【正文】 管 水管被混凝土覆蓋并搗固完畢，即可在該層水管內(nèi)通水，適時控制冷卻水的流量，使進、出水溫差不大于 6℃。 養(yǎng)護 大體積砼的裂縫是由于內(nèi)外溫差過大產(chǎn)生的，砼澆注后，水泥水化混凝土溫度升高，表面易散熱，溫度較低，內(nèi)部不易散熱溫度較高，相對表面收縮內(nèi)部膨脹，表面收縮受內(nèi)部約 6 20020075200200200756060進水口出水口管道平面布置1管 道平面布置進水口出水口60 60752002002007520020020 0 20 0 20 0 20 0 20 0 20 0進水口出水口60602管 道平面布置 4管 道平面布置20 020 020 020 020 020 06060進水口出水口進水口3出 水口 4進 水口2進 水口 2出 水口4出 水口進水口3出 水口管道2管 道3管 道4管 道立面圖一 7 束產(chǎn)生拉應(yīng)力，造成砼表面開裂。 結(jié)束語 由于在砼施工過程和砼澆筑結(jié)束連續(xù)不斷冷卻降溫，同時從混凝土水化熱，緩凝時間，以及澆注工藝、養(yǎng)護、溫度控制方面采取了有效措施，確保了混凝土內(nèi)外溫差不大于 20℃。 結(jié)合以往施工經(jīng)驗，根據(jù)墩身高大的特點，擬定了以下 3種施工方案 : 此方法，施工速度快，能夠滿足工期緊的要求 ， 但是砼外觀質(zhì)量 太差，需裝飾砼表面，不符合業(yè)主的要求；配套設(shè)備較多，投入很大；一旦施工開始，中途不能停止，在雨季施工，砼質(zhì)量難以保證。 翻模 施工工藝及 施工技術(shù) 翻模 工作原理 及構(gòu)成 液壓 翻模 是液壓自升平臺，人工翻模的簡稱， 是 將工作平臺 支撐在預(yù)埋在 已達一定強度的墩身混凝土 中的豎向鋼管 上，以 單向爬升 液壓千斤頂為動力 ，沿鋼管爬升 提升工作平臺，達到一定高度后 ，停止爬升，千斤頂自鎖，平臺 固 定在鋼管某一高度。當頂面砼初凝后，平臺爬升到距砼面 （模板每層高度 米，模板頂距平臺預(yù)留工作空間 ）。又是混凝土灌注、搗固、吊架提升模板、中線控制、安放機具等作業(yè)的施工場地。 4179。 5的步板梁及 50mm厚木板步板組成，平臺通過頂桿支撐于已成墩身砼上，隨千斤頂?shù)呐郎嵘?5角鋼作平桿、豎桿，栓接在平臺上，為保證安全，內(nèi)外吊架掛設(shè)安全網(wǎng)，外吊架的外側(cè)焊接鋼欄桿。模板之間用螺栓聯(lián)結(jié)。液壓控制臺選用 HY36S型， 單向爬升 液壓千斤頂選用 GYD60型。 （ 1） 6m高墩身施工工藝流程圖： 建立大橋?qū)Ь€控制網(wǎng) 施工單位、監(jiān)控單位、測量監(jiān)理三方分別測量確定控制網(wǎng) 墩身位置放樣 （搭設(shè)碗扣支架） 承臺頂面找平 綁扎鋼筋 安裝模板 模板上口平面位置檢查 砼 澆注 拆模板 清模刷脫模劑（同時養(yǎng)生）。 20179。拆除木垛，在另一排套管位置處搭設(shè)木垛，安裝橫梁，連接套管。在平臺上安裝千斤頂控制柜，連接千斤頂油管，接通電源，調(diào)整試運行千斤頂。 在頂桿同一高度上劃標志線，固定限位環(huán)。 12 吊架人行步板用 5cm厚無節(jié)疤松木板鋪設(shè)。