【正文】 根據(jù)工程地質(zhì)及樁徑情況，配備 GPS18 型鉆機投入施工。 成樁順序： 1機 4墩 → 2墩 → 1墩 → 0臺 2機 5墩 → 6墩 → 7墩 3機 3墩 → 8墩→ 9臺 考慮到本工程設(shè)計橋墩樁間距離較小，相鄰樁凈距僅為 ，不滿足規(guī)范要求的群樁成樁最小樁距，故為防止成樁時相鄰樁間相互影響，在橋墩樁基打設(shè)時，應(yīng)實施跳打，即先打設(shè)兩對角樁基，再進行下一橋墩對角樁基，完成后再回過來打設(shè)另兩根樁，以此類推，直至完成所有樁基施工。沉淀池容量應(yīng)大于計劃排入樁基的實方總量，并在泥漿沉積后挖出作棄土處理。 （ 4）清孔： 鉆孔至設(shè)計標(biāo)高后，進行成孔檢測，合格后繼續(xù)采用泥漿泵輸入優(yōu)質(zhì)泥漿進行清孔，使沉渣充分泛出，并在孔壁形成泥漿皮，阻隔孔外滲流，保護孔壁免于坍塌；然后逐漸減小泥漿比重進行清孔，直至孔口泛出的泥漿比重在 左右，但小于 。鋼筋籠吊放采用鉆機上卷揚機吊裝，吊裝時應(yīng)平穩(wěn)、垂直，防止碰撞孔壁而破壞護壁泥漿皮造成坍孔。導(dǎo)管下口至孔底距離宜控制在 30cm 左右，在全部導(dǎo)管 按孔深要求吊放完畢后，再次測量沉渣情況，如沉渣超出設(shè)計及規(guī)范的要求，利用導(dǎo)管進行二次清孔直至符合設(shè)計規(guī)范的沉渣要求為至。導(dǎo)管下口埋深一般控制在 2～ 6m 為宜。 料斗最小容量計算（首批砼灌入量）： 料斗容量 V=π *( d/2)2*（ H1+H2） +π *( d1/2)2*h1 式中： d：灌注樁樁徑； d1：導(dǎo)漿管內(nèi)徑； H1：孔底至導(dǎo)漿管距離，取 ； H2：導(dǎo)管初次埋置深度，取 ； h：平衡高度， h=HW*rW/rC=*； k：擴孔系數(shù)。 承臺施工工藝流程 基坑開挖放線 → 基 坑開挖 → 破樁頭 →澆設(shè)底板 → 承臺放線 → 綁扎承臺鋼筋 → 承臺立模 →架立 墩身預(yù)埋鋼筋 → 承臺砼澆注 → 養(yǎng)護 →拆模 → 養(yǎng)護 → 基坑回填 →下道工序施工。承臺底鋪設(shè) 15cm 碎石，上澆 3cm 細石素混凝土底板，以利放樣、鋼筋和模板的定位及鋼筋保護層的控制。承臺主筋安裝時焊接接頭交替錯開，符合規(guī)范要求。模板采用單塊 1m2以上的 鋼模，根據(jù)總體二次清孔 灌注樁 進度要求，承臺模板現(xiàn)場配備 3 套鋼模進行施工。砼澆筑確保連續(xù)進行，保證砼的整體性。 砼澆筑過程中設(shè)專人對模板支撐進行檢查，發(fā)現(xiàn)模板漲模立即處理。 承臺回填土采用分層攤鋪分層壓實的方法進行。墩身鋼筋接頭電焊搭接，接頭位置間隔錯開 50d。墩身主筋外側(cè)綁扎塑料墊塊以控制墩壁砼保護層厚度。因本工程各墩身高度不一致，因此墩身長施 工將從最高的 5墩開始，而后逐步切割鋼模，進行其他墩的施工。因墩身模板自重較大，擬采用 12汽車吊配合進行安裝。 考慮到設(shè)計墩頂鋼筋網(wǎng)片影響到人工平倉、振搗，因此在砼澆灌時，上層鋼筋網(wǎng)應(yīng)預(yù)留空洞，以方便人工進入墩內(nèi)進行平倉、振搗，待澆灌到墩頂時再進行綁扎上層鋼筋。 墩身養(yǎng)護 墩身養(yǎng)護采用薄膜養(yǎng)護。 