【正文】 圖 4 復(fù)合后的型材應(yīng)表面完好、無劃傷，并且將鋁型材碼放整齊。 在穿條時要保證隔熱條的長度適宜，避免出現(xiàn)對接現(xiàn)象 。 穿條工時：人員 2 人 ,每支型材穿條 40 秒 。 檢查隔熱條的規(guī)格、品種、數(shù)量、外觀，應(yīng)符合設(shè)計要求和國家標準 ,嚴格按照技術(shù)部的型材復(fù)合圖穿隔熱條 。 鋼 副框 打孔的尺寸、位置準確。 標明工程名稱、規(guī)格、數(shù)量，碼放整齊。 鋼 副框 切割后，將不同尺寸的鋼 副框 分類碼放并整齊有序 。 如采用橡膠角碼時，車間與工地采用 *30 的圓頭自攻釘固定，每個角碼處 打 2 個。 嚴格執(zhí)行首、末檢及過程檢驗制度，首檢合格后方可正常生產(chǎn) . 焊接后的鋼副框 ， 必須標明工程名稱、樓號、尺寸規(guī)格 ， 碼放整齊有序。 對鋼副框的表面質(zhì)量、規(guī)格、進行檢查；確保鋼副框的使用與圖紙編號的內(nèi)容一致。 （包括鋁窗的打孔間距執(zhí)行此條款）脹絲孔或固定片距四角的端部不大于Q/TY 03052021 2 130mm， 中間間距必須確保 500mm或按合同規(guī)定。 檢查電焊機線路 ， 調(diào)整好焊接電流（電流： 5090A） 。 焊接鋼副框時， 將焊渣除掉，進行防腐處理。 固定片固定打孔圖11剖面 圖 22剖面 圖 圖 2 2 工藝標準： 鋼副框表面應(yīng)平整，無毛刺、飛邊，防腐層均勻，沒有明顯色差及可視面無銹跡 。 （ 檢測方法： 盒尺、塞尺、卡尺 ） 三、鋁合金型材復(fù)合操作規(guī)程及生產(chǎn)工藝標準 采用設(shè)備 : 開齒機 KCJ100 開齒機 WK2復(fù)合機 FHTJ270、復(fù)合機 WG30 1 操作規(guī)程： 檢查鋁型材的規(guī)格、品種、數(shù)量、表面的保護膜、表面處理方式、外觀質(zhì)量，應(yīng)符合設(shè)計要求和國家標準 。 開齒工時：人員 2 人 ,設(shè)備一臺，每支型材開齒 10 秒 。 隔熱條外觀應(yīng)光滑、平整、色澤均勻，表面不應(yīng)有毛刺、麻點、裂紋，邊角無鋸齒及其它缺陷 . 開齒時要根據(jù)型材的不同 ,確定開齒的深度，并確保隔熱條順利穿入 。 ,并應(yīng)對壓力（即縱向剪切力）進行測試：外框及扇料的復(fù)合壓力 ≥2400N。 切割角度與圖紙要求一致，并且夾緊力適度 ,防止型材變形。 型材下料的工時：人員 3 人 ,設(shè)備一臺，每支型材下料 15 秒。(見圖 7) ； 90 度下料時，角度允許偏差 177。 下料后必須將鋁型材上余留的鋁屑用氣槍吹干凈，以免劃傷型材表面，切口毛刺 ≤。 加工及搬運過程中應(yīng)輕拿輕放，防止磕碰、劃損及變形 。 2 工藝標準： 排水孔不得有毛剌、雜物、不允許傷其它表面及內(nèi)筋。（如下圖 A、 B） 1L小于400 L大于400 L 圖 A 1L小 于4 00 L大 于4 00 L 圖 B 鋁合金窗框排水孔位置：玻璃內(nèi)外采用密封膠密封時，當開啟扇或固定玻璃分格 L400 ㎜時 ,取中開一個排水孔；開啟扇或固定玻璃分格 L400 ㎜ ,左右各距框內(nèi)口 80 ㎜定為排水孔中線位置。 Q/TY 03052021 8 圖 C 圖 D （ 檢驗工具： 卡尺、鋼卷尺 ） 六、鋁合金型材框組角操作規(guī)程及生產(chǎn)工藝標準 采用 設(shè)備：組角機 LMB1組角機 EV175 1 操作規(guī)程 提前檢查氣壓及組角機潤滑 ,檢查機器運轉(zhuǎn)情況 將組角刀位置和組角深度調(diào)好 組角時應(yīng)確?？蚍较蚺c圖紙要求一致 ,夾緊力適度 ,防止型材擠壓變形 . 加工及搬運過程中應(yīng)輕拿輕放，防止磕碰、劃損及變形 加工過程中嚴禁帶手套、嚴禁身體任何部位進入危險區(qū)域 加工 后的型材嚴禁與地面直接接觸 ,必須分類碼放、且整齊有序 組角工時：人員 1 人 ,設(shè)備一臺，每個框組角 120 秒 2 工藝標準：（以 TY55 系列鋁合金隔熱內(nèi)開窗為例） 安裝組角角碼的同時，根據(jù)需要安裝導(dǎo)流板和組角鋼片 組角后在框注膠圓孔處澆注組角膠，直到擠角缺口處溢出膠為止，將擠角缺口與型材結(jié)合縫處溢出之膠清理干凈，使表面美觀。 窗扇對角線長度差：對角線 ≤1000 ㎜時 ,偏差 ≤1 ㎜；對角線 1000 時 ,偏差 ≤2㎜。 加工過程中嚴禁帶手套、嚴禁身體任何部位進入危險區(qū)域 。 型材銑后表面應(yīng)光潔、銑口處毛刺 ≤，保護膜完好 ,型材上鋁屑應(yīng)用氣槍吹干凈。 