【正文】 汽汽提后，用泵 204從汽提塔底部抽出，兩股柴油經(jīng)過調(diào)節(jié)閥后合并，首先進(jìn)入換－ 204與富吸收油換熱，然后經(jīng)空冷水冷冷卻至 40℃ ，一路作為產(chǎn)品出裝置，另一路作為貧吸收油至再吸收塔，吸收后的富吸收油又返回經(jīng)換 204換熱至 140℃ 進(jìn)分餾塔第 18層、 22層塔盤。容 201中的富氣（ 40℃、 ）進(jìn)入氣體壓縮機(jī)，冷凝的粗汽油用泵202/1， 2加壓后一部分送往吸收穩(wěn)定部分的吸收塔頂，另一部分經(jīng)汽油回?zé)拠娮爝M(jìn)提升管。催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分催化裂化工藝流程介紹 穩(wěn)定吸收部分從分餾部分（容 201）出來的富氣被富氣壓縮機(jī)（機(jī) 301）壓縮至 ～ ，壓縮氣體與脫吸塔頂氣體混合經(jīng)空冷器（空冷 301/1～ 4）冷卻至 60℃ ，再與吸收塔底油混合，混合后用冷 301/5， 6冷凝冷卻到 40℃ ，進(jìn)入油氣分離器（容 301）。吸收塔底的飽和吸收油進(jìn)入冷 301/ 6前與壓縮富氣混合。液化氣一路作為塔頂回流，另一路作為產(chǎn)品出裝置。催化裂化工藝流程介紹 脫硫裝置再生系統(tǒng)：吸收塔（塔 40塔 402）下部富液自壓經(jīng)換 401/ 2與貧液換熱后進(jìn)入再生塔 403上部進(jìn)行再生。 延遲焦化工藝簡介延遲焦化是在 1930年出現(xiàn)的，由于它技術(shù)簡單，操作方便，靈活性大，運(yùn)轉(zhuǎn)周期長等優(yōu)點(diǎn)，幾十年來發(fā)展迅速，并越來越受到重視。 延遲焦化工藝簡介延遲焦化工藝基本原理：以渣油為原料，經(jīng)加熱爐加熱到高溫（ 500℃ 左右），迅速轉(zhuǎn)移到焦炭塔中進(jìn)行深度熱裂化反應(yīng)，即把焦化反應(yīng)延遲到焦炭塔中進(jìn)行，減輕爐管結(jié)焦程度，延長裝置運(yùn)行周期。經(jīng)反應(yīng)后生成的油氣，自塔頂逸出進(jìn)入分餾塔的脫過熱段下部。 延遲焦化工藝簡介分餾塔設(shè)重油塔和輕油塔兩部分，重油塔頂?shù)挠蜌庥伤膫€截面為長方形的升氣管升到輕油塔 15層塔盤下，輕油塔 15層塔盤上的液體經(jīng)返回管線返回到重油塔 14層塔盤上，以控制重油塔頂溫度。焦化汽油送至電化學(xué)精制裝置，然后去重整加氫裝置或汽油加氫生產(chǎn)石腦油，還有一部分去塔502頂作冷回流（開停工時或特殊情況下使用）。原料油經(jīng)加氫反應(yīng)后有 60%（ w）轉(zhuǎn)化為輕質(zhì)油品。原料油經(jīng)自動反沖洗過濾器濾掉雜質(zhì)后，經(jīng)高壓泵與循環(huán)氫混合，然后經(jīng)過換熱升溫，最后經(jīng)反應(yīng)進(jìn)料加熱爐加熱至反應(yīng)入口所需溫度后進(jìn)入反應(yīng)器系統(tǒng)。為了限制溫升和控制反應(yīng)速率，在催化劑床層間設(shè)有控制反應(yīng)溫度的冷氫線和溫控閥，將來自循環(huán)氫壓縮機(jī)的急冷氫引入催化劑床層之間，通過調(diào)節(jié)急冷氫的流量來控制反應(yīng)溫度。