【正文】 向分布孔所組成 ? 的星形分配器，分成 2~8股料流， ? 分別沿著各自的螺旋槽旋轉上升， ? 并從切向流動逐漸過渡為軸向流動。適合 PE、PP。 ? 在設計這種中心進料式機頭時，要注意分流器支架上的支承筋在不變形的前提下，數量盡可能少一些，寬度和長度也應小一些，以減少接合線。其缺點是因為有幾條支承筋，增加了薄膜的接合線， 熔接痕數較多； ；機頭內部空腔大，存料多，不適合于容易分解的塑料（ 熱敏性塑料 ）。 ? 共擠出技術被廣泛用于復合薄膜、板材、管材、異型材和電線電纜的生產。其次，對模內復合機頭應注意接合部件形狀，使之容易加工制造。 1）普通風環(huán) 2）雙風口減壓風環(huán) 3）負壓效應風環(huán) 4）冷卻水環(huán) 1）普通風環(huán) 風環(huán)由上、下兩部分組成，旋轉上蓋可改變出風口間隙；為保證風的均勻穩(wěn)定，采用三個進風口及迷宮結構 ,由鼓風機送來的空氣沿風環(huán)切線方向同時進入。； ?風環(huán)大小應與膜管直徑相匹配，一般風環(huán)內徑為機頭直徑的 ~； ?當牽引速度較快時，可用兩個風環(huán)來冷卻。 ?阻尼孔可自動調節(jié)膜管直徑，當膜管變大時，阻尼孔縫隙減小，減壓室內壓增大，迫使膜管直徑減小。 成型、定型好的膜管，被牽引輥以恒定的速度向上牽引，經人字板 展平， 最后進入牽引輥輥隙而被 壓緊， 成為連 續(xù)的雙層薄膜被送入卷 取裝置。 2）牽引輥 作用： 牽引、拉伸薄膜，使擠出物料的速度與牽引速度有一定的比例即牽引比，從而達到塑料薄膜所應有的縱向強度。牽引輥有兩根：一根是主動輥，為鋼輥；另一根是橡膠輥 ,為被動輥。在整個生產過程中，主動輥可按工藝條件要求無級調速，以滿足生產工藝要求，保證正常生產。 牽引運行速度穩(wěn)定，可無級調速，且調速時能平穩(wěn)、平滑過渡。 2）中心卷取 中心卷取機在卷取軸上有一個大型驅動馬達，能輕松地調轉方向以卷繞共擠出的或加工過的薄膜。但是，吹脹比也不能太大，否則容易造成膜泡不穩(wěn)定，且薄膜容易出現(xiàn)皺折。薄膜的牽引比一般控制在 4～ 6之間為宜。當離開模口之后，要通過冷卻風環(huán)對膜泡的吹脹區(qū)進行冷卻，冷卻空氣以一定的角度和速度吹向剛從機頭擠出的塑料膜泡時，高溫的膜泡與冷卻空氣相接觸，膜泡的熱量會被冷空氣帶走，其溫度會明顯下降到聚乙烯的粘流溫度以下，從而使其冷卻固化且變得模糊不清了。相反，如果露點比較低，則吹脹是在固態(tài)下進行的，此時塑料處于高彈態(tài)下，吹脹就如同橫向拉伸一樣，使分子發(fā)生取向作用，從而使吹脹膜的性能接近于定向膜。二次吹脹工藝可以提高薄膜的開口性、提高薄膜的機械強度，生產出厚度更小的薄膜。 擠出吹塑薄膜生產工藝 ?3．物理機械性能 由于吹塑后的聚乙烯薄膜用于印刷或者復合加工工藝時，要受到機械力的作用，因此，要求聚乙烯薄膜的物理機械性能應當優(yōu)良，主要包括拉伸強度、斷裂伸長率、撕裂強度等幾項指標應當符合標準。 ? 解決辦法：①更換樹脂原料，或向料斗中加一定量的開口劑；②適當降低擠出溫度和樹脂的溫度；③適當降低吹脹比；④加大風量，提高冷卻效果，加快薄膜冷卻速度⑤適當降低牽引速度。 ? 