【正文】 4． 附件[附件]HB081〈月品管會議資料（范例）〉HB082〈決議事項追蹤表〉
品管檢驗規(guī)范制定辦法1． 總則1． 1制定目的制定品質(zhì)檢驗規(guī)范，使各項品質(zhì)檢驗工作有效、順利開展。（6） 形成會議決議記錄人將會中達成的重要決議事項作整理，交由主持人作陳述，各與會人員可提出異議，若無異議則確認為決議事項。（3） 管理才代表在4日前應再度對各決議事項完成情況作追蹤確認（可授權(quán)他人進行）。（3） 制定次月品質(zhì)管理的各項工作計劃。（7） 會議決議的落實實施情況，由會議主席指定人員追蹤，并作為下次會議追蹤議題之一。（6） 其他必要時機。對QCC活動進行總結(jié)，并制定次年度QCC活動推行目標與計劃。（2） 總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。（3） 品成3：代表內(nèi)部失敗成本。（2） 訂貨生產(chǎn)因品質(zhì)不良而取消訂單者，依損失列計。（2） 由財務部提供。6．2抱怨處理損失6．2．1成本說明（1） 依實際發(fā)生之費用列計。（4） 失敗分析費用。5．2．2計算來源（1） 修理人員之工資。（2） 損耗之零件或材料并入計算。4．6．2計算來源依品管部及開發(fā)部提供的實際損耗。（4） 儀器修護費用。4．2制程品質(zhì)控制4．2．1成本說明（1） 線上檢查人員工時。4． 鑒定成本4．1進料檢驗4．1．1成本說明（1） 內(nèi)外購材料、零件之驗收。（3） 品質(zhì)水準評估。3．4．2計算來源依實際發(fā)生之費用計算，由開發(fā)人員提供。3．3品管活動3．3．1成本說明（1） 改善提案活動。（2） 品管職員及主管之工資。（4） 外部失敗成本公司外部因顧客抱怨、退貨等品質(zhì)上失敗所產(chǎn)生的成本費用。3． 附件[附件]HB061《檔案索引》
品質(zhì)成本分析方法1． 總則1．1 制定目的為提供品質(zhì)改進和品質(zhì)策略規(guī)劃之參考，并提供經(jīng)營決策者成本分析和決策之參考，特制定本辦法。（2） 若為傳真件（使用熱感應紙）類記錄，應用普通紙影印保存。（2） 記錄部門及收文部門的均應妥為保存品質(zhì)記錄，便于追溯。（F） 記錄人及記錄時間。其編號原則為：□ □□□B□□（A） 第1~4碼表示表單所屬制度編號。（C） 特采，由下工程挑選或修復后使用。（3） 對本工程可以修復使用的不良品，由PQC要求制造單位修復加工后使用。（3） 判定交驗批整批不合格時（不良數(shù)超過AQL值），IQC人員對該批物料貼上“不合格”（拒收）之標示或加蓋“不合格”章。4． 附件[附件]HB041《年度計量器具檢定計劃表》[附件]HB042《檢測設備檢查記錄卡》
不合格品控制1． 總則1． 1制定目的為防止不合格品被誤用，規(guī)范不合格品之標示、隔離、處理，特制定本規(guī)章。3．7檢測設備之維護（1） 除經(jīng)培訓之校正人員外，任何人不能擅自調(diào)校檢測設備。（B） 報廢，并呈總經(jīng)理核準。（3） 當某檢測設備要求特定的校正環(huán)境時，應確保符合要求。（4） 計量驗收應包括一般性功能測試、校正證書復核，并實際校正。（4） 設備履歷、檔案之建立與保管。2．2．2計量人員品管部計量人員（或由品質(zhì)工程師兼任）為檢測設備管理者，負有下列責任：（1） 執(zhí)行檢測設備接收檢查及保存有關證書。2． 管理規(guī)定2．1定義（1） 檢驗、測量與試驗設備用作驗證產(chǎn)品某項（或某幾項）特性是否符合既定規(guī)格之工具、量具、測試儀器等之總稱。（3） 各種產(chǎn)品的檢驗記錄、檢驗報告。（2） 制造單位物料人員對每批半成品，送品管檢驗前，應貼上該批物料之待檢卡。（2） 總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。（C） 退回客戶或由本公司直接報廢，不足數(shù)量以減少產(chǎn)品之訂單數(shù)量解決。（3） 生產(chǎn)加工過程中，本公司可正常使用該批特采物料，對可在作業(yè)中予以糾正之不良（如外觀不凈或易修復之不良）應盡量予以修復，以提升完成品之品質(zhì)。（4） 業(yè)務部將不合格之報告單傳真給客戶，并與客戶取得聯(lián)系。