橫梁為 8組槽鋼，均長 ，每組為兩根 [16槽鋼 ，槽鋼背對背，凈間距 6cm，相鄰兩組槽鋼間距為 160cm。套管頂端用法蘭盤與平臺橫梁槽鋼底面相連，套管隨平臺的上升而上升。 （ 3） 平臺爬升 按 平臺拼裝時千斤頂試運行的方法 操作，使平臺爬升至距墩身砼 頂面 高 。 。待脫模劑干燥后水平移動吊點，使吊點位于墩身砼邊緣的正上方 ，慢慢下降模板 ,使螺栓孔對位 ，連接模板水平接縫螺栓。 砼采取泵送工藝，每墩每次澆注不超過 50cm，且布料點均勻，砼自由 下落高度 不超過200cm。 （ 6） 頂桿抽換 平臺拼裝時 28個千斤頂?shù)捻敆U全部安裝，根據(jù)頂桿配置數(shù)量、墩身高度、計劃周轉(zhuǎn)次數(shù)決定頂桿抽換時間。 在平臺上安裝一容積為 179。根據(jù)水泥漿的消耗量和孔道直徑，計算注漿高度，決定抽拔軟管的長度。 后續(xù) 液壓 翻模施工 平臺始終超出砼施工面 (模板高 ，工作空間高 50cm)。 施工中對鋼筋下料、鐓粗、套絲、連接、試驗、檢測等工藝進行研究、實踐 ，取得了寶貴的施工經(jīng)驗，形成了一套完整的施工技術(shù)。洛河特大橋 13號墩高 ,若采用對焊鋼筋 ,則運輸及吊裝極 不方便 。 30cm。 施工配套設(shè)備齊全，數(shù)量充足，尤其是起吊設(shè)備。 ，便于及時處 理爬升中出現(xiàn)的問題。若采用 1 13墩身施工的液壓平臺，投入巨大，不經(jīng)濟，因此必須設(shè)計一種投入少，安裝、操作方便、材料用量小的支架施工墩身。 48mm鋼管： 730m179。 600Kg/m3＝ 。 80/人＝ ； ⑷、小型機具重量 18 電焊機 2臺，氣焊 2套， 10噸 導(dǎo)鏈 8個，其余小工具重量忽略不計，合計： 2臺179。 20cm。外爬式支架由兩個墩身的 16根鋼棒支撐，每根承受 。 =141 MPa，鋼棒能夠滿足使用要求。 103 N178。 106m3=234179。 墩身施工第 0～ 2米時在距模板頂緣 25cm處設(shè)計位置安裝外徑 48mm的鋼管（壁厚 2mm），鋼管兩根為一組，用鋼筋相連，鋼管務(wù)必保持水平，并用鋼筋與墩身主筋焊接牢固，防止砼震搗時移位、傾斜。每個導(dǎo)鏈由 3 人共同操作， 24 人同步操作 8 組導(dǎo)鏈。當平臺上升約 20cm，抽出園鋼棒。模板下緣提升到砼頂面以上 30cm時 ，停止提升，清理模板、涂油， 20 慢慢下放，模板就位。 模板調(diào)整采用緊線器和螺旋撐桿，當需要把模板向內(nèi)側(cè)拉時，緊線器的一端連接在模板上口，另一端連接在鋼筋環(huán)上，收緊緊線器，向內(nèi)拉動模板。內(nèi)、外模采用對拉拉桿相連。盤旋道中心豎向布設(shè)砼泵管，盤旋道上升，泵管接長。主梁可以利用墩頂設(shè)置的簡易提升架，逐件分解運走。 、接長質(zhì)量應(yīng)嚴格控制，符合焊接規(guī)范要求，保證主梁受力 21 良好。 ，重量全部由導(dǎo)鏈承擔，因此導(dǎo)鏈需經(jīng)常檢查保養(yǎng)， 及時更換摩擦片等易損件。 經(jīng)過多方比較，我項目 選用激光垂準儀和全站儀相結(jié)合的 方 法控制 模板四角平面位置，也即： 墩身 每個截面的 平面位置。 