7． 5 支座安裝 支座安裝工藝流程 支座位置放樣 → （預(yù)埋件制作預(yù)埋） →支座墊石澆筑→ 支座檢查→ 支座安裝 支座位置放樣 墩身施工完畢后，進行支座位置放樣，在墩面放出支座縱橫向中心 線。澆筑至設(shè)計高程后安裝、整平鋼墊板， 并與預(yù)埋螺栓連接牢固。 7． 6 現(xiàn)澆箱梁施工 本工程連續(xù)箱梁采用支架上現(xiàn)澆方法進行 施工。具體措施為：將原地面清表后整平，并采用 12T 光輪壓路機進行輾壓，壓實度不小于 85%，然后回填 30cm 灰土。 為增加滿堂支架基底整體剛度，應(yīng)在灰土地基上設(shè)置不小于20cm 厚、寬 25cm 的 C20 砼條形支架基礎(chǔ)。根據(jù)荷載計算鋼管排列間距沿縱橋向為 ；橫向圓弧段翼緣下以及主箱室下平均為，箱梁腹板為荷載集中點，下部支架鋼管應(yīng)進行加密，橫向間距為 ，縱向 ；掃地桿離地 10cm，水平橫桿步距為 150cm。 中孔 30m 因高浪路不斷交通，支架搭設(shè)時預(yù)留凈寬 、高 5m的上下行汽車通道各一個，具體 方案可參見附后的高浪路口交通控制方案設(shè)計?？奂M場時按一定比例抽樣進行檢查其質(zhì)量，保證所用扣件合格，扣件已長久不用時，表面應(yīng)進行除銹處理。模板安裝后縱橫接縫用油灰封嵌密實，防止漏漿。圓弧段翼板下因不設(shè)橫向枋木，縱向枋木應(yīng)加密布置，保證模板強度滿足要求。 驗算時將按荷載最不利點進行驗算，且為簡化計算，不考慮砼之間相互影響，也不考慮上部荷載的橫向分布。 按上式計算得，若采用對接接頭， [N]=；搭接接頭[N]=。 q 的計算 （ 1）全橋箱梁均布荷載計算 q=1963 25/254=（ 2）中幅主箱荷載計算 q={ (+) 29 25+2 [ (+)/2 2+ 2+2 (+)/2 2+2 +1/2 2 +1/2 2 ] ２５ }/29= P L/2 L/2 P L a b （ 3）橫梁、齒板： q=[1/2 2+ ] 25/29=則每延米單側(cè)翼緣均布荷載為： q=()/2= 單根鋼管受載： Q= 1/5=＜ [N]= 安全。 7． 6． 4． 5橫向枋木抗彎驗算 15cm 10cm 橫向枋木按支架設(shè)計圖設(shè)置于模板下方、縱枋上方，中到中間距 30cm，取箱梁 腹板下橫枋為例進行驗算，以下圖為最不利。 梁肋處抗彎驗算 縱梁荷載為上部橫梁傳遞的集中荷載，該集中荷載間距為 30cm，下圖為縱梁受彎最不利布置： （ 1） P 的計算 P=q = = （ 2）最大彎矩 Mmax=1/4PL=1/4 = （ 3）抵抗矩 P L= P q L= W=b h2/6= 104m3 （ 4）慣性矩 I=b h3/12= 105m4 （ 5）最大彎 應(yīng)力計算 σ max=Mmax/W= 103/ 104=＜ [ Mpa] （ 6）最大撓度計算，以下圖為最不利 fmax=(24 E I) (3L24a2)= 103 (24 9109 105) (3 )= 105m＜[]= 104m 安全。為了保證高浪路的通暢，在高浪路上預(yù)設(shè)雙向行車道，行車道凈寬 ，凈高 。 施工方法 施工順序：施工準(zhǔn)備 → 交通標(biāo)志 → 支架搭設(shè) → 槽鋼鋪設(shè) → 防護墻 施工時，需要占用半幅路面，施工分兩次進行，每次施工時間為1 天，此時采取單車道雙向行駛的交通管制方案。 