精制反應(yīng)器（ R401）和裂化反應(yīng)器（ R402）均被分為四個催化劑床層。在空冷器入口注入脫鹽水（凈化水），以溶解掉反應(yīng)過程中所產(chǎn)生的銨鹽，防止堵塞管道和空冷器。分離出來的含硫含氨污水降壓后與冷低壓分離器分離出來的水一起送至污水汽提部分進(jìn)行處理。閃蒸出來的氣體及冷低分氣體送往氣體脫硫部分的低分氣脫硫塔處理。分餾塔兩個側(cè)線分別抽出航煤和柴油。加氫裂化工藝簡介反應(yīng)生成油進(jìn)入硫化氫汽提塔汽提硫化氫后，經(jīng)換熱器及加熱爐加熱后進(jìn)入分餾塔。硫化氫汽提塔頂氣進(jìn)入吸收解吸塔中部，塔頂吸收劑為不穩(wěn)定石腦油，補(bǔ)充吸收劑為穩(wěn)定石腦油。該工藝的另一個特點(diǎn)是副產(chǎn)高辛烷值汽油。 臨氫降凝工藝簡介 原則流程臨氫降凝工藝簡介 主要反應(yīng)機(jī)理由裝置外來的原料油（ VGO）送入脫蠟原料緩沖罐（ D207）經(jīng)原料泵（ ）送入 E203和 E208使原料油得到預(yù)熱。從（ D201）流出的氣體在（ ）與冷高分離器的液體換熱，再經(jīng)（ E203）與原料油進(jìn)行換熱，隨后又在空氣冷卻器（ E204）和后冷器（ E205）中被進(jìn)一步冷卻，如有必要可在（ E204）前或（ E202A）前間斷注水，以除去象氯化銨和硫氫化銨之類的固體沉積物。洗滌后的氫氣一部分經(jīng)循環(huán)氫壓縮機(jī)（ ）循環(huán)到 R201，一部分被送往一加氫精制，若排廢氫時也可直接排至連續(xù)重整的 PSA或脫硫塔 C601再進(jìn) PSA提純 。 柴油加氫（石腦油加氫 )工藝簡介二次加工的柴油，比如催化裂化柴油，含有相當(dāng)多的硫、氮及烯烴類物質(zhì)，油品質(zhì)量差，安定性不好，儲存過程容易變質(zhì)，摻煉重油的催化裂化柴油尤其明顯。柴油中的氮化物，會使油品顏色和安定性變壞，當(dāng)與硫醇共存時，會促進(jìn)硫醇氧化和酸性過氧化物的分解，從而使油品顏色和安定性變差。 柴油加氫（石腦油加氫 )工藝簡介從加氫精制反應(yīng)器出來的反應(yīng)產(chǎn)物先產(chǎn)生 ，再換熱后冷卻至 40℃ 左右進(jìn)入冷高壓分離器 D101進(jìn)行油、氣、水三相分離。從高壓分離器底部出來的酸性水經(jīng)減壓后送至污水汽提裝置處理。從汽提塔底出來的脫硫化氫石腦油經(jīng) E107/A、 B，與原料換熱后進(jìn)產(chǎn)品脫水罐 D111脫水，再通過產(chǎn)品泵 G104加壓進(jìn)入空冷 E10水冷 E110冷卻至 40℃ 出界區(qū)。從石腦油加氫的冷高壓分離器 D101頂出來的循環(huán)氫氣體，經(jīng)一隔斷閥進(jìn)入分液罐 D108，其頂部氣體從高壓吸收塔底部進(jìn)入，吸收塔頂部為脫除硫化氫以后的氣體，經(jīng)一隔斷閥返回至循環(huán)氫壓縮機(jī)入口分液罐 D102；此系統(tǒng)貧胺液由硫磺胺液集中再生裝置提供，進(jìn)本裝置后先進(jìn)緩沖罐 D109，經(jīng)高速泵 G106抽出送至吸收塔 C102的上部，從吸收塔底部出來的富胺液減壓至閃蒸罐 D110，罐頂閃蒸出的酸性氣體送往低壓氣體脫硫裝置，罐底富胺液送往硫磺胺液集中再生裝置處理。