【正文】 通過對以上內容的理解，利用 Matlab 軟件進行程序的編寫，將本文所建立的模型以及禁忌搜索算法相結合，將其所表達的意義轉化為程序語言，這樣就可以求解各種情況下的實際算例，從而得出最優(yōu)組合。 生產系統(tǒng) i 的 產能小于需求訂單 j 的需求量情況下的模型建立（ ji QCap ? ）： 當待分配的生產系統(tǒng)的產能小于等于需求訂單的需求量的情況下，所建立的目標函數(shù)如下： ijFiGjFijijjijj XTRNQPQM ina ????????? ???????? ???? ? ? ?? ? ?1 1 1i21 （ 46） ijFiGjFi ijijjijj XTCNQPRQMina ????????? ???????? ???? ? ? ?? ? ?1 1 122 （ 47） 222221212 wawaA ???? （ 48） jijFiGjFi ijijjijj TXTRNQPQ ?????????? ???????? ???? ? ?? ? ?1 1 1 （ 49） jijFiGjFi ijijjijj CXTCNQPRQ ?????????? ???????? ???? ? ?? ? ?1 1 1 （ 410） 第 4 章 GSK 公司多生產系統(tǒng)的產能分配 27 式 （ 46） （ 47）（ 49）（ 410）中 小括號 內的值取大于等于括號內數(shù)值的整數(shù)其中式（ 46）的第一項表示生產系統(tǒng)的生產總時間，第二項表示生產系統(tǒng)的運輸總時間；式（ 47）的第一項表示生產系統(tǒng)的生產總成本，第二項表示生產系統(tǒng)的運輸總成本；式（ 48）將式（ 46）（ 47）多目標函數(shù)轉化為單目標函數(shù)；式（ 49）表示生產系統(tǒng)的生產及運輸總時間必須小于等于訂單中的交貨時間；式（ 410）表示生產系統(tǒng)的生產及運輸總成本 必須小于等于訂單中的交貨成本。這樣可使得 各個生產系統(tǒng)利益最大化，整個 公司 的整體利益得到保障和提高。但是單位時間的產能并不能代表生產系統(tǒng)的真實產能，現(xiàn)實當中可以從以下幾個方面定義產能： （ 1） 交貨期內生產客戶要求數(shù)量的產品的能力 —— 及時交貨能力； （ 2） 面對客戶不同要求的多品種、少批量產品的生產能力 —— 柔性生產能力； （ 3） 滿足客戶品質要求的成本控制力 —— 成本控制能力。 具體來說， 適合 多品種小批量 的 生產方式具有如下特點： （ 1） 產品種類的多樣化； （ 2） 生產過程的變動性； （ 3） 生產設備 的復雜化； （ 4） 外界條件的不確定性； （ 5） 生產計劃和作業(yè)計劃的困難性； （ 6） 生產實施及控制的動態(tài)性。 具體 ： 大型沖壓設備放置在 1 號車間，并且專門設置其半成品暫放區(qū)， 按棧板為單位分批將其移動到接下來的工序中，而沖壓過后的工序則分布在距離 1 號車間大約 1000 米開外的 2 號車間， 經(jīng)過露天的道路， 該車間包括后續(xù)的焊接、涂裝等工序， 這樣不僅出現(xiàn)了大量的在制品庫存，并且增加了半成品的搬運成本、時間 ，而且增加了出現(xiàn)不良產品的風險 。 不管是因為訂單量小于生產系統(tǒng)的產能，還是訂單量大于生產系統(tǒng)的產能，都會對生產系統(tǒng)造成不良的影響。 流程 二十三、零件提取保證 （ 1） ISIR：由關系企業(yè)品保課對根據(jù)相關標準對產品進行抽樣檢測并記錄，保證交貨產品的合格率； （ 2） 外觀核準報告： 由關系企業(yè)品保課根據(jù)客戶要求對已生產出的產品的外觀進行評價并以報告形式呈現(xiàn)。 流程 十六、量產前管制計劃 QC 工程表（量試）：由關系企業(yè)品保課根據(jù)相關品質要求制作，應用于量試期間生產的品質管控，以保證試作期產品的的品質要求。 流程 八、 設備設施工具及測量儀器 （ 1） 檢具式樣書：由研發(fā)中心產品設計課根據(jù)裝車要求對產品進行檢測，以確保產品 的各項尺寸 能夠滿足裝車要求； （ 2） C 表（模、制、檢具開發(fā)進度管制表）：由關系企業(yè)采購部門根據(jù)產品開發(fā)部品進度管制實施計劃表制定，并且監(jiān)督，從而保證模、制、檢具的開發(fā)能按照計劃如期進行； （ 3） 檢具檢 查成績書：由關系企業(yè)品保課負責制定執(zhí)行，從而對產品品質進行管控，以保證生產出的產品滿足客戶要求； （ 4） 操作程序書：由關系企業(yè)生產制造部門根據(jù)研發(fā)中心提供的生產準備規(guī)劃資料 而 制作并實行。