施工措施 為保證整個施工過程有軼序進行，施工期間不出現(xiàn)安全事故，擬采取下列措施： (1)施工期間服從交警的指揮及管理； (2)現(xiàn)場按要求設(shè)置明顯的交通標(biāo)志； (3)在顯著的部位設(shè)置紅燈，保證夜間行車安全； (4)加強對現(xiàn)場施工人員的交通安全教育，杜絕出現(xiàn)交通事故； (5)在支架外側(cè)沿線設(shè)置安全網(wǎng)，防止施工中有物體落下造成安全事故； (6)現(xiàn)場設(shè)置交通安全員，配合交警部門進行交通管理。 從橫斷面可看出，肋梁范圍內(nèi)有兩根 30雙拼槽鋼直接受荷，雙拼槽鋼計算跨度為 ，由此： （ 1） q 的計算 上部荷載考慮兩根雙拼槽鋼在 范圍內(nèi)受力，在計算跨徑內(nèi)槽鋼受計算如下： A、 跨徑內(nèi)腹板重量： Q=[ +1/2 (+) 2 + ] 25= B、 跨徑內(nèi)頂、底板重量： Q=(+) 25= C、倒角： Q=(1/2 2+1/2 2) 25= 上部恒載簡化為均布荷載計算： q=(++)/= D、施工荷載，取上部恒載的 20%計，為 E、槽鋼自重： 綜上所得： q=(+)/2+=（ 2）由 q 引起 的最大彎距： q L Mmax=1/8 L2 q=1/8 = （ 3）最大彎矩應(yīng)力 σ max=Mmax/W= 103/ 2 106=＜ [170 Mpa] （ 6）最大撓度計算 fmax=(384 E I)=5 103 (384 21011 2 4764 108)=＜ []= m 綜上計算，縱梁雙拼槽鋼剛度、強度均滿足要求，使用安全。 為簡化計算，上部荷載擬換算為等代均布荷載，并按簡支梁進 行計算。 4 月 16 日 在施工現(xiàn)場前后 50 米處各設(shè)臨時限高、限寬龍門框架，為下道工序施工作準(zhǔn)備。預(yù)壓完成后，將底模清掃干凈，方可綁扎鋼筋。 箱梁鋼筋安裝前先行對制作的鋼筋進行檢查與驗收。波紋管必須嚴格按設(shè)計位置安裝，施工時，確保波紋管走向和大樣圖吻合，每 安設(shè)一個井字架控制其位置。為避免砼振搗棒在振搗時觸及波紋管使波紋管變形而造成今后穿束困難，在波紋管安裝完成后澆筑砼前預(yù)先穿入鋼絞線。波紋管上的排氣孔內(nèi)預(yù)先插入塑料管引至箱梁頂面外，并做好標(biāo)記，此標(biāo)記應(yīng)能明確區(qū)分該束波紋管，以便壓漿時確認。 箱梁砼采用拌和樓進行拌和， C50 砼拌和嚴格控制好配合比，碎石粒徑采用 的單粒級配，坍落度控制在 15cm 左右。振搗棒應(yīng)“快插慢拔”，快插是防止砼發(fā)生分層，離析現(xiàn)象；慢拔是使砼能填滿振動棒抽出所造成的空間。要特別注意防止“虛實”現(xiàn)象，即表面看似密實，但波紋管底仍是空的。振搗時振動棒距離模板不得大于振動棒作用的 倍，且不得緊靠模板振動，要盡量避免碰撞鋼筋、預(yù)埋件等。拆模后所有砼外露面均 用濕草簾覆蓋，并派專人不間斷灑水，防止砼表面時干時濕，保證砼強度的增長。100mm，錨具采用 OVM1515 型；底板鋼束采用 12 （ D2~D6）及 10 （ D1）鋼絞線，波紋管為 216。 7． 7． 