【正文】 在。 ? PAC制度是基于作業(yè)能力的維持及人員（設備）的實施效率提高的一種手法。 ? IE活動有效的改善： 改 善 程 序 提 高 效 率 增 加 生 產(chǎn) 改 善 作 業(yè) IE的改善程式 改 善 主題 1 、 瓶頸 2 、 耗時多 3 、 緊 急 情況 4 、 浪費 辦 公 室 現(xiàn)場 事務程序圖 作業(yè)流程圖 流程程序圖 工作分解表 目 前 的 方法、標 準 5W1 H 質(zhì)詢 E （刪除） C （合并） R （重排） S （簡化） 新的工作方法 1 、 提高品質(zhì) 2 、 降低成本 3 、 增加效率 生產(chǎn)合理化改善 本著［省工 /省時 /省力 /省錢］的四省原則 不增加資源或增加很少資源的改善方法 ? 工作的構(gòu)成 ? 生產(chǎn)合理化改善步驟 ? 選定改善主題 ? 以程式圖記錄現(xiàn)行方法（越詳細越好） ? 利用 5W1H仔細分析每一個工作細節(jié) ? 透過 E、 C、 R、 S原則，發(fā)展新方法 ? 繪制新方法的程序圖 ? 實施新方法（標準化） 動作 程序 工作 IE改善技巧 ? 5W1H的質(zhì)詢技法 ? 的質(zhì)詢導致 ? 的質(zhì)詢導致 ? ? 的質(zhì)詢導致 WHY WHAT WHERE WHEN WHO HOW 刪除（ E） 合并（ C） 簡化（ S） 重排（ R） 將零件、加工、材料結(jié)合在一起，配合在一起 項 目 刪除（ Eliminate) 合并（ Combine) 重排（ rearrange) 簡化（ Simplify) 內(nèi)容 把零件、作業(yè)、運輸、傳票等排除 將工程、形狀、加工方法加以改變順序或更換 對零件、工程、庫存加以單純化、簡單化或減少數(shù)量 IE改善的手法 程序 分析 將原料及零件投入生產(chǎn)開發(fā)為產(chǎn)品的過程，分為加工、檢查、搬運、等待、儲存等五種現(xiàn)象，按其發(fā)生順序、時間加以表示出來，分析調(diào)查各工程條件，把握各工程的流程，發(fā)現(xiàn)問題的癥結(jié)，掌握改善為目的之手法。 依個別作業(yè)的動作順序使用特定記 號來分析，以圖示表示來檢討多余或附加的動作。 發(fā)掘隱藏性成本浪費的一種改善手法。最重要的是如何把作業(yè)量恰當?shù)?、均衡且公平的分配到線上的每一個作業(yè)者。 ? 所謂作業(yè)動作《或稱操作單元（動素）》，是指構(gòu)成一個作業(yè)或一個工程的一系列步驟中的一個小步驟，由動作分析的立場來看，通常由［伸手（活動范圍）］始，［放手（釋放）］止。 動作研究的方法 ? 一、動作分析是對于組合作業(yè)的基本動作加以細部分解。 ? 五、運用動作分析技巧，使所有動作更簡潔有效而省力。 ? C、第三類：對于工作完全無益的要素 動作經(jīng)濟四大原則的應用 ? ※ 合符此原則皆濟有效的動作 ? ※ 運用此原則可協(xié)助發(fā)掘目前作業(yè)的問題點 ? ※ 提供未來新工作方法的方向 ? ※ 最終目的在尋求適當?shù)淖鳂I(yè)或作業(yè)區(qū)域，使人可以確實很容易地實施操作 ? 動作經(jīng)濟的基本原則 ? A、第一基本原則：兩手同時使用 ? B、第二基本原則：動作單元力求減少 ? C、第三基本原則：動作距離力求縮短 ? D：第四基本原則：舒適的工作條件 動作經(jīng)濟的運用 ? 一、關于人體的運用 ? 二、關于工作場所的布置 ? 三、關于工具設備 （一）關于人體的運用 ? 雙手同時開始并同時完 成其動作 ? 除規(guī)定休息時間外，雙手不應同時空閑 ? 雙臂的動作應對稱，反向并同時為之 ? 手的動作應利用最低等級而能滿意結(jié)果者為妥 ? 物體的運動量盡可能利用之，但如需用肌力制止時，則應將其減至最小層度 ? 連續(xù)的曲線運動，較含 有方向突變的直線運動較為佳 ? 彈道式的運動，較受限制或受控制的運動輕快確實 ? 動作應盡可能使其輕松自然的節(jié)奏，因節(jié)奏能使動作流利及自然。 時間研究的方法 ? A、歷史記錄法 ? B、經(jīng)驗估計法 ? C、馬表測時法（ Stop Watch） ? D、預定動作時間標準法（ PTS） ? E、標準時間資料（ Master Table）法 ? F、工作抽查法（ Work Sampling） ? G、影片研究法 第五篇： PQI（ Process Quality Innovation) 過程品質(zhì)改善活動 ? 不流淚的品質(zhì)管理 ? 下工程就是顧客 ? QA品質(zhì)保證三不原則（不制造、不流出、不接收） ? OPL（ One Paint Lesson)個案 /點滴培訓的時機與要領 ? 