【正文】 一個永恒的課題！ ?創(chuàng)造看得見浪費的現(xiàn)場（如徹底的 5 S）； ?制定作業(yè)標準，嚴守標準化作業(yè)； ?以看板管理的生產方式，來規(guī)定生產進程或指導生產； ?生產現(xiàn)場明確標識作業(yè)區(qū)域，規(guī)范作業(yè)； ?推行“一目了然的管理”等視覺管理方法。 ◆要檢查動作的浪費，可從以下角度去觀察： ◆ 發(fā)現(xiàn)動作浪費的著眼點： 經濟動作原理 3動作分析（ Motion Research） 動作分析 在于分析一個組合性的基本動作。 32要素分析說明： 參見《動作要素一覽表》。 3三角形原理 動作經濟原則 是通過對人體動作的研究，創(chuàng)立的一系列能強有效地發(fā)揮人的能力的動作原則。 33經濟動作的基本原則和改善重點： 參見附頁一覽表。 。 ? 合理的生產布局能夠保證物流的順暢，減少無價值的搬運動作，提高現(xiàn)場管理的透明度和生產效率。 4決定生產布局的因素 42生產方式決定生產布局 生產布局（ LAYOUT） 42布局設計的要點 ?1）輔助生產線的終點應盡量接近供給對象的主生產線工序； ?2）充分探討供應各工序零部件的方法； ?3）研究空容器、包裝盒、夾具等的返回方法； ?4）沿生產線設置大小適當?shù)牧悴考悍艌鏊? ?5）不要忘記在生產線中設置檢查工序和修理工序； ?6）確保設備的保養(yǎng)與修理所需空間； ?7）生產線的形狀（直線型、圓弧型、 Z 字型、 U字型等）受 到產 品和場地的制約，可從安裝、零部件供應、管理方面 考慮，采用最為合適的形狀。 4現(xiàn)場布置 生產布局（ LAYOUT） ?1）作業(yè)臺很大，實際使用只需要一小部分，其余堆滿了原材料、半成品及工夾具； ?2）物品存放盒設計不合理，要么太大要么太?。? ?3）工作現(xiàn)場放了很多私人物品； ?4）材料、作業(yè)盤、推車到處都是，礙手礙腳 。 44改善工作現(xiàn)場的方法 ?1）工具、物料定位放置，使作業(yè)者形成習慣，減少尋找時間； ?2）運用各種方法使物料自動到達作業(yè)者身邊； ?3）使用頻率高的工具和物料要放在作業(yè)者面前或身邊； ?4）盡量利用自動回位的方法節(jié)省放回的時間； ?5）工具、物料按最佳次序排列； ?6）照明適當，視覺舒適； ?7）工作臺和座椅的高度要適宜，應使作業(yè)人員感到方便舒適； ?8）有噪音、粉塵、污水、高溫等的工作點應予以隔離。 ?數(shù)目龐大的職能部門產生了數(shù)目龐大的管理人員，增加了人員成本。 51資源組合不佳的時間流失 ?產能過剩意味著工廠經常停工，人員閑散，機器設備稼動率不足。 ?企業(yè)面對多品種、小批量、短交貨期的買方市場時，必須改變原來的經營思想，調整生產結構。 ?擁有操作技能嫻熟的員工隊伍，則不存在因作業(yè)速度緩慢形成的作業(yè)時間流失。 ?流水生產線的建立，單件流動的作業(yè)模式，使工序間沒有半成品的堆積、滯留小批量生產從投入到產出所需時間少。 ?單個生產單元產能少，需要的設備少、場地小、人員少和投資少。 E、技術積累 52單元制生產方式的作用 均衡生產 ? 將不飽滿個人工作量的職能事物合并，達到削減人員、提高效率的目的。 ? 減少了搬運，減少了空間占用，縮短了生產周期，減少了搬運工具，減少了庫存等。 ? 營造了集體間競爭的條件，促進公平競爭。 2）人員方面 ? 要求員工能夠制造不同的產品，人員由專能工向多能工轉化。 4）作業(yè)方法 ? 作業(yè)方法經常變更，所以在制定時要考慮彈性空間，便于修改。 3）杜絕停工、排除無效作業(yè)、提高作業(yè)員絕對速度，是縮短工時、提高勞動生產率的正確途徑。） ? 一般使用生產流動平衡表表示，縱軸表示時間，橫軸表示工程順序，標出其標準時間，畫法可使用曲線圖或柱狀圖。 ? 消除工程“瓶頸”，提高作業(yè)效率。 均衡生產 53生產線平衡的表示法 工程名稱 標準時間 實測時間 *** 最大值 最小值 平均值 不平衡率 2. 分別測定和統(tǒng)計各工程的標準時間和實測時間，記錄在表格內。 節(jié)拍 ：根據(jù)生產計劃量所得出的一個工程所需時間。 ?除了對以上改善技法外，也可以對材料、零部件、設計方法進行檢討，看是否有縮短工時的可能。 。 當前，我們以省人化為目標實施自動化，當減產時，產量減少部分就與人員減少不成比例。 55少人化活動的推進方法 均衡生產 ?在多品種少量生產的產品混流的組裝線，重點是保持生產線的平衡和保持成品的供給，但因為有個人差異，保持每個作業(yè)者的工時是很困難的。 B、接力棒區(qū)域方式 ?管理多個機臺：在同一項工作中， 1個作業(yè)者操作很多臺同種類的機器。工程流叫做“管理縱流”。 5全員生產性維護 （ Total Productive Maintenance） 均衡生產 項目 日式 TPM 美式 PM 目的 追求生產系統(tǒng)綜合效率的最高界 改善設備的制作方法、使用方法、保養(yǎng)方法。 特色 自己的設備自己管理 日常保養(yǎng)由使用者擔當，設備的檢查、修理等專業(yè)管理由專業(yè)人員擔當。 不是全員參與的小集團活動。 ?2） TPM的最大特色是“ 誰使用誰維護 ”，注重于擔當者自主維護。通過使用者與專業(yè)人員的分工合作，就能不斷完善自動化設備的健康管理。 ?2）方便檢修。 ?1）由維護保養(yǎng)責任部門劃分對象設備，責任部門根據(jù)對生產影響的重要程度來選擇對象設備。 5設備管理的要點 均衡生產 要降低成本，必須優(yōu)先排除作業(yè)者空手等待的浪費，必要時要犧牲機器的稼動率。 100%的可動率是理想的狀態(tài)。 豐田公司查明原因的“ 5個為什么”，是我們查找機器設備故障的根本原因及迅速解決問題的有效方法。 ?1）柔軟化設備的優(yōu)點： A、快速應對市場品種、數(shù)量的快速多變，減少設備數(shù)量、降低單 臺平均單價，從而減少設備投資； B、壓縮工藝準備時間，快速制造出新設計的產品。 機械設備如出現(xiàn)一點異?，F(xiàn)象，一般情況下，最先發(fā)現(xiàn)的應該是負責那臺機械設備的操作者。因此，切換的時間越長，效率就越低，我們很有必要在這方面加以改善。每個作業(yè)員都有責任確保自己作業(yè)的品質，應讓每一個員工明白：下一道工序即是客戶的想法，努力去滿足客戶的要求。 主要有以下幾種： ?零部件制造、零部件組裝作業(yè)指導書； ?機械設備及儀表操作、點檢指導書； ?包裝、搬運作業(yè)指導書； ?檢查作業(yè)指導書； ?其他作業(yè)（如加油、刃具更換等）指導書。不包含工程開始的原材料以及最終完成品。 62教育訓練 零缺陷生產 領會作業(yè)指導書 教 授 程 序 重 點 事 項 基 本 原 理 直到認為作業(yè)者已明白為止 不評論，讓其試做 讓其復述程序 讓其復述重要事項 讓其復述基本原理 基本的教育訓練流程圖： 教育訓練的 3個步驟： 1）告訴他怎么做； 2）讓他試做一遍； 3）反復訓練。 TQM的含義表述：以質量為中心，以全員參與為基礎，目的在于通過讓顧客滿意和本組織所有者、員工、供方、合作伙伴或社會等相關方受益而達到長期成功的一種管理途徑。 傳統(tǒng)的 SQC手法： 根據(jù)抽樣檢查、管理圖法、實驗計劃法所進行的數(shù)值分析法。品管圈是構成全公司品管活動的一環(huán)，在自我啟發(fā)、互相啟發(fā)的原則之下，運用各種統(tǒng)計技術及管理手法，以全員參與的方式，持續(xù)不斷地對所屬工作單位推行管理改善活動。 經過一系列的品管圈活動，產品品質提高了，成本降低了，生產效率也提高了，員工和企業(yè)都得到了發(fā)展。 6重視事實 零缺陷生產 在現(xiàn)場用眼睛去看實際的不良現(xiàn)象，從掌握的情況出發(fā)追溯原因，這是徹底解決問題的方法。 ? 要明確解決問題的目的，查出真正原因才可以解決它。 后道工程就是客戶，“絕不能將不良品流到后工程”的想法，是達成“品質是制造出來的”最基本的理念。 無論怎樣去判定已做出來產品的好壞，其品質也不會因此而 變好。 6斬首示眾 零缺陷生產 當工程內發(fā)生不良時，為防止再發(fā)生，將不良品放在陳列臺上展示，讓全員知道。 020406080100外殼刮傷 沾錫不良 零件生銹 接觸電阻 斷線不良項目 柏拉圖 6首件檢查 零缺陷生產 首件檢查的適用階段： ? 