【正文】 否則，向反應(yīng)系統(tǒng)補(bǔ)充注入硫化劑。注氨開始2小時(shí)后，開始在空冷器前注洗滌水。為使裝置操作平穩(wěn)，需進(jìn)行注氨鈍化。全面檢查，消除一切隱患。按工藝卡片平穩(wěn)操作；配合其它崗位提量。八調(diào)整操作切換正常后，加熱爐以60℃/h的速度將輻射出口溫度由480℃提至496℃平穩(wěn)操作。切換四通閥時(shí)，密切注視進(jìn)料量的變化，防止憋壓。 。全面指揮裝置升溫。變油后，加熱爐進(jìn)料總量保持在120 t/h左右。協(xié)助分餾崗位將閉路循環(huán)改為開路循環(huán)：四通閥→上部轉(zhuǎn)油線→C1001/1頂→C1001/1底→甩油罐→P1012→E1011→外甩線→油品罐區(qū)。設(shè)備進(jìn)行熱緊。重蠟油停止外甩只作回流（必要時(shí)外甩，視C1002底液面而定）；根據(jù)P1002入口壓力變化及時(shí)調(diào)節(jié)封油壓力。爐出口420℃恒溫1小時(shí)：A、調(diào)整加熱爐分支注汽量；B、試翻四通閥。爐出口380℃時(shí)，檢查四通閥汽封。爐出口250℃、350℃時(shí)全面檢查、熱緊。視塔頂分液罐界面情況，及時(shí)將污水外送。從250℃開始，四通閥每隔50℃試翻一次。爐出口250℃時(shí)四通閥給汽封（注意蒸汽脫水），試翻四通閥，設(shè)備熱緊。指揮按方案升溫、恒溫，搞好物料平衡。收油中要求油到哪人到哪，嚴(yán)防跑、冒、漏、憋。外甩線停止退油后，及時(shí)聯(lián)系罐區(qū)給汽掃線。當(dāng)C1002液面50%后，啟動(dòng)P1011，經(jīng)F1001→C1001→D1005→P1012→開工用線→E1011→外甩線→油品罐區(qū)，蠟油頂柴油開路外甩。當(dāng)C1002液位達(dá)50%時(shí)開P1011，輻射量控制在每分支18t/h。投用加熱爐各消防蒸汽。啟動(dòng)焦炭塔、放空塔壓力、溫度記錄控制儀表?！孀笥?；P1012,P1011蒸汽暖缸。改好C1001/1頂至C1004流程： C1001/1頂→大油氣管線→放空線→C1004的上部進(jìn)料→A1005/18→E1009→D1006→放火炬線；D1005頂至C1002。聯(lián)系儀表校正所有報(bào)警儀。燃料氣罐安全閥投用，伴熱線投用。P1012抽空后停泵。用P1019將封油罐底油全部退走，退油流程：D1007 →P1019→封油干線 →各泵退油線→外甩線→出裝置；封油抽空后立即停泵。250℃恒溫期間，四通閥給上汽封，試翻四通閥。甩油泵互換使用。全面指揮各崗位在升溫循環(huán)過程中的各項(xiàng)工作。P1002/2運(yùn)行結(jié)束，改P1011運(yùn)行。搞好換泵前后循環(huán)正常，防止P1002/。當(dāng)開路循環(huán)分析分餾塔底含水＜2％時(shí)通知油品停泵，裝置改閉路循環(huán)；引油循環(huán)期間，封油罐收封油50%，做好脫水、封油加溫工作,每小時(shí)排水一次.組織人員認(rèn)真檢查，防止串油、跑油。F1001輻射進(jìn)料量提到最大流量運(yùn)行一段時(shí)間后降到正常值。柴油到集合管排水后引到開停工閥組在裝置外循環(huán)半小時(shí)；配合裝置引油，確保運(yùn)轉(zhuǎn)泵潤(rùn)滑油、冷卻水系統(tǒng)無問題。