生產(chǎn)過程監(jiān)視與測量（首 /中 /末檢查）的方法 ? 零不良品管目標達成的技法 ? FOOLPROOF防呆措施避免人為的失誤的方法 ? 品質(zhì)異常情報的反饋與嬌正行動 PQI過程提升良品率的改善技法 ? 做好品質(zhì)管理，將肯定品質(zhì)，不僅是［免費］勢將是賺錢的 ? 品質(zhì)中以顧客為導向，高品質(zhì)方可達到低成本 ? ［品質(zhì)］是主宰企業(yè)命脈的主人 ［沒有品質(zhì)就沒有明天］ ? 品質(zhì)系統(tǒng)的發(fā)展階段 ? （一分錢一分貨） （品質(zhì)是不流淚的） （高品質(zhì)是低成本的） 是花錢的 是免費的 是賺錢的 生產(chǎn)過程監(jiān)視與測量 ? （項目） （頻度） （責任者） （監(jiān)控內(nèi)容） ? 開機后 35件 現(xiàn)場主管或 IPQC 過程參數(shù) /品質(zhì)特性 ? A： 20： 1 ? B： 50： 1 操作員 品質(zhì)特性 ? C： 100： 1 ? A： 1HR/次 ? B： 2HR/次 現(xiàn)場主管或 IPQC 品質(zhì)特性 ? C： 4HR/次 ? 關機前 35件 現(xiàn)場主管或 IPQC 過程參數(shù) /品質(zhì)特性 ? AQC ? ※ 注：［檢驗］是一種［成本 /浪費］而非［價值］觀念 ? 注：每一生產(chǎn)工藝流程應持續(xù)監(jiān)控其［過程參數(shù)］及［質(zhì)量特性］。 ? 不合格品以及任何隔離區(qū)應提供視覺上的識別。 ? 修理與重加工后的產(chǎn)品應重新檢驗，確認合格后，始得進一步加工，使用或出貨。 ? MRB材料監(jiān)審委員會的成員通常包括：品管、開發(fā)、設計、采購、生管、制造 等部門人員共同組成。 ? 制程能力分析種類： ? （ 1） Ca:過程準確度：實際平均值（ X）與規(guī)格中心值（ U）之間偏差的程度， ? (XU) ? Ca= X100% (Ca值越小，就是品質(zhì)越接近規(guī)格要求的水準） ? T/2 ? （ 2） Cp :過程精密度：規(guī)格容許差與實際群體的估計標準差偏差的程度?？傊苯尤斯すr ? ※ 標準成本 =直接材料 +（工資率 +費用率） ? ∑CT ? X 注： ∑CT系指（總周程標準 /定額工時） ? 60 設計的 VA、 VE創(chuàng)造利潤 ? 價值分析（ Value Analysis)為看東西、分析機能，尋求滿足機能的最低成本手法 ? 價值工程（ Value Engineering)為不看東西，只知道機能，尋求滿足機能的最低成本手法 ? 價值與機能 ? V（價值） =F（機能） /C（成本） ? 高確實發(fā)揮必要機能所需的最低成本，即為價值。經(jīng)濟訂購量 ? 何時買？ （時期）。付款方式，交料地點 采購材料單價的降低 ? A、采購管道的合理化 ? 根據(jù)材料的特性采購時匯集量的大小，尋求與選擇最適當?shù)牟少復緩健? ? 透過采購管理的國際化，降低采購單價。 良好的物料計劃及存量管制，降低庫存量及成本 ? 透過良好的物料計劃 ABC分析及存貨控制方式，從采購源頭做起，以達降低存量及成本的目的 ? 物料成本占總成本比率高，可說是降低成本大本營，可是影響企業(yè)經(jīng)營盈虧關鍵因素 ? 良好的物料計劃具備的基本條件 ? 確定某一特定生產(chǎn)期間，物料需用量 ? 盡早提供給采購部門，以較有利的時機，取得價廉物美的用量 ? 提供給財務部門做為資金運用的概算及靈活調(diào)度之用 ? 方便倉儲部門預先儲存空間及降低庫存量，并避免呆廢品 ? 避免制造 部門發(fā)生待料停工，影響生產(chǎn)速度及交期 物料 ABC分析 ? A類存貨：項目占 10%，價值占 70% ? B類存貨：項目占 25%，價值占 20% ? C類存貨：項目占 65%，價值占 10% 存量管制及績效評估方法 ? 存量管制 ? （一）存量管制基本課題 ? 應維持多少庫存量？（庫存水準） ? 何時訂購？（訂購點） ? 最適當?shù)挠嗁徚渴嵌嗌?？（訂購量? ? （二）庫存水平設定方法 ? 最高存量 =一個生產(chǎn)周期時間 X每天平均耗用量 +安全庫存量 ? 最低庫存量 =購備期間 X每天平均耗用量 +安全庫存量 ? （三）期本存量管制方式 ［復倉制］ ［定量定購制］ ［定期定購制］ ［現(xiàn)（即）用現(xiàn)（即）購制］ ? 存量管制績效的評估方法 ? 銷貨成本 360 ? 存貨周轉(zhuǎn)次數(shù) = 存貨周期天數(shù) = ? （期初 +期末總存貨金額）247。 ? 改善效益盡可能利用［金額］來衡