【正文】 在本次設計中，他們給與我無私的幫助和支持，使我一步一步的走到現在。6）本課題分項目相關課題仍在設計當中，顯然設計成功與否還沒有得到實踐的檢驗。由于本文的篇幅和研究有限，而目‘作為正在研究制造的設備，作者的研究是非常有限的。（5） 。 注：d為實際分度值。 ⑤ （2）檢查減速器內潤滑油的油量季臟污程度否則應按廠家規(guī)定的油品進行補充或更換。2)調整示值超差。3）汽車停穩(wěn)后，變速器置于空檔位置，腳、手制動處于放松狀態(tài)4）降下舉升平板，至輪胎與舉升平板完全脫離為止5）根據待測車的質量選擇合適的飛輪組合 6）起動電動機，使?jié)L筒帶動車輪旋轉。2）使?jié)L筒在無負荷狀態(tài)下運轉，檢查并調整儀表指針零位?？紤]到試驗臺的移動距離，初步選擇GGABA20型直線滾動導軌副，其移動距離為1500mm，滿足設計要求，經過計算試驗臺的后滾筒系統總重為1372kg，當為質量最大的汽車檢測時，所承擔重量為750kg，所以總的重量為2122kg，考慮到各種因素，取2500kg, kN，考慮到安裝的要求，每對滾筒上共用兩根導軌，另外飛輪和電機各同一根導軌， kN，所以完全滿足設計需求。 500Kg。為了便于對中和考慮到軸承受較大力的影響，軸于機架之間的軸承采用圓錐滾子軸承，其中飛輪軸采用30209系列圓錐滾子軸承，而滾筒軸采用32010系列圓錐滾子軸承，而飛輪與軸之間的軸承因為對傳遞的要求不高，故根據軸徑的大小分別采用N209和N210系列的圓柱滾子軸承。電機型號的選擇：根據實驗條件和電機的參數選定電機啟動到達到試驗要求時間為20s電機的轉速 （4—3）取710r/min角加速度△ （4—4） 車的最大質量為3t。如圖3，兩個電動機為了保證檢測的同步同時啟動，在達到規(guī)定的轉速后，此時以飛輪系統以及滾筒等旋轉件的轉動慣量既為汽車的平動動能，斷開電動機，并踩制動，為了保證汽車在制動時ABS起作用，汽車必須啟動，且保證電路的暢通，飛輪上裝有速度傳感器和時間傳感器，可以測量制動時車的制動速度和制動時間，并在車輪上裝有速度傳感器，可以結合飛輪的傳感器測的汽車制動時的滑移率，根據滾筒轉過的圈數，可以測的汽車的制動距離，因此本實驗臺是一個多功能實驗臺，可以綜合測量汽車的制動性能 ，因此使得測量結果更加準確可靠，減速器的作用是為了增加飛輪旋轉的轉速，增加其轉動慣量，節(jié)省材料，飛輪根據測試車的重量的大小選取不同的組合，保證測試結果的準確性，其旋轉與否采用電磁離合器控制，數據的采集利用電腦進行采集，因此操作也很簡單方便，是一種很好的多功能制動實驗臺。慣性式滾筒制動臺要能模擬汽車道路行駛時的動能。該試驗臺相對于電動機驅動的試驗臺來如果軸距單一來說具有結構簡單，只需要通過汽車本身就可以控制，比較適合于工廠內部的實用，但是對于汽車檢測企業(yè)來說，由于需要檢測不同類型的得汽車，需要不斷的調整軸距，而調整軸距的方法也主要有兩種，一種是采用帶輪，但是由于調節(jié)的距離太長，因此不適合在本試驗臺上使用，另外一種就是采用 電動機驅動慣性式滾筒制動試驗臺結構簡圖1滾筒裝置 2 飛輪系統 3 調距裝置 4舉升裝置 5電機 6 聯軸器 7 變速器 發(fā)動機驅動慣性式滾筒制動試驗臺結構簡圖1滾筒裝置 2 飛輪系統 3 調距裝置 4舉升裝置 5鏈輪系統 6 聯軸器 7 變速器絲杠，但是成本太高，且設計復雜，因此不適合于汽車檢測維修企業(yè)的使用，相反電動機驅動的試驗臺，是由電動機驅動車輪旋轉，待達到規(guī)定轉速后，停止轉動，雙軸采用雙電機結構，也便于實現檢測車輛前后軸的同步，且結構簡單，軸距的調節(jié)采用雙液壓缸來移動后滾筒，從而滿足檢測車軸距的需要，且簡單實用，因此電動機驅動的慣性制動實驗臺為本次設計的最佳選擇。因此慣性式檢測臺的轉速比反力式滾筒臺的轉速高的多，速度一般都大于40km/h,適合ABS的檢測要求。臺架檢測法有許多道路檢測法所不具備的優(yōu)點，但是也存在一些不足，由于臺架檢測法所采用的方法是模擬路面制動狀況并進行檢測，不能反映出路面制動時的軸荷轉移對制動過程的影響，同時受到電子器件精度、汽車當量模擬精度等因素的限制，所以測試結果在一定程度上存在偏差。由于目前ABS以廣泛應用于各種汽車，尤其是在轎車和客車領域得到了迅猛的發(fā)展，但是傳統的制動試驗臺基本上都是檢測汽車的制動力和制動時間等，已經無法滿足檢測ABS汽車的需要，針對這種情況，本次設計就是在這方面作了一些嘗試，在反力式制動試驗臺的基礎上設計了一種慣性式滾筒式制動試驗臺，主要工作如下：1） 試驗臺的方案設計；2）試驗臺慣量系統的設計；3）主要零部件設計；4）試驗臺總體設計；5）機械系統的設計及裝配圖和零件圖的繪制；6）設計說明書和使用說明書的編寫。