除氧水系統(tǒng)裝軟化水，沖洗干凈后關(guān)閉。裝置所有安全閥的前后隔斷閥打開。P1002出口通蒸汽→對(duì)流,輻射→上部轉(zhuǎn)油線→備用C1001→呼吸閥放空。各泵出口壓力表加隔離液并安裝好。將各臺(tái)機(jī)泵設(shè)備的潤(rùn)滑油箱清理干凈，更換合格的潤(rùn)滑油。本崗位各機(jī)泵更換好合格的潤(rùn)滑油。（7）總廠有關(guān)部門配合焦化開工準(zhǔn)備。（6）沖洗管線、設(shè)備殘留部分水分。（4） 聯(lián)合試壓系統(tǒng)關(guān)各放空，憋壓至蒸汽最大壓力(≮)對(duì)人孔、法蘭進(jìn)行全面檢查。 其他塔的試壓 方法同C1002試壓方法，試壓標(biāo)準(zhǔn)見附表1。要慢開排凝，防止蒸汽傷人。 要盡量避免臟物進(jìn)入設(shè)備，吹掃介質(zhì)一律只走付線，如確需經(jīng)過設(shè)備則待管線吹掃干凈后方可進(jìn)入。（4）檢查各調(diào)節(jié)閥規(guī)格及安裝是否符合要求。（6）各排水井、污油井、自流循環(huán)熱水井要蓋好蓋板。（3）整個(gè)裝置供水流程是否符合設(shè)計(jì)要求，下水道、排污溝是否符合設(shè)計(jì)要求，下水道、排污溝是否暢通。（5）機(jī)泵的基礎(chǔ)是否符合設(shè)計(jì)要求。（3）檢查進(jìn)出口溫度計(jì)套管、壓力表是否齊全好用。（7）各測(cè)溫點(diǎn)、取壓點(diǎn)的位置選擇是否準(zhǔn)確、齊全，氧化鎬、壓力表、熱電偶是否全部安裝完畢，熱電偶套管材質(zhì)是否符合要求。（7）塔、容器內(nèi)部清掃是否干凈。（13）盲板位置是否符合工藝要求，是否按規(guī)定進(jìn)行拆裝。（5）儀表控制方案是否滿足設(shè)計(jì)和生產(chǎn)要求。二 裝置全面大檢查1 大檢查的要求 由公司有關(guān)單位統(tǒng)一安排，組織人員檢查，其檢查分區(qū)分專業(yè)，實(shí)行定人、定職、定則。、眼睛接觸：立即提起眼瞼，用流動(dòng)清水或生理鹽水沖洗至少20分鐘，就醫(yī)。、向上級(jí)匯報(bào)和向友鄰單位通報(bào)事故情況，必要時(shí)，向有關(guān)單位發(fā)出求援請(qǐng)求。眼睛受害的，給中毒者戴上暗色眼鏡或移居暗處。引燃溫度257℃，沸點(diǎn)200—370℃，熔點(diǎn)≤18℃，閃點(diǎn)≥55℃，相對(duì)密度（水）=三、 試生產(chǎn)過程中可能出現(xiàn)的安全問題及對(duì)策焦化的原料是減壓渣油；焦化的產(chǎn)品是液化氣、焦化汽油、焦化柴油、蠟油和副產(chǎn)品石油焦，此外裝置還使用氮?dú)庾鳛榇祾咧脫Q氣源。石腦油是一種易燃易爆有臭味的液體，屬于麻酸性毒物。眼損傷用生理鹽水或12%的NaHCO3液沖洗。吸入760毫克/立方米/15～60分鐘，發(fā)生肺水腫、支氣管炎、肺炎，出現(xiàn)頭暈、頭痛、惡心、嘔吐、暈倒、乏力、意識(shí)模糊等癥狀；若吸入1000毫克/立方米/數(shù)秒之內(nèi)，很快出現(xiàn)急性中毒，突然昏迷，導(dǎo)致呼吸、心跳驟停，發(fā)生閃電型死亡。