根據(jù)施工現(xiàn)場交樁情況，結(jié)合具體地形及通視條件，對全橋進行導(dǎo)線布 控，控制網(wǎng)按現(xiàn)行《工程測量規(guī)范》（ GB50026－ 93）中四等導(dǎo)線測設(shè)。 100179。在相對固定的觀測時間 區(qū) 段，采用不同的人、不同的儀器換手復(fù)測，做到準確無誤、萬無一失。 13墩位于洛河主河道中，常年水位高出承臺頂面 ，承臺頂面無法設(shè)置激光垂準儀對中點，而且 13墩 墩 身 沒有人孔， 不能在空心墩內(nèi)部設(shè)置控制點， 只能采用在墩身 高處預(yù)埋鋼板 (施工吊橋橋面高 )，在薄壁空心墩四周用 [10 槽鋼加工一個寬 性平臺，做為施工測量平臺。 （ 2） 扶平激光靶，使激光靶平面與模板頂處于同一水平面內(nèi)， 用鋼 板 尺 垂直模板表面測量激光斑點距模板面板背面間的距離并做好記錄，根據(jù) 實測數(shù)據(jù)和（ 50cm＋ 度）的差值、 允許偏差值確定模板調(diào)整的方向和數(shù)值。 四角平面位置 方法 （ 1） 在強制對中點上架設(shè)全站儀，精確調(diào)平。 控制結(jié)果 通過對墩身的竣工測量，結(jié) 果 顯示： 128m高的 12墩墩身橫向偏差為 4mm，縱向偏差為3mm， 13墩墩身橫向偏差為 5mm，縱向偏差為 1mm，達到了施工規(guī)范要求。 墩身開始施工時，兩種方法同時使用，經(jīng)過 10 余次的檢查對比，找出兩種儀器的偏差值，為后續(xù)施工測量結(jié)果對比提供依據(jù)。 ,一旦人員確定，不宜頻繁更換。 單位以米計。墩身鋼筋接長采用鐓粗直螺紋接頭連接，墩身砼采用泵送澆注。依四個角點放樣出每束鋼鉸線的安裝 位置，并在承臺上下層鋼筋網(wǎng)間鋼鉸線錨固位置附近增設(shè)豎直方向支撐鋼管，以提高頂層鋼筋網(wǎng)片的承載力。 鋼鉸線定位：從設(shè)計位置的鋼筋網(wǎng)眼中向下放錨固端，錨固端長度不小于設(shè)計長度。振搗時不得碰撞周圍的鋼筋、鋼管，防止鋼束位置偏移。 在距承臺頂面 30cm的地方設(shè)置底部壓漿孔，壓漿孔的構(gòu)造如下圖。 28 錨固段鋼絞線鋼絞線端擠壓頭波紋管封口承臺頂面9 波紋管 長30的加厚套管波紋管 的鋼管 3 厚的鋼管外壁絲口保護層單位：厘米。 墊板安裝時事先拆除部分波紋管，使錨墊板的壓漿孔 (這里用作出漿孔 )與波紋管管道暢通，波紋管與錨墊板尾部孔道之間的空隙用棉紗四周塞緊，再用膠帶 紙緾繞密封，采用雙保險的方法確保不漏漿。 當墩身砼強度達到設(shè)計強度的 90%以上時 (即 40MPa179。 當張拉至 20%σ k時在鋼鉸線上做標記（標記線距工具錨夾片尾部約 5cm），丈量墊板至標記線之間的垂直距離，記作 L1。 當（ L3 L4） 8mm時（ 8mm為實際使用的限位板槽口深度，也即夾片在張拉過程的滑動范圍） ,說明鋼束在錨固過程滑絲，需用單根張拉千斤頂逐根退出鋼束夾片，更換夾片，重新張拉。 若超出（177。 豎直管道漿液沉淀較快，若壓漿中途暫停，沉淀的漿液把壓漿口堵死，無法繼續(xù)壓漿。 壓漿：關(guān)閉進漿閥門，開動真空泵，當真空泵的壓力表達到 ～ ，打開進漿閥門，同時開動壓漿機，漿液在“前拉后推” 力的 作用下，沿管道迅速上升。 