【正文】 在這感謝指導(dǎo)老師許艷華老師細(xì)心耐心精心的指導(dǎo)，從而指我從中學(xué)到了許多 ,使自身在各方面的能力都有了很大的提高和完善，各方面在能力都得到了很好的煅煉。本次設(shè)計能加強對注塑模具成型原理的理解，同時鍛煉了注塑模具設(shè)計和制造能力。定位環(huán)的直徑根據(jù)注射機的型號確定。模架的主要零件如圖所示，從圖中可以看出，除凹模和型芯取決于塑件外，模架的其余部分都及其相似。如下圖所示： 圖（ a）是利用能夠滑塊自重?？吭趽醢迳希_(dá)到定位目的，它適用于臥式注射機向下和向左，有抽芯的模具?；瑝K的滑動配合長度通常要大于滑塊寬度的 倍，而保留 在滑槽內(nèi)的長度不應(yīng)小于這個數(shù)值的 2/3，否則，滑塊開始復(fù)位時容易偏斜，甚至損壞模具。最大不超過 25176。且斜導(dǎo)柱設(shè)在定模，滑塊設(shè)在動模。=0 h=30mm β =0 t=6mm r=11mm 32 塑料名稱 成型收縮率? 拉伸模量 E 泊松比? 與鋼的摩擦系 f ABS 抗沖型 耐熱型 GFR 表 43 由式可知： Kf=?? ?? cossin1 sincosff? ? = 由式： = 由式可知： == 綜上所述得： =（ N） 推桿的位置布置 合理的推桿位置，塑件脫模時才不會產(chǎn)生變形和頂壞。注射機上的頂柱作用在推板上，經(jīng)推管傳遞脫模力將制品從型芯 上推出。導(dǎo)套常用的結(jié)構(gòu)形式有兩 30 圖 帶頭導(dǎo)套 脫模機構(gòu)的設(shè)計 在注射成型的每一個循環(huán)中，都必須使塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出型件的機構(gòu)稱為推出機構(gòu)（或稱脫模機構(gòu)）。有的導(dǎo)柱開設(shè)油槽，內(nèi)存潤滑劑，以減小導(dǎo)柱導(dǎo)向的摩檫，小型模具和生產(chǎn)批量小的模具主要采用帶頭導(dǎo)柱，大型模具和生產(chǎn)批量大 的模具多采用有肩導(dǎo)柱。 本塑件的排氣槽開設(shè)在分型面上，因為分型面上因排氣槽而產(chǎn)生的飛邊，容易隨塑件脫出。 圖 410 圖 411 排氣系統(tǒng)的設(shè)計 型腔內(nèi)氣體的來源，除了型腔內(nèi)原有的空氣外，還有因塑料受熱或凝固而產(chǎn)生的低分子揮發(fā)氣體。 當(dāng)塑料熔體通過澆口時，剪切速率增高，同時熔體的內(nèi)磨檫加劇，使料流的溫度升高，粘度降低，提高了流動性能，有利于充型。 澆口的設(shè)計 澆口亦稱進(jìn)料口，是連接分流道與型腔的最短通道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。它要求各對應(yīng)部位的尺寸相等，這種布置可實現(xiàn)均衡送料和同時充滿型腔的目的，使成型的塑件力學(xué)性能基本一致。根據(jù)經(jīng)驗，一般取梯形流道的深度為梯形截面大底邊寬度的 2/33/4，側(cè)面斜度取 5176。內(nèi)壁粗糙度 Ra 小于 ，小端直徑一般取 36 ㎜ 比注射機噴嘴直徑大 ㎜（取 4 ㎜），Ra≥ r+(0,51) ㎜，主流道 的長 度有定模座厚度確定（取 16 ㎜），一般總長度不超過 60 ㎜。 主流道一般位于模具中心線上，它與注射機噴嘴的軸線重合，以利于澆注系統(tǒng)的對稱布置。 防止塑件變形 由于冷卻收縮的不均勻性或需要采用多澆 口進(jìn)料時，澆口收縮等原因可能引起塑件變形，設(shè)計時應(yīng)采取必要措施以減少或消除塑件變形。 排氣良好 排氣的順利與否直接影響成型過程和塑件質(zhì)量，不能順利排氣會使注射成型過程充填不滿或產(chǎn)生明顯的熔接痕等缺陷。最大彈性變形值可取塑件允許公差的 1/5，常見中小型塑件公差為 ㎜，可按塑件大小和精度等級選取。而最大壓力是在注射時，熔體充滿型腔的瞬間產(chǎn)生的。其特點是加工方便，易損件便于更換，凹?？捎美鋽D壓或其他 方法單獨加工，型腔形狀與尺寸一致性好。本設(shè)計中采用平均值法計算，其中，塑件的未注公差取 IT7 級精度。 圖 41 圖 42 如圖 41 所示 ，如果 按此位置 作為分型面， 模具考慮 用一個 徹抽芯機構(gòu)即可。 成型塑料所需的注射量 Mr=成型塑件的質(zhì)量 +澆注系統(tǒng)的質(zhì)量。 