解決辦法：①調整薄膜的厚度，保證厚度均勻一致；②提高冷卻效果，保證薄膜能夠充分冷卻；③適當降低吹脹比；④適當減小人字夾板的夾角；⑤調整牽引輥的壓力，保證薄膜受力均勻；⑥檢查各導向軸的軸線，并使之相互平行。 擠出吹塑薄膜生產工藝 ? 薄膜厚度不均勻 ? 故障原因：①?？陂g隙的均勻性直接影響薄膜厚度的均勻性，如果?？陂g隙不均勻，有的部位間隙大一些，有的部位間隙小一些，從而造成擠出量有多有少，因此，所形成的薄膜厚度也就不一致，有的部位薄，有的部位厚；②?？跍囟确植疾痪鶆?，有高有低，從而使吹塑后的薄膜薄厚不均；③冷卻風環(huán)四周的送風量不一致，造成冷卻效果的不均勻，從而使薄膜的厚度出現(xiàn)不均勻現(xiàn)象；④吹脹比和牽引比不合適，使膜泡厚度不易控制；⑤牽引速度不恒定，不斷地發(fā)生變化，這當然就會影響到薄膜的厚度。 擠出吹塑薄膜生產工藝 ? 薄膜的厚度偏薄 ? 故障原因：①?？陂g隙偏小，阻力太大，因此薄膜厚度偏??；②冷卻風環(huán)的風量太小，薄膜冷卻太慢；③牽引速度太快，薄膜拉伸過度，從而使厚度變薄。 擠出吹塑薄膜生產工藝 ? 薄膜縱向拉伸強度差 ? 故障原因：①熔融樹脂的溫度太高，會使薄膜的縱向拉伸強度下降；②牽引速度較慢，薄膜縱向的定向作用不夠，從而使縱向的拉伸強度變差；③吹脹比太大，同牽引比不匹配，使薄膜橫向的定向作用和拉伸強度提高，而縱向的拉伸強度就會變差；④膜的冷卻速度太快。 擠出吹塑薄膜生產工藝 ? 1膜泡不穩(wěn)定 ? 故障原因：①擠出溫度過高，熔融樹脂的流動性太大，粘度過小，容易產生波動；②擠出溫度過低，出料量少；③冷卻風環(huán)的風量不穩(wěn)定，膜泡冷卻不均勻；④受到了外來較強氣流的干擾和影響。 擠出吹塑薄膜生產工藝 ? 1薄膜有異味 ? 故障原因：①樹脂原料本身有異味；②熔融樹脂的擠出溫度太高，造成樹脂分解，從而產生異味；③膜泡冷卻不足，膜泡內的熱空氣沒有排除干凈。 ? 二、 溶劑流延法 ? 特點 ? 溶劑流延法生產的薄膜具有更薄且厚度均勻性更好的優(yōu)點， 13um的超薄膜只在某些高科技材料中使用，一般在包裝材料中不采用，因為設備投資大，溶劑毒性大，而且需使用大量溶劑，溶劑回收設備及操作費用均較大，只有像玻璃紙等極少數不能或很難用擠出法生產的薄膜才使用溶劑法生產。 擠出流延薄膜生產工藝 ? （ 1） 薄膜的厚度可以很小，一般在 58UM，使用水銀為載體的薄膜，稱為分子膜，其厚度可以低至 3UM厚。 （ 5） 生產成本高，能耗大、溶劑用量大，生產速度低。 ? ： 三醋酸纖維互酯 100份（質量份），混合溶劑（三氯甲烷 90%體積， 10%的甲醇） 700份（質量份），增塑劑三苯基磷酸酯 20份（質量份）。 ? CPP耐熱性優(yōu)良。 擠出流延薄膜生產工藝 ? 特點 ? （ 1）生產速度比吹脹法高，可以高達 6080m/min，最近從國外引進的擠出流延膜生產線，可高達 150200m/min,而吹脹法由于受到泡膜冷卻速度的限制，一般僅 3060m/min，擠出流延工藝中冷卻輥輥溫可在 0 5℃ ，直接緊貼在輥筒上，冷卻效果好。原則上，擠出流延法生產的薄膜是由一個輥筒傳遞給另一個輥筒，不應當存在卷取或牽引的拉力，因而擠出流延膜無論縱向或橫向都不受到拉伸，性能是均衡的。