每成立一個項目，由研發(fā)中心把控 APQP 體系的進度，并且就相關項目的進度監(jiān)督和敦促關系企業(yè)，按計劃完成相關任務并且整理成文，由研發(fā)中心的開發(fā)部門以文件夾形式整理成冊，以便日后查證及參考用。 公司 在大陸 下 設 一個研發(fā)中心，位于河北廊坊，毗鄰北京、天津地區(qū)，該研發(fā)中心除試驗部門對外盈利，整個研發(fā)中心的顧客均為集團下屬的 各個生產系統(tǒng) 即分布在全國各地的關系企業(yè)。 禁忌搜索算法實現(xiàn)步驟 禁忌搜索算法步驟可描述如下： （ 1） 通過隨機選取或者利用某種算法給定或者求得 一個當前解作為初始解 ，同時 設禁忌表為空； （ 2） 首先 判斷 初始解對應的目標函數(shù)值是否 滿足 終止條件 ？ 若符合 ，則 直接結束算法并輸出 結果 ；否則，繼續(xù)以下步驟； （ 3） 設定某種規(guī)則產生領域函數(shù)， 并 利用當前解 的領域函數(shù)產生其 領域解，然后從 中確定若干 較優(yōu)解為候選解； （ 4） 將候選解代入目標函數(shù)并且判斷其是否優(yōu)于當前最優(yōu)解 ？若 滿足 ，則用最優(yōu)解 替代當前解，并 將其對應的禁忌對象替代 禁忌表 中 的禁忌對象，同時用 最優(yōu)解 替代 目前最佳 狀態(tài)。 若 獨立零元素少于 n 個，則表示還 不是 最優(yōu)指派方案 ，需要繼續(xù)變換矩陣 。若獨立零元素還是小于 n 個則返回步驟 2 繼續(xù)進行操作，直到獨立零元素的個數(shù)為 n 為止。然后繼續(xù)步驟 2； 步驟 2： 確定獨立零元素。 （ 3） 某 項工作一定不能由某工作人員完成 的指派問題 ： 若 根據(jù)實際情況規(guī)定某 項工作 一定不能由某 個工作人員去完成 ，則可將 該工作人員完成該項工作 的費用系數(shù)取作足夠大的數(shù) M，指派問題原理則不會指派該類組合，從而也就實現(xiàn)了某事一定不會由某人做的指派結果 [26]。 可知 指派問題有 !n 個可行解。諸如類似的 問題，它們 都具備一個共同的特點：滿足一 定的指派要求條件下，使得指派方案的總體效果最優(yōu) 。 再次， 從統(tǒng)籌各生產系統(tǒng)的高度出發(fā)， 根據(jù)各生產系統(tǒng) 所 具體 的 生產能力，以及訂單的狀況，對各生產系統(tǒng)的產能進 行整體規(guī)劃； 并根據(jù)各生產系統(tǒng)的具體情況，以產能分配結 果 作 為 先進生產方式進行拉動的源頭，導入先進 生產方式， 讓各生產系統(tǒng)的生產源于顧客的實際需求，并且具備根據(jù)顧客多樣化、少批量的需求而及時生產的柔性生產能力。 2021 年， 劉石蘭等學者 研究作為企業(yè)，在推行精益生產方式的 過程中， 不僅要求持有精益思想的領導者而且要求擁有相應的 組織體系 與之配合 ， 擁有精益思想的組織 是 高效實施精益生產方式 的重要保障，并在此基礎上提出了精益 生產方式體系中 的企業(yè)組織變革模型 ； 2021 年， 車建國，何楨，孔祥芬 等 對于 多品種 、 小批量 的精益生產方式 的 適應性 進行了 分析 [20]； 2021 年， 曾麗君， 于喜展 等研究了 精益生產方式及其應用 [21]。世人 對這一生產方式 給予 了 充分 肯定， 并且 認為它是與現(xiàn)代制造 系統(tǒng) 相適應的新型生產管理方式。 Barut 和 Sridharan 將動態(tài)產能分配過程應用到模型中，并對比了在不同場景下啟發(fā)式方法與先來先服務方法績效 [7]。 一方面， 當 生產系統(tǒng)的 生產能力 總是高于需求訂單時 ，說明該生產系統(tǒng)的營銷能力不足；該生產系統(tǒng)的 固定資產 投入 了 多于實際 的 需求 ，即投資戰(zhàn)略有問題 ； 相應的為了 進行 全面生產維護 ， 需要聘請 更 多的 工作 人員 。本文根 據(jù)實際情況，提出 采用 禁忌搜索算法 ， 建立模型 進行產能分配，使得產能得到合理分配，并且將分配好的產能作為各個工廠進行 及時生產的動力源，從而拉動其生產。一方面，一部分 生產 子公司因產能過剩而導致產能浪費；另一方面，一部分 生產 子公司則因產能不足而超負荷運行，從而導致不能及時交貨或者不能保證產品品質。 然后針對生產系統(tǒng)本身，根據(jù)以上分配方式得到 的分配結果， 將該分配結果作為 轉變 生產方式實現(xiàn)拉動生產的動力源頭，從而實現(xiàn)按照客戶的需求拉動生產現(xiàn)場進行生產，最終使得各個生產系統(tǒng)能夠達到 滿足客戶多樣化、少批量、短周期的要求。 