2 預(yù)應(yīng)力張拉順序 A、第一澆筑段腹板張拉順序為： F1→ F2→ F3→ F4； 第二澆筑段腹板張拉順序為： F5→ F6→ F7→ F8；第三、四澆筑段分別與第二、一澆筑段對稱。 D、待支架全部拆除后，張拉第 8 墩對應(yīng)橫梁鋼束 N1a。進場的 鋼絞線和錨具應(yīng)入庫堆放，并防銹和防油。錨圈與墊板接觸處如有焊渣、毛刺、混凝土殘渣，應(yīng)清除干凈。 7． 7． 4 張拉施工的數(shù)據(jù)確定 設(shè)計張拉控制應(yīng)力為 1395Mpa，據(jù)此計算控制張拉力，由壓力曲線表求得操作時的壓力表讀數(shù)。 （ 2） 兩端同時張拉至以上各級張拉控制應(yīng)力時，測量油缸伸長量和夾具外露長度，并較核實際伸長量與理論伸長量差值，若超過6%時，應(yīng)暫停張拉，查明原因并采取措施予以調(diào)整后，方可繼續(xù)張拉。 7． 7． 6 張拉注意事項 （ 1） 交底清楚，杜絕忙中出錯的現(xiàn)象。在發(fā)現(xiàn)異常情況時，及時通告，立即停機檢查。 （ 5） 各束 伸長值的測量是以初始應(yīng)力 10%σ k的伸長值為起點，直接量取千斤頂活塞的伸出量來得到，每次量得的缸體伸長量，都要從千斤頂上同一固定點量起。如伸長率不在規(guī)定的范圍 (+6%)之內(nèi)，應(yīng)停下來分析原因，找出原因 并作相應(yīng)調(diào)整后再繼續(xù)進行張拉施工。如遇此現(xiàn)象應(yīng)用千斤頂對其進行補拉。嚴禁用泛起的水泥漿填充，澆筑時應(yīng)直接向齒板內(nèi)倒入砼骨料，然后振搗密實。 （ 3） 油泵操作人員要戴防護眼鏡，防止油管破裂及油表連接處噴油傷眼。 7． 7． 8 孔道壓漿 （ 1）壓漿前水泥漿的配制應(yīng)嚴格按照配合比進行，外加劑的用量必須準(zhǔn)確，水泥漿稠度需控制在 16— 18S 之間。水泥漿在使用前和壓注 過程中應(yīng)連續(xù)攪拌，對于因延遲使用所致的流動度降低的水泥漿，不得通過加水來增加其流動度。每一個工作班應(yīng)留取不少于 3 組的 立方體試件，作為評定水泥漿質(zhì)量的依 據(jù)。合攏段砼澆筑前新舊砼接面涂抹 MA 改性水泥漿，以提高接面質(zhì)量。 （ 2）合攏段箱梁澆筑一次澆筑成型 。所以模板不能早拆，以起到保溫作用。拆模后箱梁外露面上覆蓋草袋保溫、保濕，并派專人定時灑水養(yǎng)護。護欄除在伸縮縫處斷開外，每隔5m 設(shè)一條縫，縫寬 2cm，縱向鋼筋依縫斷開，縫內(nèi)填入泡沫板，表面用焦油聚胺脂填料嵌縫 ，以防止漏水。間隙的大小與安裝時的橋梁平均溫度相適應(yīng)，接縫在日平均溫度為 1520176。為保證縫面與橋面結(jié)合良好，伸縮縫在瀝青砼橋面施工后再進行安裝。 8． 3 進度保證措施 （ 1）施工工藝保 證措施 a、在安排進度計劃時，綜合全面考慮各種因素，抓緊每道工序的施工銜接，并在總的工期中安排留有余地。 （ 2）施工材料的保證 工程材料及時，有效的供應(yīng)是工程按時完工的有利保障，項目部編制詳細的材料供應(yīng)、實驗計劃。 （ 4）施工機械的保證 根據(jù)施工組織設(shè)計的要求，配置足夠數(shù)量的現(xiàn)代化施工機械。 （ 8）實行工期目標(biāo)經(jīng)濟責(zé)任制