圖 23 第三章 注塑工藝設(shè)計 工藝參數(shù)的計算 塑件的體積和質(zhì)量的計算 根據(jù)塑件 ABS 材料分析，得知材料密度 ρ = ~，故取平均密度 13 ρ = g/cm3 。一般模具的表面粗糙度 比塑件的表面粗糙度高一級。ABS 在 40℃時仍能表現(xiàn)出一定的韌性，可在 40~100℃的溫度范圍內(nèi)使用。 表 國內(nèi)外塑料模具技術(shù)比較表 表 9 第二章 塑料的工藝性分析 塑件的原材料分析 塑件的原材料 —— 丙烯腈 丁二烯 苯乙烯塑料（ ABS塑料） 主要用途： ABS 樹脂是五大合成樹脂之一，塑料 ABS樹脂是目前產(chǎn)量最大，應(yīng)用最廣泛的 聚合物 ， 它將 PB， PAN， PS 的各種性能有機地統(tǒng)一起來， 兼具韌，硬，剛相均衡的優(yōu)良力學(xué)性能，還具有易加工、制品尺寸穩(wěn)定、表面光澤性好等特點，容易涂裝、著色，還可以進(jìn)行表面噴鍍 金屬 、電鍍、焊接、熱壓和粘接等二次加工，廣泛應(yīng)用于機械、 汽車 、電子電器、 儀器 儀表、管道、接頭、 紡織 和建筑等工業(yè)領(lǐng)域，是一種用途極廣的熱塑性工程塑料。這是由于先進(jìn)材料與制造技術(shù)是未來國民經(jīng)濟與國防力量發(fā)展的基礎(chǔ) ,是各種高、新技術(shù)成果轉(zhuǎn)化為實用產(chǎn)品與商品的 關(guān)鍵。其精度已由以前的 ~ ~ ,制造周期也由 8 個月縮短到了 2 個月 ,并且使用壽命也由過去可制 10 萬 ~20 萬件制品延長到了可 60萬件制品。注射成型方法不僅廣泛應(yīng)用于通用塑料制品生產(chǎn)，而且就工程塑料而言，它也是一種最為重要的成型方法。 注射模具基 本簡介 注射成型也稱為注塑成型，其基本原理就是利用塑料的可擠壓性與可模塑性，首先將松散的粒狀或粉狀成型物料從注射機的料斗送入高溫的機筒內(nèi)加熱熔融塑化，使之成為粘流態(tài)熔體，然后在柱塞或螺桿的高壓推動下，以很大的流速通過機筒前端的噴嘴注射進(jìn)入溫度較低的閉合模具中，經(jīng)過一段保壓冷卻定型時間后，開啟模具便可以從模腔中脫出具有一定形狀和尺寸的塑料制品。本文主要介紹了三 通管注塑模具的設(shè)計過程。本設(shè)計通過對塑件的工藝分析，確定其主要成型工藝參數(shù)，設(shè)計了三通管注塑模具中的各個系統(tǒng)，如澆注系統(tǒng)、導(dǎo)向與定位機構(gòu)、側(cè)向分型和抽芯機構(gòu)、脫模機構(gòu)、分型面、冷卻系統(tǒng)及排氣系統(tǒng)等，并對所選用的注塑機參數(shù)進(jìn)行了校核，最后繪制出模具的裝配總圖，完成本文的編寫。它與擠出和壓延成型方法相比，注射成型可以用來生產(chǎn)空間幾何形狀非常復(fù)雜的塑料制品，而擠出和壓延則主要用來成型截面尺寸一定長度連續(xù)的二維塑料制品。據(jù)統(tǒng)計，在當(dāng)前的工程塑料制品中， 80％以上都要采用注射成型的方法生產(chǎn)。從電視機外殼塑料模具的發(fā)展可以看到，高精密、長壽命、短周期、低成本是模具的發(fā)展方向。當(dāng)前各種新材料市場規(guī)模超過 1000 億美元 ,預(yù)計到 2020 年將達(dá) 4 000 億美元。 基本性能： 塑料 ABS 是一種無毒、無味的，其外觀呈現(xiàn)出象牙色的半透明狀態(tài)，或透明顆粒或粉狀。 成型工藝： 塑料 ABS 也可以說是聚苯乙烯的改性，比 HIPS 有較高的抗沖擊強度和更好的機械強度，具有良好的加工性能，可以使用注塑機、擠出機等塑料成型設(shè)備進(jìn)行注塑、擠塑、吹塑、壓延、層合、發(fā)泡、熱成型，還可以焊接、涂覆、電鍍和機械加工。對于透明的塑件要求型腔和型芯的表面粗糙度相同，而不透明的塑件，則根據(jù)使用情況可以不同。 根據(jù)塑件 圖的尺寸，假設(shè)塑件是實體，計算出它的體積，再減去空心部分的體積。 即： Mr=+ X 60%= 確定注射機最大注射量 Mmax 注射機的最大注射量是指注射機螺桿或柱塞以最大注射行程注射時，一次所能達(dá)到的塑料注射量，不同類型的注射機最大注射量有不同的標(biāo)定方法，螺桿式注射機是以一次所能注射出的塑料溶體體積（以 cm3 ） 表示。