鋼束擠壓的一端從連接體保護罩中穿出，逐根卡在連接體對應(yīng)位置，用扎絲逐根編住鋼絞線，防止從連接體卡槽中脫落。 保護罩使用薄鐵皮卷制而成，壓漿管可直接焊接在保護罩上，焊縫 的 要求、壓漿管一端車絲、包裹 密封 等要求與上述相同。 、錨墊板定位等使用電焊較多，電焊時打火線距焊點盡可能靠近，防止鋼絞線形成通電回路。 、壓漿機、儲漿罐，保持設(shè)備的完好率，同時加強設(shè)備維修保養(yǎng)，及時更換易損件。 擠壓套中的擠壓簧是增加握裹力的必備材料，自由狀態(tài)下的擠壓簧長度不得小于擠壓套的長度，擠壓過程安裝標準，操作規(guī) 范，確保錨固力達到設(shè)計需要。與其它標段沒有采用真空壓漿形成了鮮明的對比，保證了工程質(zhì)量，提高了功 效，為以后的施工積累了經(jīng)驗，為類似工程施工提供借鑒。橫系梁寬 ，長 12m，厚 的實心鋼筋砼結(jié)構(gòu)，詳見附圖。人工使用 5 噸翻模，導(dǎo)鏈懸掛在平臺主梁下部，詳見下圖。 橫系梁鋼筋：上、下層均為φ 28 鋼筋組成的網(wǎng)片，縱向主筋為 12m 長的雙φ 28 鋼筋，橫橋向 ( 方向 )布置 51 根，間距約為 15cm。此種施工方法的特點： （ 1） 橫系梁為貫通式，鋼筋較長，尤其是縱向鋼筋（ 長），若對焊成整根 12m，塔吊運 輸 不方便，人工在有限的作業(yè)空間內(nèi)安裝不方便；若在墩身系梁處人工焊接成 12m 長，焊接工作量大，質(zhì)量難以控制，花費時間較長。第一道橫系梁施工 35 人 20天才完成，橫系梁施工時墩身施工完全停止。經(jīng)過分析討論，決定采用等強鐓粗直螺紋接頭技術(shù)施工第二道系梁，它將大大克服第一道系梁施工中的弊端，降低安全風險，加快施工進度，節(jié)約成本，節(jié)約工期。墩身施工即將達到系梁位置時用 1m高模板調(diào)整，使 95 米到 97 米 2m 高范圍兩空心墩相鄰的側(cè)面用木模代替鋼模，以方便型鋼和φ 28鋼筋的預(yù)埋安裝。 36 型鋼長度2 5厘 米型鋼外露長度2 5厘 米鋼筋外露長度1 0厘 米系梁鋼筋、型鋼預(yù)埋圖外露長度1 0厘 米外露長度1 0厘 米外露長度1 0厘 米、鋼筋下料并鐓粗 按 圖示尺寸下料φ 28 鋼筋并鐓粗，鋼筋外露長度約 10cm，雙主筋接頭應(yīng)相互錯開 5cm，有意加大雙主筋間距，使凈間距大于 2 倍的套筒壁厚。 墩身施工繼續(xù)進行，吊架隨之上升。 、鐓粗、車絲 取一 根 長度約 100cm 的 φ 28 鋼筋，用切割機距端頭約 10cm 沿橫截面切掉 37 端頭，使兩端頭軸線平直且截面垂直鋼筋軸線。 連接鋼筋下料長度 =對應(yīng)接頭間凈距 +2 個標準回縮值。 在連接鋼筋的兩端，擰上加長套筒，套筒全部套在鋼筋上，使鐓粗頭外露，并在距鋼筋端頭 1/2 套筒長度處做標記。 空心墩內(nèi)系梁底模為一次性使用，施工完后不再拆除，但底模模板需打通，使墩身 上下空氣流通 ，兩空心墩之間橫系底模待系梁施工完后拆除。先拆除方木分配梁下的鍥木，再逐根抽出方木（塔吊鋼絲繩捆住一端，人工橫向慢慢移動）。 了縮短系梁施工對墩身進度制約的時間， 179。 預(yù)埋鋼筋外露的絲頭容易被損壞，因此墩身翻模時要非常謹慎小心，防止模板等物碰撞鋼筋頭，同時鋼筋頭用 布條緾繞，防止散落的砂漿或砼包裹絲頭，造成清理困難或損壞絲頭