在減壓渣油加氫脫硫裝置中，冷高分 (CHPS)的操作壓力為～ ，從開工初期 (SOR)到開工末期(EOR)，催化劑的平均溫度將從 390℃ 升到 406℃ 。典型的脫硫反應(yīng)是將硫醇或噻吩轉(zhuǎn)化為直鏈或帶側(cè)鏈烷烴和硫化氫。加氫裂化反應(yīng) ?加氫裂化是在過量氫氣存在的情況下，把大的烴類分子變成小分子的反應(yīng)。催化劑的活性隨著這些金屬硫化物覆蓋在催化劑 (鈷、鎳、鉑 )的活性中心而不斷下降。 重油加氫工藝簡介 原則流程重油加氫工藝簡介直接熱進(jìn)料和罐區(qū)來減壓渣油匯合進(jìn)入原料緩沖罐（ V1300）， V1300內(nèi)的原料被原料增壓泵（ P1300/A）抽出與來自 V1318的稀釋油混合。過濾后的原料去原料緩沖罐 (V1310)。在平均氫分壓 進(jìn)一步的加氫脫金屬、加氫脫硫、加氫脫氮和裂解等反應(yīng)。頂部出來的富氫氣體進(jìn)入 PortaTest分離器 (V1340/1342)，在這臺小分離器中，夾帶的液態(tài)烴被脫除，分離器收集的液體應(yīng)定期排往冷低分 (LLPS， V1380)中。 重油加氫工藝簡介從兩列的冷高分罐 (V1330/1331)中部出來的加氫生成油混合后，經(jīng)降壓進(jìn)入冷低壓分離罐 (V1380)， V1380分離出的液體與冷低壓閃蒸罐 (簡稱 CLPFD， V1370)罐底液體混合后，換熱至 321℃ 后直接去常壓分餾塔 (C1500)進(jìn)料段 。裝置以常壓石腦油（占 60%）及加氫裂化石腦油（占 40%）為原料，經(jīng)預(yù)處理精制、拔頭（生成拔頭油）后，精制油在 480～ 540℃ 、 ，經(jīng)過環(huán)烷烴脫氫、烷烴環(huán)化脫氫等，轉(zhuǎn)化生成芳烴含量達(dá) 80%的高辛烷值汽油、氫氣、液化氣、戊烷油、干氣等產(chǎn)品。液化氣作為產(chǎn)品出裝置，戊烷油可作產(chǎn)品出裝置，也可作為制氫原料或作汽油組分。分離罐底液體經(jīng)與汽提塔底產(chǎn)物換熱后進(jìn)汽提塔。罐底液體用回流泵打回汽提塔頂。回流罐的液體一部分經(jīng)泵送至塔頂作回流，其余部分（即輕石腦油產(chǎn)品）用泵送出裝置。因預(yù)加氫反應(yīng)過程耗氫很少，補(bǔ)氫為重整產(chǎn)氫，經(jīng)再接觸提純后補(bǔ)到預(yù)加氫循環(huán)壓縮機(jī)人口。油、氫在換熱器內(nèi)混合換熱后進(jìn)入重整進(jìn)料加熱爐，加熱后進(jìn)入重整第一反應(yīng)器。 連續(xù)重整工藝簡介 連續(xù)重整部分罐頂氣體的一部分作為循環(huán)氫，用背壓透平離心壓縮機(jī)打回重整反應(yīng)部分，其余氣體即重整產(chǎn)氫經(jīng)過增壓機(jī)人口分液罐分液后進(jìn)入兩級增壓壓縮機(jī)。從再接觸罐分出的氣體即為重整富氫氣體產(chǎn)品。液化氣吸收罐底液體用泵進(jìn)入脫戊烷塔分離成戊烷油餾份和脫戊烷油。回流罐底液體一部分泵送至脫戊烷塔頂作回流，另一部分作為戊烷油餾份送至 C4／ C5分離塔。罐頂不凝氣（即燃料氣）進(jìn)入裝置內(nèi)燃料氣管網(wǎng)。