分型面 分型面 17 而 模具分析，如果按照 圖 41 其前后 模 則需要 增加滑塊才能脫模 ，使得 大大增加了模 具的 制作難度 ， 如果按照 圖 42 作為 分型面，模具 如圖 42 所示 ， 按此位置作為分型面， 模具考慮 用 三 個 徹抽芯機構(gòu)。塑件尺寸的公差值可查相關(guān)資料得到。設(shè)計如圖： 19 圖 45 而本塑料若采用整體式，則會導(dǎo)致側(cè)向抽芯的難度加大，增加成本。隨著塑料的冷卻和澆口的凍結(jié)，型腔內(nèi)的壓力逐漸降低，在開模時接近常壓。 上述要求在設(shè)計模具時其剛度條件應(yīng)以這些項中最苛刻者（允許最小的變形值）為設(shè)計標(biāo)準(zhǔn)，但也不宜無根據(jù)的過分提高標(biāo)準(zhǔn)，以免浪費材料，增加制造難度。因此，澆注系統(tǒng)應(yīng)能順利地引導(dǎo)熔體充滿型腔，并在填充過程中不產(chǎn)生紊流或渦流，是型腔內(nèi)的氣體能順利地排出。 澆注系統(tǒng)在分型面上的投影面積應(yīng)盡量小，容積也應(yīng)盡量少，這樣既能減少塑料耗量，又能減小所需鎖模力。主流道一般設(shè)計得比較粗大，以利于熔體順利地向 分流道流動，但不能太大，否則會造成塑料消耗增多。如右圖所示，根據(jù)注射機相關(guān)參數(shù) SR=17，確定圓弧為 16㎜， L=15， N=40，直徑 d=16。 10176。但是，這種形式的布置使分流道比較長。澆口的形狀，位置和尺寸對塑件的質(zhì)量影響很大。但澆口尺寸過小會使壓力損失增大，凝料加快，補縮困難，甚至形成噴射現(xiàn)象，影響塑件質(zhì)量。 一般來說，對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜的模具，事先較難估計發(fā)生氣阻的準(zhǔn)確位置。采用間隙排氣的方法，利用了分型面及零件的配合間隙排氣。中小型模具導(dǎo)柱直徑約為模板兩直角邊之和的 1/20— 1/35。推出機構(gòu)的作用包刮推出，取出兩個動作，即首先將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具松動分離，稱為脫出，然后把其脫出物體從模具內(nèi)取出。拉料桿在開模瞬間拉住澆注系統(tǒng)凝料，使其隨同制品滯留在動模一側(cè)，脫模時再將凝料推出。推桿位置布置原則為： ① 推桿應(yīng)設(shè)在脫模阻力大的位置； ② 推桿應(yīng)設(shè)在塑件輕度剛度較大處； ③ 推桿的分布應(yīng)當(dāng)均勻。斜導(dǎo)柱是分型抽芯機構(gòu)的關(guān)鍵零件，其作用是：在開模時將側(cè)抽芯拔出來，而在合模過程中 34 將側(cè)型芯與滑塊順利復(fù)位到成型位置。故斜導(dǎo)柱的傾角取 α =20176。如果模具尺寸較小，為了保證滑槽長度，可以把滑槽局部加長，使其伸出模外。 圖（ b）是依靠彈簧的彈力使滑塊靠在限位塊上定位，在模具的任意方向丑芯均可采用，尤其向上抽芯的模具。這就使得模架的 標(biāo)準(zhǔn)化成為可能。在標(biāo)準(zhǔn)模架上開設(shè)有與定位環(huán)直徑相匹配的凹槽，用于安裝定位環(huán)，如圖 所示。 通過本次的畢業(yè)設(shè)計，我 學(xué)到了很多對模具的設(shè)計過程和運動過程有了進(jìn)一步的了解。也感謝同學(xué)、朋友的幫忙，他們不厭其煩的講解，使我在不足的地方有了更好改正，在這也表示衷心的感謝 。在設(shè)計時，也難免會遇到一些難以解決的問題 ,但通過老師的耐心指導(dǎo)和同學(xué)之間的相互交流與討論，使我很順利地克服了這些。該注塑模具為雙分型面結(jié)構(gòu)，一模一腔，利用推桿將塑件脫出，結(jié)構(gòu)合理，運行可靠。 動定模厚度 25 ㎜ 動定模板厚度 40 ㎜ 墊板厚度 50 ㎜ 墊塊厚度 63 ㎜ 推件板厚度分別為 16 ㎜ ㎜ 推件板寬度 114 ㎜ 墊塊寬度 32 ㎜ 定位環(huán) 定位環(huán)用于模具在注射機上的定位。如圖 420 圖 420 楔緊塊 第五章 模架的設(shè)計 塑料注射模架結(jié)構(gòu) 模架也稱模體，模具的每一部分都寄生其中，也是型腔未加工的組合體。為此，滑塊需有靈活，可靠，安全的定位裝置。設(shè)計滑槽時應(yīng)注意下面問題： 滑塊完成抽拔動作后，其滑動部