【正文】 求過程能力指數(shù)。這時 ? 過程能力指數(shù)用 CpL表示 ? CpL=（ μ TL） /3σ≈（ X TL） / 3S ? 當(dāng) μ≤TL時，因過程能力指數(shù)不能取負(fù)數(shù)，則認(rèn)為過程能力 CpL=0，即完全沒有過程能力。 ? 它是 技術(shù)要求和過程能力的比值 。 3 σ內(nèi)，包含了 %的數(shù)據(jù)，接近于 100%，因此以 177。 ? 當(dāng)生產(chǎn)條件（ 5M1E）發(fā)生變化，或控制圖使用了一段時間，就要 重新調(diào)整控制線 。 ? 將控制圖用于過程管理時，收集的數(shù)據(jù)應(yīng)來自過程相對穩(wěn)定， 5M1E已得到控制，過程能力指數(shù) Cp 1的生產(chǎn)或服務(wù)過程。 ? 2）點的分布與跳動呈隨機(jī)狀態(tài)，無規(guī)則可循。 581 收集并記錄數(shù)據(jù) 應(yīng)收集并記錄 生產(chǎn)處于穩(wěn)定狀態(tài)下 的、具有代表性的數(shù)據(jù) 50個以上（至少 20— 25個樣本）的數(shù)據(jù)，或使用以前所記錄的數(shù)據(jù)。 571 確定樣本容量和抽樣間隔 ? 控制圖是一組一組的收集數(shù)據(jù)，再計算每一組數(shù)據(jù)的均值和極差用于作圖。 ? 在實際生產(chǎn)中，僅僅由偶然性原因造成的質(zhì)量波動通常稱為正常波動。 ? 例題的質(zhì)量特性是產(chǎn)品的重量（克）。 481 ? 分析階段 ? 控制階段 控制圖應(yīng)用的二個階段 491 控制圖的分 析階段 ? 在控制圖的設(shè)計階段使用 ,主要用以確定合理的控制界限。因為這時也許工序已經(jīng)發(fā)生了變化，出現(xiàn)了異常，只是數(shù)據(jù)沒有越出 177。 3σ）的范圍內(nèi)，而在這個范圍之外的產(chǎn)品加起來可能不超過 3個。 可以考慮 改變工藝，縮小公差，或放松加工精度， 以降低成本。 應(yīng) 調(diào)整分布中心 ，使偏離量減少或使分布中心與公差中心 M重合。 平 頂 型 平 頂 型 281 這種異常不是生產(chǎn)上的問題，是由于作直方圖過程中分組過多、或測量時讀數(shù)有誤、或測量儀器精度不夠等造成的。如由加工習(xí)慣造成的對孔的加工，特性值往往偏小，易出現(xiàn)左偏型；對軸的加工特性值往往偏大，易出現(xiàn)右偏型。 201 畫 直 方 圖 0 重量 成 品 重 量 直 方 圖 30 25 20 15 10 5 頻 數(shù) T n=100 X= s= cｇ M X 生產(chǎn)時間 : — 10. 211 畫 直 方 圖 作直方圖時也可以邊收集數(shù)據(jù)邊作圖，根據(jù)以往的經(jīng)驗或通過估計，確定極差、組數(shù)、 圖 1 組距和界限值，作出如下圖 1。 計算各組的界限值： 1 48 151 計算各組的界限值： ? 界限值單位 =1 1/2= ? 第一組下限值 =最小值 界限值單位 ? == ? 第一組上限值 =第一組下限值 +組距 ? =+5= ? 第二組下限值 ? =第一組上限值 = ? 第二組上限值 ? =第二組下限值 +組距 ? =+5= ? 以此類推算出各組的界限值。 101 計算極差（ R） R＝ Xmax– Xmin = 481 = 47 質(zhì)量特性值的分布范圍 0 1 48 50 111 將收集的數(shù)據(jù)的分布 范圍（ R）劃分為若干個（ k）區(qū)間（組）。 71 直 方 圖 用 途： ? 1） 向領(lǐng)導(dǎo)匯報質(zhì)量情況； ? 2） 按不同的工人、設(shè)備、原料、日期等各種原因進(jìn)行質(zhì)量分析； ? 3） 調(diào)查工序或設(shè)備的能力，進(jìn)一步確定工序能力指數(shù)； ? 