要采用精密加工機頭，常用的是漸減歧管衣架式機頭。 ? 要生產合格的流延薄膜，不僅要在原料上調節(jié)工藝，而且要掌握好加工工藝條件。氣隙小，表面氧化少，有利于薄膜的熱封性的提高，但不利于薄膜粘結力的提高。冷卻輥上風刀使薄膜與冷卻輥表面形成一層薄薄的空氣層，使薄膜均勻冷卻，從而保持高速生產。 1冷卻輥使用自來水經冷卻器熱交換器冷卻到 0 ～ 5℃ 后進入， 2冷卻器冷卻水溫為 8 ～ 10℃ 。反之，卷取張力小，開始效果好，但越卷越易出現(xiàn)膜松弛、跑偏現(xiàn)象。 ? ? 晶點是由于原料中少量過高分子量的樹脂沒能塑化造成的，在設備上可加靜態(tài)混合器及其他提高剪切和熔體壓力的方法，比如：（ 1）機筒溫度不夠或過高，溫度低，原料不能完全塑化，溫度過高，熔壓小，剪切力小，對聚烯烴塑料塑化反而不利；（ 2）熔體壓力小，以致剪切程度小，塑化不良，可適當增加濾網層數和目數；（ 3）?？诘嚼鋮s輥的距離大，沒能及時驟冷；（ 4）所用原料較差，要選用合適型號原料，還要注意是否混有差異較大的料。由于是樹脂中的析出物造成的，所以不能從根本上消除，工藝上主要的調節(jié)方法為：（ 1）選出析出物較少的樹脂型號；（ 2）生產一定時間后停機擦洗冷卻輥；（ 3）把冷卻輥溫度略升高，使析出物較難凝結在輥筒上而被膜逐漸帶走（ 4）每生產幾卷膜后把氣刀壓力放最大，清潔輥壓力放大；（ 5）冷卻輥內部水垢沉積，冷卻不均勻；（ 6）清潔輥壓力偏小。 擠出流延薄膜生產工藝 ? ? 人字形紋：（ 1）氣刀壓力太高；（ 2）冷卻輥內部有水垢，冷卻不均勻。 雙向拉伸薄膜生產工藝 ? 一、成型原理及特點、應用 ? 雙向拉伸薄膜是通過對塑料薄膜的縱向和橫向的機械拉伸而發(fā)生高聚物分子的定向，提高了高聚物分子的結晶度和結晶的細微化，從而大大提高雙向拉伸膜的機械強度和透明度。 雙向拉伸薄膜生產工藝 ? 二、雙向拉伸工藝 雙向拉伸工藝有管膜法和平膜法之分， 平膜法中又有逐級雙向拉伸工藝和同步雙向拉伸工藝之分。 雙向拉伸薄膜生產工藝 使用日本窒素化學公司生產的 PP原料， F5361和 XF2376兩種樹脂，機筒溫度如下： F5361 220℃/230℃/240℃/240℃/240℃ （連接器） /230℃（口模） XF2376 220℃/210℃/220℃/220℃/220℃/220℃ （連接口）220℃ （口模） 拉伸加熱烘道使用熱空氣加熱厚膜，拉伸箱管道加熱溫度預熱器 1段 24kW，預熱器 2段 18kW，拉伸段 12kW。 ? 原料粒子 → 擠出機 → T型口模 → 擠出厚膜驟冷 (鑄片 )→ 加熱輥加熱 → 縱向快輥逐級拉伸 → 張力架呈八字形橫向拉伸 → 保持拉伸時的張力提高溫度進行熱定型 → 冷卻輥逐漸冷卻 → 電暈處理 →分切收卷。為此，結晶速度快、結晶度高，容易結晶的聚合物是不適宜于逐步雙向拉伸的，只適宜于同步雙向拉伸工藝。世界上目前還只有不到 10條的生產線在生產 BOPP和 BOPET薄膜。應當注意到的是： PS是無定形聚合物，不必先驟冷再加熱到高彈態(tài)，可以直接由熔點以下降低到高彈態(tài)下拉伸定向。由于間規(guī) PP 分子結構的規(guī)整度較低，使得間規(guī) PP 具有較低的結晶速率和結晶度。