2． 管理規(guī)定2．1進料程序（1） 業(yè)務部在受理客戶訂單時，確認將由客戶提供之物料之狀況，并在訂貨通知單上向其他相關單位說明。（2） 熟悉本崗位的品質(zhì)標準與要求，自覺做好自檢與互檢工作，及時發(fā)現(xiàn)問題，并反饋改善。（3） 將觀察、稽核的結(jié)果整理匯總，作成稽核報告。3．3各部門主管（1） 貫徹執(zhí)行公司有關品質(zhì)工作的規(guī)定和要求，落實本部門的品質(zhì)職責。3．2管理者代表由總經(jīng)理任命一名公司高層干部兼任管理者代表。（6） 其他與本部門相關的品質(zhì)事項。（2） 負責各部門的工作考核與管理協(xié)調(diào)工作。2．9財務部職責（1） 貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標。（2） 負責新產(chǎn)品市場調(diào)研與市場預測。（4） 作業(yè)指導書、標準工時的制訂、修改與完善。（5） 新產(chǎn)品的物料審核、確認工作。（4） 負責物料倉儲標識工作。（3） 協(xié)助對供應商的評鑒輔導工作。（2） 參與訂單評審工作。（3） 作業(yè)標準、品質(zhì)規(guī)范的遵守。（6） 進料品質(zhì)管制。（2） 總經(jīng)理負責本規(guī)章制定、修改、廢止之核準。（6） 功率檢查依一般II級水準抽樣，參照檢驗規(guī)范執(zhí)行。（6） 品質(zhì)歷史檔案。（3） MI缺陷，AQL=%。（4） 破壞性之試驗。3． 本公司驗貨規(guī)定3．1抽樣計劃依據(jù)GB2828（等同MILSTD105D）單次抽樣計劃。（4） 待整個訂單批（制造命令批）重流并檢驗合格入庫后，再由客戶驗貨人員或品管部人員進行復驗。（3） 由客戶出示驗貨報告，品管部存檔并匯總。（2） 總經(jīng)理負責本規(guī)定制定、修改、廢止之核準。（2） 經(jīng)品管部經(jīng)理復核，可以維持不合格判定或改判特采（讓步接收）。（3） 《不合格通知單》一聯(lián)用FQC保存，作為復檢依據(jù)，一聯(lián)轉(zhuǎn)制造單位，安排制品重流（或稱重檢）。（7） 比照樣品。（2） MA缺陷，AQL=%。（3） 品質(zhì)特性變異小者。（2） 總經(jīng)理負責本規(guī)定制定、修改、廢止之核準。（D） 其他因作業(yè)原因所致之不良。（5） PQC巡檢發(fā)現(xiàn)不良，應及時分析不良原因，并對作業(yè)人員之不合理動作予以糾正。（E） 首件產(chǎn)品檢查。（D） 檢驗規(guī)范、檢驗標準。（3） 本公司裝配車間應設立全檢站，由專職人員依規(guī)定之檢驗規(guī)范實施全檢工件，確保產(chǎn)品的重要品質(zhì)項目符合標準，并作不良記錄。（2） 總經(jīng)理負責本規(guī)定制定、修改、廢止之核準。（2） 由本公司委托外部檢驗機構(gòu)進行檢驗，費用由供應商承擔或依雙方約定分攤。（B） 指定某單位執(zhí)行全數(shù)檢驗予以篩選。（3） 品管人員判定合格（允收）時，須在物料外包裝之適當位置貼著接收標簽，并加注檢驗時間及簽名，由倉管人員與供應商辦理入庫手續(xù)。（5） 比照認可樣品。2．5．2允收水準本公司對進料檢驗時各缺陷等級之進料允收水準為：（1） CR缺陷，AQL=0。（3） 品質(zhì)特性變異小者。1． 3權(quán)責單位（1） 品管部負責本規(guī)定制定、修改、廢止之起草工作。2．3．5由放寬檢驗轉(zhuǎn)換為正常檢驗的條件在放寬檢驗過程中，只要有一批被判定不合格（拒收）時，品管人員應報請品管部經(jīng)理恢復正常檢驗方式。2．2檢驗原則（1） 本公司品質(zhì)檢驗之抽樣計劃采用特別規(guī)定，均使用單次正常檢驗方式。1． 3權(quán)責單位（1） 品管部負責本辦法制定、修改、廢止之起草工作。2．3．2由正常檢驗轉(zhuǎn)換為加嚴檢驗的條件在正常檢驗過程中，連續(xù)檢驗十批（不包括兩次交驗復檢批）中，有五批以上被判定不合格（拒收）時，品管部可以申請改用加嚴檢驗。（5） 其他狀況有必要實施全數(shù)檢驗時。（3） 品質(zhì)特性變異大者。（2） 主要缺陷（MA）不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。