以下是建設(shè)項(xiàng)目過程中的施工概況：項(xiàng)目圖紙的設(shè)計(jì)時(shí)間：06年12月08年10月項(xiàng)目土建的時(shí)間：08年4月08年8月項(xiàng)目設(shè)備的安裝時(shí)間：08年8月08年12月項(xiàng)目管道的安裝時(shí)間：08年9月09年4月項(xiàng)目的投料試車時(shí)間：09年7月4日09年8月4日二、 本項(xiàng)目生產(chǎn)、儲(chǔ)存的危險(xiǎn)化學(xué)品品種和設(shè)計(jì)能力 危險(xiǎn)化學(xué)品品種：：加氫生產(chǎn)裝置及壓縮機(jī)區(qū) 硫化氫的理化特性：（Hydrogen sulfide）CAS：7783064，分子式H2S，為無色、有“臭皮蛋”氣味的有毒氣體，熔點(diǎn)：－℃，沸點(diǎn)：－℃，相對(duì)密度（空氣=1）：，飽和蒸氣壓：（℃），臨界溫度：℃，臨界壓力：，爆炸下限：%，%，引燃溫度：260℃，最小點(diǎn)火能：，最大爆炸壓力：，與空氣混合能形成爆炸性混合物，遇明火、高溫能引起燃燒爆炸。硫化氫對(duì)黏膜的局部刺激作用是由接觸濕潤(rùn)黏膜后分解形成的硫化鈉以及本身的酸性所引起。硫化氫作用于血紅蛋白，產(chǎn)生硫化血紅蛋白而引起化學(xué)窒息，是主要的發(fā)病機(jī)理。1000數(shù)秒鐘很快出現(xiàn)急性中毒，呼吸加快后呼吸麻痹而死亡。根據(jù)成分的不同，有石蠟級(jí)柴油、環(huán)烷基柴油、環(huán)烷—芳烴級(jí)柴油等；柴油硫含量小于200PPm，不作為成品銷售。 H2S中毒急救措施：發(fā)現(xiàn)中毒者，搶救人員首先佩戴好防毒面具，將中毒者迅速轉(zhuǎn)移到空氣新鮮的地方。事故發(fā)生后，公司分部應(yīng)成立應(yīng)急救援小組，由主任、安全員、技術(shù)員、班組長(zhǎng)及維修和機(jī)動(dòng)部門組成。，救援人員配備好氧氣呼吸器，首先檢查現(xiàn)場(chǎng)有無中毒和受傷人員，以最快速度將中毒或受傷人員救離現(xiàn)場(chǎng)，嚴(yán)重者盡快送到醫(yī)院搶救。、搶險(xiǎn)搶修隊(duì)在現(xiàn)場(chǎng)指揮下，對(duì)火附近的不可移動(dòng)的罐體進(jìn)行噴淋降溫，以免發(fā)生爆炸或泄漏引發(fā)更大的事故。（2）檢查焦化裝置各區(qū)域的工藝流程是否按設(shè)計(jì)要求安裝，管線的布置是否符合設(shè)計(jì)規(guī)范和生產(chǎn)要求。（10）管線的伴熱、保溫、刷漆是否保證質(zhì)量，符合設(shè)計(jì)要求。（4）檢查塔器附件如：壓力表、溫度計(jì)、熱電偶、液面計(jì)、浮球、安全閥、消防線等是否齊全好用。（4）檢查爐體的耐火磚、保溫層、保溫材料是否符合要求，檢查爐體垂直度。（12）爐子內(nèi)外衛(wèi)生打掃干凈。（2）所有機(jī)泵是否符合設(shè)計(jì)要求。（10）所有機(jī)泵安裝的竣工資料齊全。（3）轉(zhuǎn)動(dòng)設(shè)備是否裝好安全罩?！CS及自控系統(tǒng)檢查（1）在檢查工藝流程和輔助流程的同時(shí)，檢查自控流程。檢驗(yàn)設(shè)備管線的法蘭、閥門、各密封點(diǎn)的密封性能，進(jìn)一步檢查工程質(zhì)量。要配合儀表將工藝管線上的儀表導(dǎo)管進(jìn)行吹掃。焦化系統(tǒng)塔、容器試壓 C100D1001聯(lián)合試壓（1）關(guān)閉C100D1001各抽出、返回閥，關(guān)閉去D1201入口閥、反飛動(dòng)控制閥下游閥、付線閥，關(guān)閉C1001至C1002油氣總閥、C1002頂安全閥前手閥。