但難辦的是:車軸和車輪的轉動慣量不知道，如果略去不計則會產生較大誤差。對安全管理部門來說，制動力檢測僅要求及格性判別，汽車制動力只要達到合格的標準就可以，車管部門并不需要知道汽車的撮大制動力是多少。 平板式制動力檢測臺在社會上已開始應用，并得到GB 72581997《機動車運行安全技術條件》的認可。滾筒反力式制動力檢測臺的優(yōu)點是測量的重復性比較好。目前，國內有關汽車ABS檢測試驗臺的研制報道不多，因此迫切需要研制一種適合檢測ABS的檢測試驗臺。我國現有的各種制動檢驗臺都無法檢測裝有ABS汽車的制動性能。國外從70年代就開始開發(fā)ABS產品，致力于在汽車制動時避免車輪過早抱死。汽車制動防抱死系統ABS(Antilock Braking System，簡稱ABS)就是為適應這一要求迅速發(fā)展起來的。近年來，ABS在我國也正在推廣和應用,大部分轎車和客車均開始采用ABS，以縮短制動距離，防止側滑，提高制動時的方向穩(wěn)定性，從而大大改善了汽車的制動性能，減少了車禍，提高了汽車運行的安全性。隨著汽車市場對ABS需求的大量增加，為快速、有效、經濟地對ABS性能進行檢測，迫切需要采用室內試驗臺來對汽車ABS性能進行試驗研究。滾筒反力式制動力檢測臺是使用最為普通的檢測設備。由于不同型號車輛的輪徑不同，而滾筒的直徑和兩個滾筒的中心距是固定不變的(當然也有少數是可調的)，所以對不同型號的車輛來說，安置角是不同的。當然，平板式制動臺也有缺陷，即測量復現性不如滾筒反力式制動力檢測臺。慣性式制動力檢測臺是一種動態(tài)制動力檢測設備。例如:只要是動態(tài)測量，所測得的結果只能是最大制動力和附著力的小者，當附著力小于最大制動力時，只能測到附著力，因為在這種情況下制動效能無法充分發(fā)揮出來。相對于道路試驗檢測來說，臺架檢測方法具有許多突出的優(yōu)點:1）檢測過程簡單，時間短。檢測車速較低，一般在5km/h以下，且只有一個固定的車速。目前慣性滾筒式制動實驗臺也主要有兩種, 一種是電動機驅動的慣性式滾筒制動試驗臺如圖1，另外一種就是發(fā)動機驅動的慣性式滾筒制動試驗臺如圖2，其中發(fā)動機驅動的慣性式滾筒制動試驗臺，受檢車輛發(fā)動機驅動，前后軸同時檢測的慣性式滾筒制動試驗臺，受檢汽車前后軸車輪分別安置在臺架前后各對滾筒上，左右滾筒組通過變速器串接，前后滾筒組經傳動軸聯結，飛輪的作用是增加滾筒系統的慣量。慣性式滾筒臺的滾筒相當于移動路面，檢測時，轉動的滾筒系統具有轉動動能，相當于汽車在道路上行駛的平動動能。如果需要檢測制動力，可在滾筒軸的聯軸器間安裝扭矩計，通過計算可得到各輪制動力，各個傳感器采集到數據傳輸到微機進行處理。圖 最小車輪受檢時的簡圖最后的參數如下：（1）允許承載的質量： 3000kg（2）滾筒尺寸（直徑*長度） 299mm*850mm（3）滾筒軸間距 600mm（4）滾筒間距 700 mm（5）滾筒表面的形式 粘砂（6）舉升方式 氣囊式舉升（7）舉升器工作行程 120mm （8）滾筒軸與滾筒間傳動方式 法蘭盤傳動 （9）ABS制動測試速度范圍 30km/h8km/h（10）前后滾筒軸間距采用液壓油缸進行調節(jié)，距離為2100——3600mm經過計算和考慮到安裝的要求設計滾筒軸如下，其中直徑為150mm的部分，為法蘭盤的形式，在半徑為60mm的部分打8個直徑為18mm的孔。電磁式牙嵌離合器用電磁力接合，能用于遠距操縱，便于該試驗臺的自動化。(1)最小模擬當量:600Kg(2)最大模擬當量:3000Kg(3)模擬當量的最小間隔差:100Kg(4)飛輪數量:6個根據飛輪系統設計的基本原則，同時結合以上條件，可以將6個飛輪的模擬當量依次確定為:100Kg。表 1飛輪編號模擬當量T（kg）轉動慣量J(kg㎡)直徑D(㎜)直徑D(㎜)厚度(㎜)厚度(㎜)質量m (kg)110013027040902200130320409034001503804090450015040040905900150460409069001504604090考慮到飛輪系統的動平衡以及飛輪軸所受到彎矩大小的情況，將飛輪系統作如下布置：（圖中質量均為模擬當量）圖 飛輪布置圖因為調節(jié)的距離較長，所以采用液壓調距，參考機械設計手冊221頁，其主要優(yōu)點如下，1）液壓傳動的各種元件，可根據需要方便來靈活的布置；2）重量輕，體積小，運動慣性小，反應速度快；3）操縱控制方便4）可自動實現過載保護5）一般采用礦物有位工作介質，相對運動可自行潤滑，使用壽命長6）容易實現機械的自動化，采用電液壓控制后，可以實現遠程操縱考慮到調節(jié)距離的需要，選用W7063系列輕型拉桿液壓缸。