使用完畢后，將電線順序纏繞在工具上，放置于工具箱內(nèi)，避免擠壓磨損。 2 工藝標準： 中梃固定位置及方向與設(shè)計圖紙一致 ， 中梃拼接時 ,自 攻釘（圖 13 自攻釘 A）應(yīng)打在固定玻璃一側(cè)，自攻釘 B 應(yīng)堅固到位 ,并不得出現(xiàn)自攻釘漏打現(xiàn)象。 Q/TY 03052021 12 圖 14 （ 檢驗工具： 盒尺 、 塞尺、游標卡尺 ） 九、 鋁合金窗扣條切割操作規(guī)程 及生產(chǎn)工藝標準 采用設(shè)備： 雙頭切割鋸 DS130B、雙頭切割鋸 DS130B、雙頭切割鋸 BLITZAVA、雙頭切割鋸 SQYZ500、雙頭切割鋸 DS130B、單頭鋸 1 操作規(guī)程 檢查機器運轉(zhuǎn)情況，裝夾牢固、定位準確 。 加工后的型材嚴禁與地面直 接接觸 ,必須分類碼放、且整齊有序 。177。 扣條裝配后，應(yīng)保證其型材表面無擦痕、無鋁屑、斷面規(guī)整、光潔 。 加工及搬運過程中應(yīng)輕拿輕放，防止磕碰、劃損及變形。 組裝后的門窗扇四邊與框體的搭接量應(yīng)滿足產(chǎn)品圖集中節(jié)點的要求，四邊搭接量之差不應(yīng)大于 1 ㎜，扇體執(zhí)手側(cè)不應(yīng)出現(xiàn)下垂現(xiàn)象。 穿裝及搬運過程中應(yīng)防止硬物劃損及斷裂。 2 工藝標準： 外觀應(yīng)光滑、平直、無扭曲變形， 表面無裂紋、無明顯雜質(zhì)及其它缺陷，顏色均勻一致。 等壓膠條安裝時應(yīng)確保角度適宜 ,安裝后的等壓膠條不允許 出現(xiàn)角部對接縫隙、外觀應(yīng)平直、無卷曲現(xiàn)象。 嚴格執(zhí)行首、末檢及過程檢驗制度，首檢合格后方可正常生產(chǎn) 。 玻內(nèi)膠條安裝工時： 人員 1 人 ， 每個框玻內(nèi)膠條安裝 120 秒 。 單片 玻璃安裝與框體間隙 A (如下圖 19)：安裝膠條時 A≥3mm，打膠時玻璃厚度 ≥8mm， A=5mm， 玻璃與框體搭接量 B≥10mm，墊片高度 C≥5mm。 玻璃打膠前應(yīng)對門窗進行對角線測量 ， 對角線差應(yīng) ≤3mm；玻璃膠膠面應(yīng)平整密實、膠面寬度均勻一致、表面光滑、整潔美觀。 三、副框的安裝 (1) 應(yīng)將不同規(guī)格鋼副框搬到相應(yīng)的洞口旁豎放； (2) 應(yīng)測出各窗口中線，并應(yīng)逐一做出標記；多層建筑，可從高層一次垂線；放線前與現(xiàn)場施工單位做好溝通、交底，解決鋼副框的定位與排磚的一致性問題。為宜 (為防止門、窗的劃傷，地面須墊有木質(zhì)等材料 )。 (6) 主框安裝后其允許偏差應(yīng)符 合表 3 的規(guī)定； 表 3 檢查項目 標準要求 檢驗方法 主框安裝 1 水平度 ≤ mm 用水平靠尺檢查 用線墜、水平靠尺檢查 2 垂直度 3 對角線 ≤ mm 用 3M 鋼卷尺檢查 4 進出線 ≤ mm 5 中線 ≤ mm 6 門窗橫框標高 4 mm 用 3M 鋼卷尺檢查 7 鋼副框與主框固定螺絲 端 距 ≤150 mm 間距 ≤500 mm或圖紙要求 用 3M 鋼卷尺檢查 8 打發(fā)泡膠 均勻無漏打 目測 9 拼接縫隙 ≤ mm 塞 尺 五、室內(nèi) 、外墻密封膠質(zhì)量 (1) 在內(nèi)外墻收口完畢后、條件具備時即進行密封膠工作； (2) 首先將窗框的保護膜、窗框及洞口的水泥、沙石等物清理干凈； (3) 膠面寬度應(yīng)視窗框與洞口的縫隙而定，如縫隙小時，應(yīng)盡量縮小膠面寬度； Q/TY 03052021 23 (4) 密封膠打出后應(yīng)確保其密實、均勻、膠面由上到下、由左到右應(yīng)確保寬窄的一致性； (5) 室內(nèi)密封膠及玻璃膠的打膠要求如上； (6) 打密封膠時嚴禁同一窗用二種品牌的密封膠打； (7) 室內(nèi)密封膠及玻璃膠的打膠要求見表 4。以避免在遇有較大風(fēng)力沖擊及其它施工方在開閉過程中造成的損壞； (8) 門扇、窗扇（包括推拉門、窗）安裝后的搭接量應(yīng)均勻，誤差不大于 1 ㎜、開啟與關(guān)閉（推拉）靈活、無噪聲；承受力的五金件安裝位置正確、牢固并具有足夠的強度； (9) 門、窗扇的執(zhí)手安裝后應(yīng)確保開啟與關(guān)閉靈活、無噪聲、窗扇與執(zhí)手的啟閉力不應(yīng)大于 50N。 密封質(zhì)量 門、窗扇關(guān)閉后，框、扇之間無明顯縫隙，密封膠條處于均勻的搭接或輕度壓 縮狀態(tài)。