（2） 零件確認報告書。（5） 比照認可樣品。（C） 該項缺陷對后續(xù)加工、生產(chǎn)影響甚微時。（9） 供應商對判定不合格之物料，須于限期內(nèi)，配合本公司之需求予以必要之處理后，再次送請品管部重新驗收。4 附件[附件]HA021《進料檢驗記錄》[附件]HA022《不合格通知單》[附件]HA023《進料檢驗日報表》 制程管理規(guī)定1． 總則1． 1制定目的為加強品質(zhì)管制，使產(chǎn)品于制造加工過程中的品質(zhì)能得到有效的掌控，特制定本規(guī)定。（5） 會同品管部處理品質(zhì)異常問題。. PQC工作程序制程品質(zhì)管制人員，也稱PQC（Process Quality Control ），其工作程序規(guī)定如下：（1） PQC人員應于下班前了解次日所負責之制造單位的生產(chǎn)計劃狀況，以提前準備相關資料。（B） 使用物料、工藝夾具查核。（D） 15：00。2．3制程不良把握2．3．1不良區(qū)分依不良品產(chǎn)生之來源區(qū)分如下：（1） 作業(yè)不良（A） 作業(yè)失誤。2．3．2不良率計算方式（1） 制程不良率 制程不良率 = （制程不良數(shù) / 生產(chǎn)總數(shù)） 100% （2） 物料不良率 物料不良率 =（物料不良數(shù) / 物料投入總數(shù) ）100% 物料原不良率 =（物料原不良數(shù) / 物料投入總數(shù)）100% 物料作業(yè)不良率 = （物料作業(yè)不良數(shù) / 物料投入總數(shù)）100% （3） 抽檢不良率（巡檢過程） 抽檢不良率 = （抽檢不良數(shù) /總抽檢數(shù)）100% 3． 附件[附件]HA031《制程巡檢記錄表》[附件]HA032《全檢站檢驗日報表》[附件]HA033《制程異常通知書》
最終檢驗規(guī)定1． 總則1． 1制定目的本公司為加強產(chǎn)品品質(zhì)管制，確保各工程間品質(zhì)穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。（3） 品質(zhì)特性變異大者。（2） 主要缺陷（MA）不能達成制品的使用目的之缺陷，稱為主要缺陷，或重缺陷，用MA表示。（4） 行業(yè)標準或協(xié)會標準（如TUV、UL、CCEE等）。（2） 制造單位物料人員填寫《入庫單》經(jīng)品管人員簽名后，將合格物料送往相應之倉庫辦理入庫手續(xù)。（B） 下工程或出貨急需該批制品。4． 附件[附件]HA041《入庫檢驗記錄表》[附件]HA042《最終檢驗日報表》
出貨檢驗規(guī)定總則1． 1制定目的為加強產(chǎn)品之品質(zhì)管理，確保出貨品質(zhì)穩(wěn)定，特制定本規(guī)定。（3） 上述兩種情形以外之產(chǎn)品，本公司視同（2）款之情形，由品管部派員作出貨檢驗。（C） 制造部負責重流作業(yè)。（2） 特采批準（A） 客戶驗貨之訂單，應由客戶核準。3．2．2特殊特性符合下列條件之一，屬特殊特性：（1） 檢驗工作復雜、費時，或費用高者。（3） 次要缺陷（MI）并不影響產(chǎn)品使用之缺陷，稱為次要缺陷，或輕微缺陷，用MI表示。（3） 國際、國家標準。（3） 震動試驗依國家標相關準進行。4． 附件[附件]HA051《出貨檢驗報告》 品質(zhì)管理職責1． 總則1． 1制定目的明確本公司所有從事與品質(zhì)活動有關的各部門及各級人員的工作職責，是實行品質(zhì)管理與品質(zhì)保證活動的基礎。（3） 品質(zhì)統(tǒng)計、分析、改善。(11) 糾正與預防措施的控制。（8） 必要的品質(zhì)記錄與分析、存檔。（7） 其他與本部門相關的品質(zhì)事項。2．5資材部職責（1） 貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標。（2） 負責新產(chǎn)品開發(fā)技術論證工作。2．7生技部職責（1） 貫徹執(zhí)行公司的品質(zhì)方針、目標。（9） 負責設備、模具、工裝的維護、保養(yǎng)與改造，確保作業(yè)品質(zhì)。（7） 溝通客戶與本公司內(nèi)部各部門之工作。（6） 控制公司資金運轉(zhuǎn)，提高周