即薄膜的力學強度提高、模量增大、斷裂伸長率減小，沖擊強度、耐折性增大，透氣、光澤性變好。因此雙向拉伸可以綜合改善 PP 薄膜的性能。 BOPP 薄膜的橫向拉伸是一個重要且復雜的過程，整個過程在一個連續(xù)的熱環(huán)境中進行。隨著拉伸過程的進行， “ 階梯 ” 逐漸向兩側擴展，直至在整個幅面上全部被拉伸。溫度是通過 聚合物粘度和松弛時間的作用來影響取向過程的。 ? （ 3）當在 Tg 以下拉伸時，外力只能引起分子鏈伸縮、振動和鍵角的微小改變。橫向拉伸區(qū)的溫度分布應力求均勻、穩(wěn)定，否則會影響 BOPP薄膜橫向厚度的均勻性及拉伸的連續(xù)性。其中第 1 點比較常見。在各項工藝條件控制較好，經多次調整無明顯改善時，就要考慮更換原料。如果用這種鑄片來生產 BOPP 薄膜，將導致薄膜橫向厚度不均勻；收卷、分切薄膜外觀出現(xiàn)明顯的突起 (暴筋 )或縱向條紋。④提高氣刀吹風的均勻性。鑄片翹曲將影響薄膜的平整性，就 PP 來說，由于鑄片冷卻不均勻，結晶不均勻，直接影響薄膜的成膜性。如 果空螺桿開機擠出或更換新的熔體過濾器再次開機時，擠出機或過濾器中可能存有空氣或降解物，此時鑄片中一般會出現(xiàn)氣泡。 ? ? 在鑄片過程中可能還會出現(xiàn)鑄片內含有晶點、焦料、未熔料、結晶度不適宜、光澤度不良及出現(xiàn)鯊魚皮現(xiàn)象等缺陷。 ? 橫拉破膜在生產過程中最為常見。②鑄片上有明顯的橫向條紋、氣泡。⑥機頭漏料。⑩烘箱頂部及風管上聚集的各種揮發(fā)物落到薄膜上。③縱向拉伸時邊緣溫度過高。 ? ? （ 3）脫夾破膜 ? 脫夾主要從膜片、夾具和工藝 3 方面分析 : 首先，如果鑄片邊緣不好或者厚度偏差大，就容易造成脫夾。另外，薄膜橫向拉伸時預熱、拉伸溫度過低，入口張力不適宜等也會造成脫夾。③切邊切刀不鋒利，造成薄膜邊緣不整。 壓延薄膜生產工藝 ? 以輥筒為塑化成型工具，利用熱塑性塑料在熔融狀態(tài)下具有的延展性，在輥筒的強大壓力下制成薄膜、片材的方法叫壓延工藝。壓延成型中的料坯，經過連續(xù)壓延后得到進一步塑煉并壓延成一定厚度的薄膜，然后經引離輥引出，再經軋花、冷卻、測厚、卷取得到制品。因此，不同的物料，在相同的輥速條件下，其溫度控制就不同，同樣，相同配方不同的轉速時，其控制溫度也不同。使壓延機具有速比的目的，不僅使壓延物依次貼于輥筒，而且還在于使塑料能更好地塑化，因為這樣能使物料受到更多的剪切作用。但速比不能太大，否則薄膜厚度將會不均勻，有時還使薄膜產生過大的內應力。 壓延薄膜生產工藝 ? 輥距與存料量 ? 調節(jié)輥距的目的是為了適應不同厚度制品的要求，也是為了改變存料量。在硬片生產中還會出現(xiàn)冷疤。存料過少通常容易引起邊料的斷裂，以致不易牽致壓延機再用。 ? 近幾年來為了提高產品的質量，用于壓延成型的樹脂有了很大的發(fā)展，用本體聚合的樹脂產品透明度好，吸收增塑劑效果也好。增塑劑含量越多，物料的粘度就越低，因此在不改變壓延機負荷下，可以提高輥簡轉速或降低壓延溫度。顏色、潤滑劑及氈合劑等原料也有形成蠟狀層的可能，但不如穩(wěn)定劑嚴重。 ②摻入吸收金屬皂類更強的填料，如含水氧化鋁等。 壓延薄膜生產工藝 ? ３、供料前的混合與塑煉 ? 混合與塑煉的目的是使塑料各組分充分地分散和塑化均勻。