再生氣體主要是氮?dú)?，含有少量氧氣。連續(xù)重整工藝簡介 再生部分第二股氣體用于催化劑的焙燒和氧氯化，將空氣補(bǔ)人氣體中以保證焙燒和氧氯化氣體中的氧含量在 4%～ 6％（ mol）。再生氣洗滌塔分成堿洗和水洗兩部分：首先再生氣與 10％（ m）堿溶液混合，以洗去 HCl、 CO2然后在塔內(nèi)，水與氣體再次混合以洗去氣體中殘留的堿。再生器上部設(shè)有緩沖罐和閉鎖料斗，下部也設(shè)有下部料斗和提升器。還原后的催化劑通過重力流至一反，從而完成催化劑待生、再生、還原的全過程。再生器上部設(shè)有緩沖罐和閉鎖料斗，下部也設(shè)有下部料斗和提升器。 氧化瀝青裝置工藝簡介氧化瀝青裝置工藝簡介減壓渣油從減壓塔底經(jīng)冷換設(shè)備冷卻到 150～ 180℃后，連續(xù)送至原料罐 201/1～ 12，再由原料泵 601或201/2輸送到氧化裝置爐 101對流段加熱。生產(chǎn)出的瀝青經(jīng)化驗(yàn)合格后，由管輸、鐵運(yùn)或汽運(yùn)出廠。脫硫合格的原料油跟一定量的水蒸氣混合，在轉(zhuǎn)化爐對流室加熱到 500℃ 左右，再在輻射室轉(zhuǎn)化爐管里的催化劑上轉(zhuǎn)化成 H CO、 CO少量殘余甲烷和過量的水蒸氣；一路通過中變和低變催化劑后絕大部分 CO變換成 CO2和 H2，生成氣再經(jīng)過甲烷化反應(yīng)器除去 CO和CO2，最終制成合格的工業(yè)氫氣；另一路轉(zhuǎn)化尾氣經(jīng)過 PSA產(chǎn)出高純度工業(yè)氫氣。原料經(jīng)鈷鉬加氫后生成的硫化氫以及少量未反應(yīng)的有機(jī)硫化物與氧化鋅脫硫劑反應(yīng)，生成硫化鋅，使原料中的硫得以脫除。該工藝是以多孔性固體物質(zhì)（吸附劑）內(nèi)部表面對氣體分子的物理吸附為基礎(chǔ)，在兩種壓力狀態(tài)之間工作的可逆的物理吸附過程。由于酸性氣中的 H2S含量較高（大于 50%），燃燒后的熱量能使?fàn)t堂溫度達(dá) 1000℃ 左右，能滿足整個工藝過程所需的熱量，所以裝置釆用部分燃燒法。余下沒有反應(yīng)的 35%~40%的 H2S中， 1/3燃燒生成 SO2， 2/3保持不變，余下的 H2S、 SO2在轉(zhuǎn)化器內(nèi)催化劑 (LS81LS951)的作用下再發(fā)生反應(yīng)，進(jìn)一步生成氣態(tài)硫。其余 H2S有 1/3生成 SO2 。過程氣經(jīng)轉(zhuǎn) 101至冷 102冷卻后至捕 102分離液硫，然后與另一股高溫氣摻合，進(jìn)入轉(zhuǎn) 102進(jìn)行二級轉(zhuǎn)化。其反應(yīng)如下：2RNH2+ H2S—﹝ （ RNH2） H﹞ 2S如果將含硫的原料氣和乙醇胺溶液在較底溫度下在吸收塔內(nèi)接觸，則其中的硫化氫被吸收而得到脫硫。上述反應(yīng)多在低壓及常溫下進(jìn)行，受壓力影響不大。上述反應(yīng)多在低壓及常溫下進(jìn)行，受壓力影響不大。 液態(tài)烴脫硫醇裝置工藝簡介氣體分離裝置工藝簡介 氣體分離是依據(jù)不同的烴類組分具有不同的沸點(diǎn)，而通過精餾將其分離的過程。 氣體分離裝置工藝簡介謝 謝演講完畢，謝謝觀看！