液化氣堿水洗系統(tǒng)D13D131D131D131D1315聯(lián)合試壓。（3）考察水、電、汽、風(fēng)、瓦斯和燃料油的消耗情況。（4）準(zhǔn)備好開工用具，裝置道路要暢通，排污水井要蓋好蓋板，氣體報(bào)警器已正確安裝在各測(cè)量點(diǎn)周圍。全面檢查水、電、汽、風(fēng)供給情況。啟動(dòng)焦炭塔、放空塔壓力、溫度記錄控制儀表。將校驗(yàn)合格的壓力表、溫度計(jì)安裝在規(guī)定位置。聯(lián)系儀表投用各崗位溫度指示儀表。燒焦風(fēng)線、蒸汽線加盲板。試好加熱爐各消防蒸汽。二引柴油建立循環(huán)引油前將油在裝置外循環(huán)半小時(shí)，柴油進(jìn)裝置線→集合管→輕污油出裝置。向D1001進(jìn)油（靜置8h脫水），液面50％時(shí)啟動(dòng)P1001向C1002進(jìn)油（靜置8h脫水），C1002液面50％時(shí)啟動(dòng)P1011向C1001進(jìn)油；P1001→E1005→E1008→C1002→P1011→F1001→C1001→D1005→P1012→E1011→開停工組→外甩做好各泵運(yùn)行記錄和維護(hù)工作。聯(lián)系油品標(biāo)定一下裝置內(nèi)系統(tǒng)裝油量，做到心中有數(shù)（分餾崗位需知道）?？刂坪眉訜釥t流量，保證循環(huán)正常。P1002/1降量到40～50 m3/h，運(yùn)行4小時(shí)后改P1002/2運(yùn)行。F1001對(duì)流段過熱蒸汽管倒引蒸汽至分餾汽包放空。爐出口150～250℃恒溫期間，組織崗位人員對(duì)設(shè)備、工藝、儀表進(jìn)行檢查。根據(jù)C1002頂溫（≯100℃）、A1001出口溫度（≯60℃）及時(shí)啟用水冷，放火炬線打通。五退油恒溫期間，爐管、工藝管線、儀表、法蘭、火嘴檢查無問題后，F(xiàn)1001以50℃/h速度將爐出口溫度降至150℃以下，留兩個(gè)火嘴準(zhǔn)備退油，退油流程如下：裝置改開路循環(huán)，E1011→外甩線→污油線→罐區(qū)。做好裝置內(nèi)殘存油量統(tǒng)計(jì)。檢查各崗位重油伴熱線是否全部滿足開工要求。調(diào)F1001煙道擋板至1/3～1/2為宜， 鼓風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)送電。）按竣工流程和現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際流程仔細(xì)檢查各崗位流程走向是否正確，是否滿足開工要求。分別檢查新鮮水、循環(huán)水、軟化水、除氧水、蒸汽、風(fēng)的壓力、溫度參數(shù)是否符合生產(chǎn)要求。打通柴油流程：柴油23層→D1010→P1010/→E1005→E1006→A1003→E1004→罐區(qū)；P1002/、壓力表灌好隔離液并準(zhǔn)備投用。機(jī)泵及空冷全部送電，安全閥全部投用。全面指揮蠟油頂柴油并建立開路循環(huán)。根據(jù)車間指令向C1004收蠟油建立回流。啟動(dòng)加熱爐各溫度、壓力、流量指示。當(dāng)甩油出裝置處蠟油含水〈%時(shí)，準(zhǔn)備改閉路循環(huán)。配合分餾搞好物料平衡。