作業(yè)開始時 ? 作業(yè)人員換崗時 ? 機種切換時 ? 模具和刀具修理、更換時 ? 機器儀表修理、更換時 ? 新產品試生產時 大批量機器生產時，因為機器設備具有穩(wěn)定性及均衡性特點，所以對產品只進行首件檢查，合格就可大批量生產。 不制造不良的檢查有以下幾種方式： 1. 源流管理。 3. 全數(shù)檢查。這種裝置屬于不制造不良的全數(shù)檢查的實踐手段之一，稱為防呆裝置。 排除化：剔除會造成錯誤的原因。 零缺陷生產 612防錯法基本原則 在實行“防錯法”時，有四條原則可供參考： 1）輕松原則。 需要高度技能與直覺的作業(yè)，容易發(fā)生人為的失誤。 4）自動化原則。 2）設計機械裝置來防呆： ? 產品發(fā)生不良或作業(yè)錯誤時，機械自動停止加工的裝置； ? 作業(yè)錯誤時，不安裝物料的裝置； ? 自動修正錯誤的結構裝置； ? 檢查前工程的不良，并分離不良的裝置； ? 作業(yè)有遺漏時，下工程就停止的裝置。 2）建立并實施核查機制。） 4）向全體成員傳授“三不原則”，即不接受不合格品、不制造不合格品、不讓不合格品流向下一道工序。 個性化時代 提倡商品的個性、品位，為某一類客戶置身定做。主要表現(xiàn)為沒有真正了解客戶的要求，盲目追求不必要的品質目標。 設計過剩 指設計方案超出了預期使用效果。 加工過剩 產品本身沒有要求或要求不高時，采取了高于標準的加工要求。 C、迷信精密機械，明明普通設備可以完成的作業(yè)卻使用精密機械完成。 價值（ V） =機能（ F）／成本（ C） F：機能評估值，即“顧客為購買該機能所支付的金錢”。 機能分析：主要為產品的基本、輔助、使用和品位機能的分析。 整理改善方案。 在庫發(fā)生的原因有： ? 空閑時多制造的部分； ? 設備狀態(tài)良好時連續(xù)生產； ? 認為提前生產是高效率的表現(xiàn)； ? 認為有大量庫存才保險； ? 預測的市場發(fā)生大的變化； ? 客戶退貨或供應商的來料因質量問題等待處理； ? 過高地計算不良率而生產一些多余的產品。 零庫存管理 8零部件庫存減少 庫存有兩大考慮要素：一是資金額，二是占地面積。 ? 做好在庫管理，控制在庫金額。通過目視管理建立庫存警示線，便于情報傳遞。 零庫存管理 84快速化生產的起源 因為我們面臨短生產周期、短交貨期的雙重壓力，所以往往采用以下方法來應付： 1）大批量庫存各品種的成品、半成品及零部件，保證： ? 訂單高低起伏時能準時交貨； ? 訂單交貨期短于產品制造周期時仍能準時交貨； ? 產品突然發(fā)生品質問題時能夠調劑； ? 生產現(xiàn)場不能穩(wěn)定地生產時仍能準時交貨。 ? 在淡季生產庫存； ? 在旺季購買零部件以免淡季無貨可供； ? 超出生產計劃購買，保證材料配套。 零庫存管理 84快速化生產的特征 1）以銷售量定生產量的排產方式 ? 擯棄以任何理由過剩生產，杜絕庫存的損失； ? 通過不斷調整生產過程，不斷調整生產負荷，以最少的調整費用來減少生產過程中產生的庫存，同時滿足時刻變化的市場需求的訂單交貨期。 零庫存管理 84快速化生產的方法 1）壓縮物料配套周期 ? 建立信息網絡，及時捕獲市場訂單與零部件供應狀況，迅速發(fā)布工廠成品、半成品、零部件狀況的信息； ? 視供應商為合作伙伴，建立快速供應零部件的供應體系，實現(xiàn)零部件快速供應，并且與供應商一起，共同降低成本與提高質量。 4）建立按照客戶要求的品種、數(shù)量、交貨期及時排線投產的機制。 7）建立準時化生產機制，杜絕制品及零部件在各工序段之間停滯。它不僅能有效地消除不必要的、不合理的作業(yè)程序和作業(yè)動作，而且能促使員工克服已形成的不合理的習慣和操作上的缺點，增進人的作業(yè)的可靠性，從而克服個體差別和非固定性對生產系統(tǒng)產生的負作用。 吉爾布雷斯通過對人的能力研究，創(chuàng)立了使動作變得迅速、容易而又減輕疲勞的作業(yè)法則，并把它命名為“動作經濟原則”。 工作標準化和簡化 9工作簡化 簡單就是美。 簡化要全員參與。 要簡化就要改變，讓大家都知道，企業(yè)生存之道就是“求新求變”，不變就會落伍，落伍就是等待被淘汰