本 文 研究內容 將為 GSK 公司根據(jù)客戶多樣化需求、不定量需求、交貨周期短等諸多疑難問題提 供一種合理的產能分配 方式 及 先進的 生產方式 ，將有效提升企業(yè)的訂單反應處理能力，提高企業(yè)的 生產效率及 競爭力，對于同類中小企業(yè)及其他 類似公司均具有參考價值。 大量生產方式源于 20 世紀初的美國福特汽車公司，當時的福特創(chuàng)造了歷史的第一條汽車生產流水線，實現(xiàn)了通過大量生產方式來降低生產成本、提高生產效率的目的。隨著市場的不斷變化，客戶需求的多樣化，大量生產方式已經(jīng)不能完全勝任制造 業(yè)生產的主流 生產方式。 研究 的主要 內容及 方法 研究的主要內容 本文 的 主要研究內容是 GSK 公司下屬的多生產系統(tǒng)在面對客戶多樣化、不定量、更新周期短的需求情況下的產能分配，以及根據(jù)分配后的各生產系統(tǒng)對應的產能 ， 通過 轉變 生產方式 來 提高各個生產 系統(tǒng)生產效率 。最后采用對比分析法，對本文研究的產能分配方式所得結果與 GSK 公司之前的產能分配 方式所得結果，以及本文所研究的生產方式與 GSK 公司之前的生產方式進行對比 ，體現(xiàn)本文研究內容的價值。 建立標準指派問題的數(shù)學模型 之前 ， 首先 定義如下 ： ? ?n,2,1,i01i ?????? jji jix j 項工作個工作人員完成第若不指派第 項工作個工作人員完成第若指派第 然后 ， 建立 標準指派問題 的數(shù)學模型 如下： ??? ?? ni nj ijij xcz 1 1m in （ 21） ? ?? ?? ????????????????????njxnixnjxtsijnjijnij,2,1,i01,2,11,2,11..11i???或 （ 22） 第 2 章 相關理論 及概念 9 模型中， 式 (22)依次 表示 每 項工作 必由且只有一個 工作人員去完成 ； 表示 每個工作人員完成且只完成一項工作 ；若是 1ij?x 則表示分配成功，若 0ij?x 則表示分配失敗 。 并且 規(guī)定 ：添加的 虛擬的“ 工作 ” 被各工作人員 完成 的費用為0。 因為根據(jù)上文對于非標準形式的指派問題的分析可知，即使是非標準形式的指派問題也可以通過一些方法將其轉化為標準形式的指派問題來解決，所以本文只介紹 標準 形式 的指派問題， 詳 述如下： 步驟 1：變換系數(shù)矩陣。 方法與步驟 1 類似，就是在沒有被直線覆蓋的各行、各列中尋找一個最小元素，然后讓各行、各列減去 之前找出的最小元素，這樣就會使得這些行、列出現(xiàn)零元素。如此反復，直至系數(shù)矩陣中所有零元素都被圈去或者劃去為止。禁忌搜索 可以很好的避免局部領域搜索的不足：即 它在搜索過程中會 對已經(jīng) 搜索 過 的最優(yōu)解 進行標記，并且將其對應的對象放入禁忌表， 避免 在接下來 的搜索 過程 中 對 這些對象 的 進 行 重復搜索 ，從而保證 不局限于局部進行搜索，而能夠更好的對全局進行搜索 。 燕山大學工程碩士學位論文 第 3 章 GSK 公司簡介 GSK 公司組織構架及 運行 模式 GSK 公司組織構架 GSK 公司 作為一家汽車座椅 、門板、遮陽板、立柱等汽車內飾 研發(fā)生產公司，主要為國內外多家汽車廠商提供不同功能、型號、檔次的汽車座椅 、門板、遮陽板、立柱等汽車內飾 。 在整個產品開發(fā)、生產過程必然涉及到一個重要的部分，模具，該部分涉及到產品的成本，模具的開發(fā)、生產是一項消耗巨大的項目，不可忽視。 流程 五、設計 /制造審查 （ 1） 設計規(guī)劃及組車間隙量基 準：由主機廠提供環(huán)境數(shù)據(jù) ，即座椅的車體安裝環(huán)境，包括：車體內的高度、寬帶、長度等空間尺寸 ； （ 2） 中心廠設變資料：由中心廠對已經(jīng)完成的設計提出異議而進行設計變更 ，在試作或者量產過程中發(fā)現(xiàn)設計不良或者客戶要求變更等，就此而進行的設計變更以及設計變更資料整理 ； （ 3） 設變單：由關系企業(yè)開發(fā)課根據(jù)實際生產遇到的問題從設計角度進行解決 ，以設變單形式提交給研發(fā)中心設計部門進行設計變更 。 流程 十三、制 程 流程圖 制 程 流程圖：由研發(fā)中心研管課 規(guī)劃股 根據(jù)設計部門的相關數(shù)據(jù)、信息將設計信息轉換為可供生產部門具體應用的生產信息，其中包括整個產品的生產流程、各個部品的引進時機、各部品的生產工藝等。