升溫期間加強(qiáng)巡檢，發(fā)現(xiàn)泄露及時(shí)處理。爐出口300℃恒溫2小時(shí)，加熱爐開鼓風(fēng)機(jī),引風(fēng)機(jī)強(qiáng)制通風(fēng)。階段總體方案各崗位操作法加熱爐焦炭塔分餾塔班長(zhǎng)三系統(tǒng)升溫至350℃脫水爐出口250℃時(shí)，蠟油系統(tǒng)收油建立回流（根據(jù)車間指令）。C1002頂溫達(dá)120℃時(shí)開始打冷回流，C1002頂溫控制在110～120℃。指揮全裝置升溫。爐出口380℃、420℃、440℃恒溫期間應(yīng)及時(shí)試翻四通閥。爐出口440℃恒溫4小時(shí)全面熱緊：A、試翻四通閥；B、根據(jù)蠟油集油箱液面情況及時(shí)啟動(dòng)蠟油泵建立蠟油循環(huán)；C、根據(jù)C1002各層溫度情況建立回流。若甩油罐滿，開兩臺(tái)泵甩油。五變油根據(jù)裝置存油情況及時(shí)停止閉路循環(huán)改為開路循環(huán)。嚴(yán)格控制E1011出口溫度不大于100℃。將輻射出口按30℃/h的速度提至470℃。470℃恒溫檢查各部運(yùn)行情況，準(zhǔn)備切換四通閥：A、試翻四通閥；B、 。；切換四通閥時(shí)，注意P1002的運(yùn)行情況。控制好加熱爐各點(diǎn)溫度。循環(huán)油回?zé)捦队茫瑢⒓訜釥t進(jìn)料總量提至車間要求。吹掃開工用線及P1011泵體?！?90～370℃≯6℃/h，反應(yīng)器出口循環(huán)氣露點(diǎn)19℃時(shí)， 暫停升溫。其間，維持各反應(yīng)器入口溫度在160℃。5）氨穿透后，繼續(xù)以~10℃/h的速率將精制反應(yīng)器入口溫度升到310℃，改質(zhì)反應(yīng)器入口溫度升到300℃，且保持改質(zhì)反應(yīng)器每一床層入口溫度比上一床層的入口溫度低3℃，床層溫升不超過5℃，同時(shí)調(diào)節(jié)注氨量，%。裝置重新開工時(shí)，溫度升到200℃前，應(yīng)重新注入硫化劑，一防催化劑被熱氫還原失活。在氨穿透反應(yīng)器前，改質(zhì)反應(yīng)器每個(gè)床層入口溫度應(yīng)比上一床層的入口溫度低3℃，形成下降的溫度分布曲線；任一床層溫升不應(yīng)超過5℃，否則停止升溫。2）引進(jìn)低氮油（氮含量100mg/g、干點(diǎn)350℃、含水量%的直餾輕柴油或煤油餾分），進(jìn)料流量為正常設(shè)計(jì)值的30%。～230℃恒溫恒溫硫化時(shí)間≮8小時(shí)，反應(yīng)器出口循環(huán)氣露點(diǎn)19℃方可升溫。調(diào)整爐火焰，保證爐膛溫度、溫差、爐出口溫度符合工藝指標(biāo)。調(diào)整回流量，控制產(chǎn)品產(chǎn)量、質(zhì)量，產(chǎn)品合格后，通知調(diào)度、油品改合格罐；加強(qiáng)各機(jī)泵的維護(hù)，熱油泵預(yù)熱好備用泵。進(jìn)行全面檢查，根據(jù)分餾塔各部溫度及時(shí)建立回流和產(chǎn)品出裝置切換四通閥：焦炭塔油拿凈后，按操作規(guī)程迅速關(guān)開工塔10米平臺(tái)甩油閥，打開進(jìn)料隔斷閥，將四通閥由上部轉(zhuǎn)油線切換到開工塔底部進(jìn)料。檢查焦炭塔內(nèi)的存油是否拿凈，保證C1004蠟油回流正常。檢查四通閥有無卡阻