4） 在 QC小組活動中主要用于 現(xiàn)狀調(diào)查、制定并實施對策和效果檢查， 也可用于課題選擇、確定目標(biāo)、遺留問題的確定等。 是指由一系列寬度相等高度不等的長方形 表示的圖形。 ? 分析判斷生產(chǎn)過程保證產(chǎn)品質(zhì)量的能力。 ? 作直方圖的數(shù)據(jù)要大于 50個， 否則反映分布的誤差太大。在不違背分組原則的基礎(chǔ)上，組距盡量取 奇數(shù) ，以便于組界的劃分。39。 特點是高峰偏向一側(cè)，另一側(cè)呈緩坡狀。 加工工具突然磨損； 短時間內(nèi)由不熟練工人替班； 操作疏忽； 混入規(guī)范不同的產(chǎn)品等。這時可考慮在以后的生產(chǎn)中抽取少量的樣品進(jìn)行檢驗 。 應(yīng)如何調(diào)整？ X M TL TU 偏 心 型 偏 心 型 341 完全沒有余地，兩邊都有可能出現(xiàn)廢品的潛在危險，一不小心就會超差。它是判斷和預(yù)報生產(chǎn)過程中質(zhì)量狀況是否發(fā)生異常波動的一種有效方法。這是因為可能工序本來處于穩(wěn)定狀態(tài)，只是由于隨機(jī)原因引起數(shù)據(jù)過大的波動。 ? （ 1）及時發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中發(fā)生的異常和緩慢變異，預(yù)防不合格品的發(fā)生； ? （ 2）有效判斷工序的質(zhì)量穩(wěn)定性，為質(zhì)量改進(jìn)提供依據(jù)； ? （ 3）使工序的質(zhì)量和成本成為可預(yù)測的，并能以較快的速度和準(zhǔn)確性測量出系統(tǒng)誤差的影響程度，從而提高產(chǎn)品質(zhì)量。規(guī)范要求為 5000 +50克。 ? 偶然性原因如原材料性能、成分的微小差異，機(jī)床的輕微振動，刀具承受壓力的微小差異，切削用量、潤滑油、冷卻液及周圍環(huán)境的微小變化，刀具的正常磨損，夾具的微小松動，工藝系統(tǒng)的彈性變形，工人操作中的微小變化，測試手段的微小誤差，檢查員讀值的微小差異等等。 ? 一般來說，這類影響因素雖然較少，但容易識別，可以避免。 ? 國家標(biāo)準(zhǔn)推薦的 樣本量是 4或 5， 也可以取 2— 10。 （看教材 157頁） 591 計算平均值和極差 ? 計算每個樣本的平均值和極差： ? 計算平均值的平均值和極差的平均值： ? = = nxxxxx n????? ..... .321m i nm a x xxR ??kxxxxx k????? ..... .321 k RRRRR k????? ...321601 = = = = = =0 計算控制界限： X 控制圖 R 控制圖 xCL x ? RCL R ?RAxU C L x 2?? RDU C L R 4?RAxL C L x 2?? RDL C L R 3?611 計算控制界限 對于 R圖來說，由于 R值總是正值，最理想的情況是樣本內(nèi)各樣本的數(shù)據(jù)完全相同（ R=0）。 A B C C B A 681 準(zhǔn) 則 4: ? 連續(xù) 14點交互著一升一降。 ? 及時對發(fā)現(xiàn)的問題進(jìn)行分析 ? 控制圖只起報警的作用，不做原因分析。 771 依據(jù)的原理： ? 對于任何生產(chǎn)過程，其產(chǎn)品質(zhì)量特性值總是分散（波動）的。 801 二、過程能力應(yīng)用的程序 ? 明確調(diào)查的目的； ? 選擇調(diào)查的過程和項目； ? 確定調(diào)查方法； ? 針對調(diào)查對象（過程或項目）的 5M1E制定并執(zhí)行各項標(biāo)準(zhǔn)，確保過程受控、穩(wěn)定； ? 收集數(shù)據(jù)； ? 畫直方圖或分析用的控制圖； ? 判斷過程是否處于控制狀態(tài)；