加工質(zhì)量分析及控制-免費閱讀
【正文】 采用導套、導桿等輔助支承來加強刀架的剛度。圖4－25 單爪撥盤傳動下工件的受力分析 圖4－26 單爪撥盤傳動下工件的變形分析結論：在單爪撥盤傳動下車削出來的工件是一個正園柱，并不產(chǎn)生加工誤差。提高工藝系統(tǒng)剛度，對減小誤差復映系數(shù)具有重要意義。由于背吃刀量不同，切削力不同，工藝系統(tǒng)產(chǎn)生的讓刀變形也不同，對應于ap1產(chǎn)生的讓刀為y1，對應于ap2產(chǎn)生的讓刀為y2,故加工出來的工件B仍然存在橢圓形狀誤差。 圖4－18 圖4－19 車床刀架部件剛度的實測曲線圖4－19為用實驗方法測得車床刀架部件剛度曲線，其特點為：1）變形與作用力不是線性關系，表明部件的變形不純粹是彈性變形。負剛度現(xiàn)象對保證加工質(zhì)量是不利的，此時車刀的刀尖將扎入工件（扎刀）的外圓表面，引起刀具的破損和振動，應盡量避免。夾具誤差和工件安裝誤差可通過圖4－15的夾具實例說明對加工精度的影響。刀具的安裝和使用不當，也會影響加工精度。3）減少傳動鏈誤差的措施為減小傳動鏈誤差對加工精度的影響，可以采取下列措施： 1）盡量縮短傳動鏈, 即減少傳動元件的數(shù)量，以減少誤差來源。 1）傳動鏈誤差的概念傳動鏈誤差是指內(nèi)聯(lián)系傳動鏈中首、末兩端傳動件之間相對運動的誤差。所謂“誤差敏感方向”是指通過刀刃的加工表面的法線方向。分析各種原始誤差對加工精度的影響時，應著重分析在誤差敏感方向的影響。 圖4－8 車床導軌在水平面內(nèi)的直線度誤差對加工精度的影響 （2）車床導軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差此項誤差使刀具在垂直平面內(nèi)產(chǎn)生位移ΔZ（圖4－9），會引起工件在半徑方向的誤差ΔR=ΔZ2／（2R）。3）使主軸的回轉(zhuǎn)誤差不反映到工件上 直接使工件在加工過程中的回轉(zhuǎn)精度不依賴于主軸，是保證工件形狀精度的最簡單而又有效的方法。 圖4－4 主軸端面跳動引起的加工誤差 （a）工件端面跳動 （b）螺距周期誤差3）主軸的純角度擺動主軸回轉(zhuǎn)時的純角度擺動，在車削外圓時仍然可以得到一個圓形工件，但工件是一個圓錐體。這里應讓學生注意掌握相同（不同）形式的主軸回轉(zhuǎn)誤差，對不同機床和加工表面將產(chǎn)生不同（相同）形式的加工誤差。1．機床主軸回轉(zhuǎn)誤差機床主軸是裝夾工件或刀具的基準，并將運動和動力傳給工件或刀具，主軸回轉(zhuǎn)誤差將直接影響被加工工件的精度。舉例：滾切漸開線齒輪有兩種原始誤差：① 用阿基米德基本蝸桿滾刀或法向直廓基本蝸桿滾刀，代替漸開線基本蝸桿滾刀，由于滾刀刀刃形狀誤差會引起的加工誤差；② 由于滾刀刀刃數(shù)有限，滾切出的齒形不是連續(xù)光滑的漸開線，而是由若干短線組成的折線。分析計算法，是分別研究各原始誤差對加工精度的影響。從保證機器使用性能出發(fā)，機械零件應具有足夠的加工精度，但沒有必要把每個零件都做得絕對準確。其符合程度愈高，加工誤差愈小，即加工精度愈高；偏離程度愈大，加工誤差愈大。設計質(zhì)量是質(zhì)量的重要組成部分。、副偏角k39。 2）在臥式車床(用三爪自定心卡盤)上鏜孔時，引起內(nèi)孔與外圓同軸度誤差、端面與外圓的垂直度誤差的原因。二、本章重點 1．在加工誤差的單因素分析中，著重掌握機床誤差、工藝系統(tǒng)受力變形、 熱變形及工件殘余應力等原始誤差對加工誤差的影響； 2．在加工誤差的統(tǒng)計分析中，著重掌握分布圖在誤差分析中的應用。試分析這一現(xiàn)象的原因。以往企業(yè)質(zhì)量管理中，強調(diào)較多的往往是制造質(zhì)量，它主要指產(chǎn)品的制造與設計的符合程度。第一節(jié) 機械加工精度概述一、加工精度與加工誤差1．加工精度的概念加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想幾何參數(shù)的符合程度。一般說，當△＜T時，就保證了加工精度。工藝系統(tǒng)的誤差是“因”，是根源；加工誤差是“果”，是表現(xiàn)。在實際生產(chǎn)中，這兩種方法往往要結合起來應用。因此，這一節(jié)是本章的重點，必修切實掌握。所謂主軸回轉(zhuǎn)誤差是指主軸實際回轉(zhuǎn)軸線對其理想回轉(zhuǎn)軸線的漂移量。這樣在工件的上述四點直徑都相等，在其它各點處的直徑誤差也甚小，故車削出的工件表面接近于一個真圓。其次是提高配合表面（如箱體支承孔、主軸軸頸）的加工精度。機床導軌誤差的項目包括：①導軌在水平面內(nèi)和垂直面內(nèi)的直線度誤差； ②前后導軌在垂直面內(nèi)的平行度（扭曲度）誤差。而在切線方向產(chǎn)生ΔZ的相對位移時（圖4－11b），產(chǎn)生的加工誤差為R=ΔZ2／(2R)。在此應注意，不是各種機床導軌在垂直面內(nèi)的直線度誤差所引起的加工誤差，都可以忽略不計。這樣才能最終斷定加工后的工件，是鼓形、鞍形或雙曲面體形。各傳動件在傳動鏈中的位置不同，影響程度不同，其中末端元件的誤差對傳動鏈的誤差影響最大。 圖4－13三、工藝系統(tǒng)其它幾何誤差1．刀具誤差該部分內(nèi)容只作一般介紹，主要讓學生了解刀具誤差對加工精度的影響，隨刀具種類的不同而不同。3）夾具在使用過程中工作表面的磨損。要向?qū)W生交代清楚引起yxt變化外力的含義。 圖418是單向加載時車床剛度測定示意圖。造成部件剛度具有上述特點的原因主要有以下幾個方面：①連接表面間的接觸變形 圖4－20連接表面間的接觸變形②薄弱零件本身的變形圖4－21 機床部件剛度的薄弱環(huán)節(jié)③ 間隙的影響 ④ 摩擦的影響 （二）工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響1．切削力大小變化對加工精度的影響加工過程中，由于工件的加工余量發(fā)生變化工件材質(zhì)不均等因素引起的切削力變化，使工藝系統(tǒng)變形發(fā)生變化，從而產(chǎn)生加工誤差。討論：216。2．切削力作用位置變化對加工精度的影響1） 工件的剛度及其變形根據(jù)材料力學的撓度計算公式，其切削點工件的變形量為： yw=Fp(Lx)2x2/3E I L (418) 從上式的計算結果和車削的實際情況都可證實，切削后的工件呈鼓形，其最
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