日漸暴露其缺點或不足，即剛性自動化可以有很高的效率和加工精度，但沒有生產的靈活性和對單件小批量生產的適應性，尤其是對復雜多變的零件加工沒有“柔性”。數(shù)控設備則是采用數(shù)控系統(tǒng)進行控制的機械設備，其操作命令是用數(shù)字或數(shù)字代碼的形式來描述的，工作過程按照指定的程序自動地進行。針對零件的具體結構，該零件是三件配合零件。通過零件設計表明該零件能夠達到合格的質量和加工工藝的要求。裝備了數(shù)控系統(tǒng)的機床成為數(shù)控機床。據(jù)統(tǒng)計，單件、中小批量生產的零件品種約占零件的品種的80%，甚至還要多。 是機床數(shù)控系統(tǒng)和操作人員進行信息交流、實現(xiàn)人機對話的交互設備。它接收的是輸入裝置送來的脈沖信號，信號經過數(shù)控裝置的系統(tǒng)軟件或邏輯電路的編譯、運算和邏輯處理后，輸出各種信號和指令，控制機床的各個部分，使其進行規(guī)定的、有序的動作。 伺服單元接收來自數(shù)控裝置的速度和位移指令。 即數(shù)控機床的機械部件，包括主運動部件、進給運動執(zhí)行部件（工作臺、拖板及其傳動部件）和支承部件（床身、立柱等），還包括具有冷卻、潤滑、轉位和夾緊等功能的輔助裝置。適用于對回轉體、軸類和盤類零件進行直線、圓弧、曲面、螺紋、溝槽和錐面等高效、精密、自動的車削加工，具有刀尖半徑自動補償、恒線速、固定循環(huán)、宏程序等先進功能。主軸軸線處于垂直位置的數(shù)控車床。以上三代數(shù)控系統(tǒng)實質上是一種專用的計算機，主要靠硬件來實現(xiàn)各種控制功能，為第一階段，稱為數(shù)字控制系統(tǒng)，簡稱NC系統(tǒng)。從機床的整體看來，無論是可靠性、精度、自動化程度還是生產效率，與國外相比都還有著不小的差距。甚至更高。目前，一般的快速移動速度已經達到20~24m/min，有的在30m/min左右，最快的可達60m/min。（2）模塊化、標準化和通用化 目前，現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)功能越來越強大，使得系統(tǒng)的硬件、軟件結構實現(xiàn)了模塊化、標準化和通用化，便于組織生產、質量把關及用戶的維護。（3）更強的通信功能 數(shù)控機床由單機發(fā)展到FMC（柔性制造單元）、FMS（柔性制造系統(tǒng)），進而聯(lián)網形成計算機集成制造系統(tǒng)（CIMS），需要數(shù)控系統(tǒng)具有更強的通信功能?，F(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)中引進了自適應控制技術。件1兩端均為加工內容，左端主要是階梯軸結構，有一段錐度面加工，右端有內孔，內槽，內螺紋以及外圓加工，其中包括一段圓弧，注意加工時要用外圓尖刀，以防后角干涉。它是制訂機械加工工藝規(guī)程的基礎。眾所周知，即使相同的材料，當采用不同的毛坯制造方法時，得到的力學性能也往往不同。在毛坯生產過程中，無論在毛坯工藝設計、毛坯制造設備選擇，還是在毛坯生產過程管理上，都應盡力采用措施避免產生環(huán)境污染，“零污染”是綠色制造追求的最終目標。型材 熱軋型材的尺寸較大，精度低，多用作一般零件的毛坯；冷拉型材尺寸較小，精度較高，多用于制造毛坯精度較高的中小型零件，適于自動機加工。生產綠色產品的綠色制造過程將稱為未來工業(yè)制造過程的規(guī)范。鍛件過程建造了精致的顆粒結構，并改進了金屬的物理屬性。但是這是一種中碳鋼，淬火性能并不好， 45號鋼可以淬硬至HRC42~46。件1毛坯：圖31 件一毛坯圖件2毛坯：圖32 件二毛坯圖件3毛坯：圖33 件三毛坯圖第四章 刀具與切削用量的選擇車刀是切削加工中最常用的一種刀具，它是由切削部分和刀桿組成。 與工件上切削中產生的過渡表面相對的刀具表面。前刀面與副后刀面相交得到的刃邊。（2）切削平面Ps：通過主刀刃上某一點，與切削平面相切的平面。如圖43所示。（3）刃傾角：主要作用是改變切屑的流向，增加刀尖的強度。后角選擇的原則是在保證刀具有足夠的散熱性能和強度的基礎上，保持刀具鋒利，減少與工件的摩擦。，宜少不宜多，以防振動。（2）足夠的強度和韌性。刀具材料的耐磨性和耐熱性也有著密切的關系。（5）良好的工藝性。刀具材料應具備較高的抗黏接性和化學穩(wěn)定性。高速鋼是一種含有W（鎢）、Mo（鉬）、Cr（鉻）、V（釩）等合金元素較多的合金工具鋼，是綜合性能較好的一種刀具材料，熱處理后硬度HRC可達62～66，耐熱性為600oC左右，可以承受較大的切削力和沖擊力。硬質合金高溫碳化物的含量超過高速鋼，具有硬度高、熔點高、化學穩(wěn)定性好和熱穩(wěn)定性好等特點，切削效率是高速鋼刀具的5～10倍。陶瓷刀具最大的缺點是脆性大，抗彎強度和沖擊韌度低，熱導率差。 金剛石刀具有天然金剛石、人造聚晶金剛石和復合金剛石刀片三類。 以直線形切削刃為特征的車刀一般稱為尖形車刀。 俗稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由車刀刀刃的形狀和尺寸決定。切削用量與刀具使用壽命有密切關系。由刀具使用壽命的經驗公式知道，切削用量各因素對刀具使用壽命的影響程度不同，切削速度對使用壽命的影響最大，進給量次之，背吃刀量影響最小。 切削用量制定的步驟：背吃刀量的選擇→進給量的選擇→切削速度的確定→校驗機床功率（1）背吃刀量的選擇 背吃刀量ap應根據(jù)加工余量確定。粗加工進給量一般多根據(jù)經驗查表選取。一般來說，應遵循以下三點原則。而工序尺寸方向上的位置，是由定位基準來保證的。這樣做能提高加工表面和不加工表面之間的相互位置精度；若零件上有很多不加工表面，則應選擇其中與加工表面有較高相互位置精度要求的表面作為粗基準。（4）粗基準盡量不重復使用的原則 當毛坯精度較低時，如果在兩次安裝中重復使用同一粗基準，就回造成相當大的定位誤差。 在工件加工過程中應盡可能選用統(tǒng)一的定位基準稱為基準統(tǒng)一原則。5）所選的定位基準，應能使工件定位準確、穩(wěn)定、變形小，夾具結構簡單。3）機床的生產率應與該零件要求的年生產綱領相適應。為此，研究夾具的通用化、標準化問題，如推廣組合夾具以及成組夾具等，就有著十分重要的意義。在大批量生產時，主要采用界限量規(guī)和高生產率的專用檢驗量具，以提高生產率。工序分散則正好相反，每道工序的加工內容較少，有些工序只包含一個工步，整個工藝過程安排的工序數(shù)較多。在工藝規(guī)程設計過程中，工序的組合原則確定之后，就要合理地安排工序順序，主要包括機械加